轴类零件毕业论文_

1、( 此文档为 word 格式，下载后您可任意编辑修改！)摘 要随着计算机技术的迅速发展，制造业技术经过不断地研究，形成了一个全新的制造体系，数控技术也发展到了一个新的高度，从传统的封闭式模式转换成现代开放型模式。近些年来，数控技术在不同领域得到了广泛的应用，成为我国制造业中一项最具潜力的高新技术，它主要应用于加工高速度、高精度的复杂零件，实现了我国制造业的智能化、自动化和集成化。在现代生活中，轴类零件有着不容忽视的重要地位，了解了轴类零件的加工工艺及数控加工可以使我们对数控编程运用更为熟练，因此，我结合所学知识和实习工作中经验对轴类零件的加工工艺和数控加工做出了详细的阐述。我希望通过本次毕业设

2、计使我对典型零件加工方面获得更多的了解，也希望能为在岗人员带来一定参考价值。关键词：轴类零件、加工工艺、数控编程目录摘 要1第一章前 言2第二章零件图的分析7第三章设备的选定7第四章零件加工工艺分析104.1 确定零件的定位基准和装夹方式104.2 确定加工顺序及进给路线114.3 刀具选择14数控刀具的选择步骤.144.4 切削用量选择17第五章零件加工程序的编写205.1数控编程的内容与方法205.2装刀与对刀255.3 程序校对与首件试切第六章结论26致谢27参考文献错误！未定义书签。第一章前 言数控车床是目前国内数量最多，应用最广数控机床，由于采用了数控系统作为控制核心，利用伺服电机通

3、过滚珠丝杆驱动溜板和刀架实现进给运动，其运动链与普通车床相比也更短，总体结构刚性好，抗振性好。与普通车削相比，数控车削具有以下特点：（ 1）可以加工具有复杂型面的工件在数控车床上零件，零件的形状主要取决于加工程序，因此只要能编写程序，无论工件多么复杂都能加工。（ 2） 加工精度高，质量稳定因为数控车床本身的精度比普通车床高，一般数控车床的定位精度为±0.01mm，重复定位精度为 ±0.005mm，在加工过程中操作人员不参与，所以消除了操作者的人为误差，工件的加工精度全部由数控机床保证；又因为数控车削加工采用工序集中，减少了工件多次装夹对加工精度的影响，所以工件的精度高，尺寸

4、一致性好，质量稳定。（ 3） 生产效率高数控车削加工可有效地减少零件的加工时间和辅助时间。由于数控车床的主轴转速、进给速度、快速定位速度高，通过合理选择切削用量，充分发挥刀具的切削性能，可以减少零件的加工时间。此外，数控车削加工一般采用通用或组合夹具，加工过程中能进行自动换刀，减少了辅助时间。综合上述几方面，数控车削加工的生产效率高。（ 4）改善劳动条件在数控车床上从事加工的操作者，其主要任务是编辑程序、输入程序、装卸零件、准备刀具、观测加工状态、检验零件等，劳动强度极大降低。此外，数控车床一般是封闭式加工，既清洁，又安全，劳动条件得到了改善。（ 5）有利于生产管理现代化数控车削加工可预先估算

5、加工工件所需的时间，相同工件所用时间基本一致，因此，工时和工时费用可以精确估计。这有利于编制生产进度表，有利于均衡生产和取得更高的预计产量；此外，数控车削加工所使用的刀具、夹具可进行规范化管理。这些均有利于生产管理现代化。基于上述原因，认真研究和改进数控车削加工工艺过程及编程分析，对提高生产效率，提升员工素质，增加企业竞争力有着十分重要的意义。毕业设计的任务和要求本次毕业设计的主要任务是完成零件的数控加工工艺，并让学生去了解在加工的过程中一些切削参数的选择，加工路线的拟定，工艺设计及存在的问题和如何去解决这些问题等。毕业设计包括：零件图的分析、零件的加工工艺包括工艺路线的拟定，加工顺序的安排，

6、加工设备的选用，加工余量的计算，切削参数的设定等、数控程序的编制，最终完成机械加工工艺过程卡片，数控加工工序卡片等。零件图 11.61.61x45°g60 1/g0 20 05. .-0 02-x83.2212?M6x212221.60 10 20 0. .0402-?12A3/61.6R160.5 x45°0 11 00 22 00 00 0. . .0 00 06-14+822?3.2?128101100 10 20 0. .0003-?0 10 20 0. .0203-?技术要求:1. 轴端倒角 2×45°2. 未注倒角 0.5 ×45&

