质量考核制度

1、质量考核管理办法一、目的1. 为加强公司的产品质量，增强全体员工的质量意识，减少或杜绝产生各类不合格制品，特制订本制度。二、职责1. 质量部：负责对本制度进行制订、修改，并依此检查，对生产部做出考核；2. 各部门：执行本制度要求，各部门主管领导将考核落实到具体责任人。三、质量问题考核标准类型1.文件类考核2.原料准备过程考核项目内容1.1. 技术指导文件内容制定错误。1.2. 现场使用的操作指导卡片无红色“受控 ”章。1.3. 现场使用的操作指导卡片无审批人签字。1.4. 现场使用的操作指导卡片未经允许随意更改。1.5. 已完成的操作指导卡片未及时回收。1.6. 现场使用的指导文件与实际执行的

2、不符。2.1. 料格原料混入杂质。2.2. 原料库扫地料进入料格污染原料。2.3. 原料库原料无标识2.4. 原料库原料标识不清、不符。2.5. 雷蒙磨粉通过率不合格。2.6. 破粉碎系统提高原料品位未清洗。2.7. 破粉碎收集除尘粉时未及时更换相应吨袋。2.8. 自产粒度料无标识（含雷蒙粉、除尘粉、MAD 等）。2.9. 将标记待检、或禁用的原料投入使用。（包括制砖及散料）2.10. 料仓无标识。（包括制砖及散料）2.11. 料仓标识不清、不符。（包括制砖及散料）计数单位责任部门或责任人次研发中心次研发中心生产部次生产部次更改人次研发中心生产部次生产部次生产部次生产部个生产部个生产部吨生产部

3、袋生产部袋生产部袋生产部次生产部个生产部个生产部考核金额奖励金额200各200200500各10020010050010001001001005010020001000100原料准备过程考核3.成型过程考核质量考核管理办法2.12.将原料投入错误料仓。（无意）（包括制砖及散料）次生产部10002.13.将原料投入错误料仓。（有意）（包括制砖及散料）次生产部20002.14.料仓原料更换品种未清洗。（包括制砖及散料）次生产部1002.15.配方输入错误。次生产部2002.16.配料操作错误。（包括制砖及散料）次生产部5002.17.泥料跟踪卡片内容打印错误。次生产部1002.18.混料过程操作问

4、题导致产品混质。（包括制砖及散料）次生产部10002.19.未按要求清碾。（包括制砖及散料）次生产部20002.20.清碾不净或未按要求拍照。（包括制砖及散料）次生产部10002.21.未经许可在碾上人工投料。次生产部1003.1.机台未盖追溯号。次生产部1003.2.机台追溯号不标准或不清晰。次生产部503.3.机台使用非本机台料生产。次生产部10003.4.机台换料料斗未清净。次生产部5003.5.模具设计错误。次设计及审500核人3.6.使用错误模具。次质量部各500生产部3.7.机台未经许可减小单重。次生产部10003.8.机台未按成型卡片的要求减少打击次数。次生产部10003.9.窑

5、车跟踪卡片内容打印错误。次质量部各100生产部3.10.窑车跟踪卡片内提前打印。次质量部2003.11.已发放窑车跟踪卡片的单托砖合格率低于80% 。吨（废品）质量部50质量考核管理办法4.1. 已摆托盘的成品砖合格率低于 90% 。（每托最多抽检 10 块按废品率计算）4.2. 成品砖的标识错误。（喷涂的颜色、印章错误）4.拣选包装4.3. 未经许可不同质量号的砖代用。过程考核4.4. 不同质量号的砖混淆。4.5. 成品砖唛头打印错误。4.6. 成品砖唛头粘贴错误。5.1. 机台当月成品拣选合格率99.8%5.2. 机台当月成品拣选合格率 99.9%5.3. 班组当月成品拣选合格率99.8%

6、5.结果考核5.4. 班组当月成品拣选合格率 99.9%5.5. 当月砖制品化学指标合格率 95%5.6. 当月砖制品物理指标合格率 95%5.7. 当月散料化学指标合格率 95%四、质量事故考核标准事故等级事故等级划分（满足任意一项）一般质量事故5000 元造成直接经济损失10000 元；3 吨同一缺陷不良品（砖或料） 10吨；较大质量事故10000 元 造成直接经济损失50000 元；10吨同一缺陷不良品（砖或料） 30吨；重大质量事故造成直接经济损失 50000元；同一缺陷不良品（砖或料）30吨；顾客投诉视问题严重程度说明 1：对影响交说明货期或影响公司2：对已发生说明的质量问题及时3：非人为操作因素造成的质吨（废品）生产部200块生产部10块生产部50块生产部50包研发中心50包生产部50吨（废品）机台长100吨（成品）机台长1吨（废品）车间主任50月车间主任300 元月生产部500 元月生产部500 元月生产部300 元考核人员及金额考核直接经济损失的6