7、#176;第二章零件图的分析由图1 可知，该零件材料为45 钢，无热处理和硬度要求。该零件由圆柱、圆锥、圆弧、内螺纹、外螺纹、内孔等组成，其中外径尺寸及内孔尺寸有较高的尺寸要求和表面粗糙度要求。内外螺纹均为细牙螺纹，有较高的公差等级要求。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45 钢，无热处理和硬度要求。通过分析，可采用以下几点工艺措施：（ 1）对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取基本尺寸即可。（ 2）在轮廓曲线上，有一处椭圆圆弧，加工中需改变进给方向的轮廓曲线。因此，在加工时应给机械间隙补偿以保证轮廓曲线的准确性。（ 3）由图纸分析，此零件需

8、换向加工（四次装夹），因此需分设坐标系。为保证其表面无夹伤痕迹，便于加工，加工前应作专用夹具如图2 所示：? 44? 32? 382730技术要求:1. 孔口倒角 2×45°2. 未注倒角 0.5 ×45°图2夹具第三章设备的选定选取普利森集团出品的CKD6126B 型数控机床作为加工设备，此机床是普利森集团于 2005 年开发的数控车床，其外形图如图3 所示：图 3CKD6126B 数控车床外形图图 4KND100T 外形图CKD6126B 型数控车床通过数控系统自动控制，可对加工范围内的各种内孔、外圆、圆锥面、圆弧面及螺纹进行加工。机床床身采用树脂砂

9、造型，导轨经过超音频淬火和精密磨削。主运动通过松下变频器及变频电机实现无级变速。数控系统选用KND100T 系统，其外形图如图4 所示：进给采用交流伺服驱动。机床配备有手摇脉冲发生器。机床防护采用全封闭防护。机床润滑采用间歇式自动润滑。机床配备冷却系统合照明系统。机床配备尾座。其主要技术参数如表1 所示：表 1 CKD6126 主要技术参数床身上最大工件回转直径300mm一般规格滑板上最大工件回转直径120mm最大工件长度350mm主轴通孔直径 50mm床头箱主轴前端锥孔锥度莫氏锥度6 号主轴转速范围300-4000rmin走刀系统纵向最小移动距离0.001mm横向最小移动距离纵向最大移动速度

10、横向最大移动速度刀具的截面尺寸下滑板的最大横向行程刀架系统下滑板的最大纵向行程刀具形式刀夹数量床尾主轴直径床尾床尾主轴孔锥度床尾主轴最大行程主电机功率0.001mm6mmin4mmin16× 16mm240mm270mm排刀架 (双燕尾 )或电动刀架6 40mm莫氏锥度3 号60mm3.0kW其它机床重量1500kg外形尺寸 (长×宽×高 )1638 × 1078× 1650mm该零件加工所需机床调整单如表2 所示：表 2数控机床调整单零件工序零件号XXX轴制表张武彬名称号NO.1F-位码调整旋钮F1F2F30.4F4-F5-0.050.15F

11、6-F7-F8-F9-F10-刀具补偿拨盘1-6-2-7-3-8-4-9-5-10-对称切削开关位置X-Y-Z-B-垂直校验开关位置断工件冷却油冷第四章零件加工工艺分析4.1 确定零件的定位基准和装夹方式（ 1）先采用未加工零件的表面作为粗基准。加工好零件左端的 M22 螺纹端面和 36 外圆作为定位基准。（ 2 ）装夹方式：右端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，装夹长度不得大于38mm。左端加工后装入专用夹具（零件左端端面紧贴夹具内孔底平面，36外圆装入夹具内孔），用三爪自定心卡盘定心夹紧。编制工件安装及零点设定卡片如表 3 所示：表 3工件安装和零点设定卡片零件图号工序号NO.1数控加工工件安装

12、和零点设定卡片零件名称轴装夹次数4X轴X轴零件零件Z轴Z轴O2000-02O1000-01O1000-01O1000-三爪卡盘01O1000-专用夹具02编制审核批准第1页序号夹具名称夹具图号共 1 页4.2 确定加工顺序及进给路线加工顺序的安排 :（ 1）加工零件的左端：加工时应按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定，即先从右到左进行粗车（留 1mm 精车），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。其轨迹图如附图 5a、 5b、5c、 5d 所示：04( 零件坐标系)100图 5a:程序 1 刀具轨迹图04100( 零件坐标系)图 5b:程序 2 刀具轨迹图04100( 零件坐标系)图 5c

13、:程序 3 刀具轨迹图04( 零件坐标系)100图 5d:程序 4 刀具轨迹图CKD6126B 数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定，零件从右到左沿零件的表面轮廓精车进给）。4.3 刀具选择数控刀具的选择步骤数控车床刀具的选刀过程，从对被加工零件图样的分析开始，到选定刀具，共需经过几个基本步骤。选刀工作过程从分析零件图样开始，通过两条不同路径，共同到达选定刀具的目标，以完成选刀工作。其中，第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统

14、、选择刀片形状，主要考虑机床和刀具的情况；第二条路线为：工件影响因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽型、选择加工条件脸谱，这条路线主要考虑工件的情况。综合这两条路线的结果，才能确定所选用的刀具。（ 1）机床影响因素为保证加工方案的可行性、经济性，获得最佳加工方案，在刀具选择前必须确定与机床有关的如下因素：机床类型：数控车床、车削中心；刀具附件：刀柄的形状和直径，左切和右切刀柄；主轴功率；工件夹持方式。（ 2）选择刀杆选用刀杆时，首先应选用尺寸尽可能大的刀杆，同时要考虑以下几个因素：夹持方式；切削层截面形状，即背吃刀量和进给量；刀柄的悬伸。（ 3）刀片夹紧系统杠杆式夹紧系统杠杆式夹紧系统是最

15、常用的刀片夹紧方式。其特点为：定位精度高, 切屑流畅 , 操作简便 ,可与其它系列刀具产品通用。螺钉夹紧系统特点：适用于小孔径内孔以及长悬伸加工。(4) 选择刀片形状。主要参数选择方法如下：刀尖角刀尖角的大小决定了刀片的强度。在工件结构形状和系统刚性允许的前提下，应选择尽可能大的刀尖角。通常这个角度在 35 度到 90 度之间。 R 型圆刀片，在重切削时具有较好的稳定性，但易产生较大的径向力。刀片形状的选择刀片形状主要依据被加工工件的表面形状、切削方法、刀具寿命和刀片的转位次数等因素选择。正三角形刀片可用于主偏角为60 度或 90 度的外圆车刀、端面车刀和内孔车刀。由于此刀片刀尖角小、强度差、

16、耐用度低、故只宜用较小的切削用量。正方形刀片的刀尖角为90 度，比正三角形刀片的60 度要大，因此其强度和散热性能均有所提高。这种刀片通用性较好，主要用于主偏角为45 度、 60度、 75 度等的外圆车刀、端面车刀和镗孔刀。正五边形刀片的刀尖角为108 度，其强度、耐用度高、散热面积大。但切削时径向力大，只宜在加工系统刚性较好的情况下使用。菱形刀片和圆形刀片主要用于成形表面和圆弧表面的加工，其形状及尺寸可结合加工对象参照国家标准来确定。(5) 工件影响因素选择刀具时，必须考虑以下与工件有关的因素：工件形状：稳定性；工件材质：硬度、塑性、韧性、可能形成的切屑类型；毛坯类型：锻件、铸件等；工艺系统

17、刚性：机床夹具、工件、刀具等；表面质量；加工精度；切削深度；进给量；刀具耐用度。(6) 选择工件材料代码按照不同的机加工性能，加工材料分成4 个工件材料组，他们分别和一个字母和一种颜色对应，以确定被加工工件的材料组符号代码，(7) 确定刀片的断屑槽型按加工的背吃刀量和合适的进给量，根据刀具选用手册来确定刀片的断屑槽型代码(8) 选择加工条件脸谱三类脸谱代表了不同的加工条件: 很好、好、不足。加工条件取决于机床的稳定性、刀具夹持方式和工件加工表面。(9) 选定刀具选定工作分以下两方面：选定刀片材料根据被加工工件的材料组符号标记、刀片的断屑槽型、加工条件，参考刀具手册就可选出刀片材料代号。选定刀具

18、根据工件加工表面轮廓，从刀杆订货页码中选择刀杆。根据选择好的刀杆，从刀片订货页码中选择刀片。选择后数控刀具卡片如表4所示：表 4数控刀具卡片数控刀具卡片零件图号轴数控刀具卡片使用设备刀具号KND6126B刀具编换刀方式自动程序编号号序编号刀具名规格数量备注号称1T0101外圆刀1刀2T0202内孔刀1具组3T0303螺纹刀1成4T0404切槽刀4mm1备注共 1编制审核批注第1页页4.4 切削用量选择（ 1）外轮廓切削用量选择：背吃刀量选择：外轮廓粗车循环时选 ap=3mm, 精车 ap=1mm; 螺纹粗车时 选 ap=0.4mm， 逐 步 减 少 ， 精 车 ap=0.1mm 。 内 轮 廓

19、 粗 车 循 环 时 选ap=1.5mm，精车时选 ap=0.2mm, 内螺纹粗车时选 ap=0.3mm, 逐步减少，精车 ap=0.1mm。主轴转速的选择：车直线和圆弧时，选粗车切削速度 Vc=90mmin，精车切削速度 Vc=120mmin, 然后用公式（ 1）：dnVc（ 1）1000计算主轴转速 n（粗车直径 D=36mm, 精车工件直径取平均值）：粗车 n=790rmin, 精车 n=1400rmin。车螺纹时，根据公式（ 2）：1200（2）np k选择主轴转速 n=320rmin。切槽时，主轴转速n=450rmin 。加工内轮廓时，钻中心孔转速n=1000rmin, 钻孔转速n=

20、400rmin ，粗车内孔切削速度Vc=60mmin，精车切削速度Vc=90mmin,粗车主轴转速n=1000rmin, 精车n=1400rmin 。 车 螺 纹 时 ， 主 轴 转 速n=320rmin 。 切 槽 时 ， 主 轴 转 速n=600rmin。（ 2）进给速度选择根据加工的实际情况确定粗车、精车每转进给量。外轮廓加工时，粗车选工序号NO.1工步号123456编制取每转进给量 0.4mmr，精车每转进给量0.15mmr。最后根据公式（ 3）Vfnf（3）计算粗车、精车的进给速度分别为200mmmin和 180mmmin; 内轮廓加工时，粗车选取每转进给量0.15mmr, 精车每进

21、给量0.05mmr。最后根据公式（ 4）Vfnf（4）计算粗车、精车的进给速度分别为135mmmin 和 60mmmin。通过对零件加工工艺的分析，进行数控加工工序卡片的编制，其零件数控加工工序卡片如表7a、b 所示：表 7a数控加工工序卡片产品名称或代号零件名称零件图号轴类轴XXX程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间O1000三爪卡盘三爪卡盘 : O1000-01KND6126B数控中心主轴转速进给速度切削深度工步内容加工面刀具号刀具规格r.min -1mm. min -1mm备注左端端平端面面T010125× 25500左端外粗车轮廓轮廓T010125× 2550090

22、3自动精车轮廓 18T010125× 2514001201自动精车轮廓M22× 2T010125× 2514001201.5自动精车轮廓6× 2T010125× 2514001200.4自动精车轮廓 24T010125× 2514001200.1自动审核批准共2 页第 1页表 7b数控加工工序卡片工序号NO.2工步号78910程序编号夹具名称三爪卡盘O2000和专用夹具加工工步内容面夹紧 34× 73 处加工内孔 28右端钻中心孔端面右端钻26孔孔外表轮廓面产品名称或代号零件名称轴类轴夹具编号使用设备三爪卡盘 :O1000-

23、01 专用夹具 :O2000-02KND6126B刀具主轴转速进给速度号刀具规格r.min -1mm. min-1T0101500 51000 26400T010150090零件图号XXX车间数控中心切削深度mm 备注自动自动11121314151617编制内孔内孔 32 30 26粗车R16精车 24切槽6× 2 32 处装夹具精车 18精车螺纹面加工至M22×21.852M22×螺纹2审核批准T02021000903T01015001200.2自动T0101700900.2自动T04044mm6001001.5自动T0101700900.3自动T0101700

24、90自动T03033004800.1共2页第2页第五章零件加工程序的编写数控编程是数控加工的重要步骤，根据KND100T 数控车床编程系统的特点，结合先前对零件加工工艺的分析确定的加工方法和加工路线，选择数控车床刀具和装夹方法，然后按照加工工艺要求，根据CKD6126B 数控车床规定的指令代码及程序格式，将刀具的运动轨迹、位移量、切削参数（主轴转速、进给量、吃刀深度等）以及辅助功能（换刀、主轴正转反转、切削液开关等）编写成加工程序单，输入到数控装置中，从而指挥机床加工零件。5.1数控编程的内容与方法（ 1）建立零件坐标系建立零件坐标系G50（X 80 Z 100），使刀具上某一点在此坐标，此坐

25、标一旦建立后，后面指令中绝对值指令的位置都是用此坐标系中该点位置的坐标值来表示。（ 2） 坐标值和尺寸作为指令轴移动量的方法，有绝对值指令和增量值指令两种方法，在此加工程序中采用了两种指令结合使用的方式。坐标值输入单位是公制。数值带入小数点输入，小数点位置是毫米和秒的位置，分别表示距离和时间。此加工程序采用直径编程功能。（ 3）准备功能准备功能由G 代码及后接2 位数表示，规定其所在的程序段意义，此加工程序运用的 G 代码有 G00（定位快速移动）、 G01（直线插补切削进给）、G02（圆弧插补 CW 顺时针）、 G03（圆弧插补 CCW 逆时针）、 G04（暂停，准停）、 G50（坐标系设定

26、）、 G70（精加工循环指令）、 G71（外圆粗车循环指令）、 G73（封闭切削循环）、 G92（螺纹切削循环）。为了更简化编程而使用了复合型车削固定循环功能，其代码分别为G70 ， G71 、 G73。G71 代码表示外圆粗车循环指令。在程序中，给出零件左端的精加工形状，留出 U2， W 精加工余量，用 D 表示每次的切削深度。 G73 代码表示封闭切削循环指令。利用该循环，可以按同一轨迹重复切削，每次切削刀具向前移动一次。在此加工程序中，给出零件右端的精加工形状，留出U2 ，W 精加工余量，用D 表示分割次数。G70代码表示在G71、 G73 指令循环结束后可用此指令精车。 G92 代码表

27、示螺纹切削循环，用此指令可以进行直螺纹切削循环，此加工程序中，左端外螺纹及右端内螺纹均使用此指令加工。在机械制造业中，具有椭圆形外形的零件是二维轮廓工件，比较常见也是比较难以加工的。目前椭圆形零件的加工方法主要有：在普通机床上进行近似加工；根据椭圆的形成定理，设计专用加工装置进行加工；在数控机床上进行数控加工。由于一般数控机床的编程代码只具有直线插补和圆弧插补功能，因此对于椭圆这类非圆形曲线的数控加工大多采用小段直线或小段圆弧去逼近轮廓曲线，完成数控编程，分别用4 段、 8 段或多段光滑连接的圆弧来逼近椭圆曲线，控制最大偏离度在公差允许范围内，然后计算出每段圆弧的起点坐标、终点坐标及圆弧半径，

28、再编制数控加工程序进行加工。由于必须按照允许的精度要求计算各小段直线或圆弧的起点和终点，当工件轮廓较长而精度要求很高时，逼近段直线或圆弧必须分得很细，因而计算量大，给手工编程带来很多的不便，同时这种按逼近曲线或近似画法进行编程的方法从原理上讲就已经带来了误差，因而无法加工出高精度的椭圆形零件。在椭圆形陶瓷成形的经济型数控装置中，利用逐点比较法插补原理设计专用的椭圆插补程序来实现椭圆曲线的数控加工，这样虽然可以提高精度但缺乏通用性。（ 4）辅助功能辅助功能由M 代码后面指令2 位数字表示，把对应的信号送给机床，用来控制机床的ONOFF ， M 代码在一个程序段中只允许一个有效。在此加工程序运用的

29、M 代码有M03 （主轴正转）、M0 5（主轴停止）、M08 （冷却液开）、 M09 （冷却液关）、 M30 （程序结束，程序返回开始）（ 5）主轴功能通过地址S 和其后面的数值，把代码信号送给机床，用于机床的主轴控制，在一个程序段中可以指令一个S 代码。当移动指令和S 代码在同一程序段中，移动指令和S 功能指令同时开始执行。（ 6）刀具功能用地址 T 及其后面 2 位数值来选择机床上的刀具，在一个程序段中，可以指令一个 T 代码，移动指令和T 代码在同一程序段中，移动指令和T 代码指令同时开始执行。用T 代码后面的数值指令，进行刀具选择，其数值后两位用于指定刀具补偿的补偿号。CKD6126B

30、数控车床采用回转刀架，T 代码开始执行时，首先输出刀架正转信号（TL+ ），使刀架旋转，当接收到T 代码指定的刀具的到位信号后，关闭刀架正转信号；延迟T 1 时间后，刀架开始反转而进行锁紧（ TL- ），并开始检查锁紧信号* TCP ，当接收到该信号后，延迟诊断号D213 设置的时间，关闭刀架反转信号（TL- ），换刀结束，程序转入下一程序段继续执行。如执行的刀号与现在的刀号（自动记录在PLC 参数，诊断号D203）一致时，则换刀指令立刻结束，并转入下一程序段执行。当系统输出刀架反转信号后，在诊断号D211 的时间内，如果系统没有接收到时*TCP 信号，系统将产生报警，并关闭刀架反转信号。此零

31、件加工程序表如表8 所示：表 8 加工程序清单程序名 :O1000程序段号程序内容N10T0101N20M44N30M03 S500N40G0 Z2N50X37N60G71 U2 R1N70G71 P8 Q17 U1 W0.5 F0.3N80G0 X16N90G1 Z0N100X18 Z-1N110Z-12N120X22 Z-14N130Z-40N140X24N150Z-52N160X33N170Z-74N180G0 X150 Z150N190M05N200M30程序名 :O2000N10T0101N20M44N30M03 S500N40G0 Z0N50X38N60G1 X0 F0.22N70

32、G0 Z150N80T0202N90G0 X26N100Z2N110G71 U1.5 R1N120G71 P13 Q16 U0.6 W0 F0.25N130G0 X30N140G1 Z0N150X28.01 Z-1N160Z-14N170G70 P13 Q16 F0.15 S700N180G0 Z150N190X150N200M05N210M30程序名 :O3000N10T0101N20M44N30M03 S500N40G0 Z2 X36N50G73UWRN60G73 P7 Q14 U W F0.28N70G0 X29.99N80G1 Z-10N90X31.99N100Z-18.09N110X

33、25.99 Z-26.09N120Z-38.09N130G03 X23.99 Z-58 R16N140G1 W-14N150G70 P7 Q14 F0.15 S700N160G0 X150N170Z150N180T0404N190G0 Z-62N200X25N210G1 X18 F0.12N220X25N230Z-64N240G0 X150N250Z150N260M05N270M30程序名 :O4000N10T0101N20M44N30M03 S700N40G0 Z2N50X16N60G1 Z0 F0.25N70X18 Z-1 F0.18N80Z-12N90X21.85 Z-14N100Z-3

34、2N110X18 Z34N120G0 X150N130Z150N140T0303N150M03 S300N160G0 Z-10N170X22N180G92 X20.5 Z-36 F2N190X19.9N200X19.6N210X19.4N220G0 X150 TO300N230Z150N240M05N250M305.2装刀与对刀CKD6126B 数控车床采用可旋转的回转刀架，由于采用标准刀具，从而避免了车刀安装的高低误差，车刀刀杆轴线与工件保持垂直，从而保证加工质量，减小刀具磨损，提高刀具使用寿命。对刀是数控车床加工中极其重要和复杂的工作，对刀的目的就是建立工件坐标系或是编程坐标系的过程。就是

35、使刀架上每把刀的刀位点都能准确到达指定的加工位置。或是使工件原点（编程原点）与机床参考 点之间建立某种联系。其中刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点的相对运动轨迹就是编程轨迹，而机床参考点是数控机床上的一个固定基准点，该点一般位于机床移动部件沿其坐标轴正向的极限位置。在对刀时，选择刀具偏置的直接测量值输入方法。根据标准刀具设定的坐标系后，移动实际刀具至零件表面，输入零件表面的实际测量值，系统自动计算出其差值作为该把刀具的偏置量。其他的刀具根据此刀具在坐标系中的偏差计算出其他刀具的偏置量。其具体方法为:使用G54G55G56G57G58G59指令对刀，使用CKD6126B数控车床提供的存储型零点偏

36、置模式建立坐标系，它是将对刀特定点的当前机床坐标输入到数控系统零点偏置的存储单元中，从而得到刀具当前刀位点的工件编程坐标。对刀步骤如下：（1）使数控机床返回机床参考点。（2 ）使刀具原有的偏置量清零。（3 ）用 “手轮 ”方式车削工件右端面。（ 4）沿 +X 方向退刀，并停下主轴（不要在+Z方向上移动刀架）。（5）把当前该把刀的机床坐标系下的Z 方向坐标值，输入到G54零点偏置存储单元上的Z 方向坐标上。（ 6）用 “手轮 ”方式车削工件外圆。（ 7）沿 + Z 方向上退刀，并停下主轴（不要在+ X 方向上移动刀架）。（ 8）测量车削后的外圆直径d。（ 9）读取当前该把刀的机床坐标下的X 方向坐标值，并把此值减去外圆直径d 后的坐标值，输入到G54零点偏置存储单元中的 X 坐标上。用同样的方法，可以把第2刀、第 3 刀，对应的输入到G55 、G56G59 零点偏置存储单元中。5.3程序校对与首件试切编写好的程序单和制备好的