外观质量控制措施

1、xxxxxxxxxxx外观质量控制措施编制： 审核：批准：二0一九年四月二十七日外观质量控制措施一、混凝土外观质量控制措施1.1混凝土外观质量问题的主要表现1、混凝土外形缺陷，即混凝土跑模、表面不平整、线条不畅， 主要表现为缺棱掉角、棱角不直、飞边凸肋、挂帘等；2、混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡、疏松，主要表现为混凝 土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞，从而造成 混凝土不密实、强度低、混凝土表面局部粗糙，或有许多小凹坑，致 使混凝土表面不光滑，外观不美观；3、露筋，构件内钢筋未被混凝土包裹而外露，从而影响钢筋与 混凝土的握裹，使应力不能有效传递，局部钢筋无混凝土保护层而很 快造

2、成结构不安全；4、施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物形成缝隙夹层， 造成结构物整体性不好；5、是混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产生。1.2造成混凝土外观质量问题的主要原因1、模板方面的原因(1)模板缝口加工粗糙，模板缝口加工精度不够，拼装后存在渗 漏的缝隙，缝隙比较小，水泥浆虽跑不出去，但水泥浆中的水分会渗 出，使缝隙处的水泥较多，导致缝口处混凝土表面发黑；缝隙比较大， 水泥浆会从缝隙中跑出，导致缝口处出现砂线，甚至出现蜂窝，空洞; 相邻模板拼装后缝口板面不平整， 混凝土表面会出现错台；后浇仓位 第1页共12页与先浇仓位接缝处模板缝口加工精度不够或双面胶粘贴不规范或模 板加固不牢

3、，易造成挂帘。(2)模板板面不平、不光洁，模板表面不平整，周转次数过多， 保管不善，模板会有不同程度的变形或磨损，混凝土表面的平整度和 光洁度差；钢模板表面的锈清除不彻底，混凝土表面会有锈斑，或模 板表面的红锈已除去，但表面仍有黑锈，混凝土的表面会有黑斑；模 板表面涂油过早，表面沾上尘土或昆虫等杂物，影响混凝土表面的光 洁度；脱模剂用废机油，混凝土表面会发黑；模板表面涂油过多或油 的粘度过大，混凝土表面气泡较多。(3)模板装拆不慎，模板支立不牢固，经振捣和混凝土倾落冲 击后，模板发生跑模和变形，混凝土表面线形不顺，甚至有明显的“胀 肚”现象；模板拆除过早，混凝土表面的光泽不好，会有脱皮斑点；

4、拆除模板时模板边角或支架材料碰撞混凝土， 会损坏混凝土的边角或 在表面留下划痕。2、混凝土配料方面的原因水泥用量较多，混凝土表面光泽较好，但易产生龟裂；水泥用量 过少，或者砂子用量过多，或者石子粒径过小，混凝土表面有磨砂感， 缺乏自然光泽；水的用量过多，混凝土坍落度过大，混凝土表面会有 较多的气泡；原材料色差较大，混凝土的色差较大。3、混凝土拌和方面的原因混凝土配料计量不准，搅拌不均匀，混凝土在运输过程中出现分 层离析，或水分损失较多，用于接茬的混凝土坍落度相差较大，混凝土易出现色差；混凝土中掺加氯化钙，混凝土表面会形成暗色条纹； 掺加减水剂的混凝土搅拌不匀，易出现色差；减水剂用量过大，混凝

5、土离析、泌水现象严重，处理不好，混凝土表面色差较大。4、混凝土浇筑方面的原因混凝土浇筑是工程建设中的重要环节之一， 浇筑质量的好坏将直 接影响到工程整体质量。从实验中看，振捣方法不当和浇筑工艺不妥 都会直接影响到混凝土的外观质量。5、钢筋显隐现象在混凝土的浇筑过程中，振捣棒触碰钢筋或模板等现象会使钢筋 受到较大的振动或扰动，使得钢筋周围的混凝土离析、泌水，或者钢 筋的保护层偏小，混凝土的表面会显露钢筋的轮廓，但不是露筋，这 种现象称为钢筋显隐，钢筋的显隐使得混凝土表面形成色差。1.3混凝土外观质量控制措施1、注重模板的使用和管理规则混凝土构件，采用大模板，保持模板面光滑、平整，尽量减 少模板接

6、缝，以保证混凝土外观质量；针对不规则混凝土构件，采用 木模板现场加工制作，并保持模板面光滑、平整。2、注意控制钢筋下料和钢筋制安钢筋下料严格按照设计图纸下料，允许偏差按照土 1/2倍净保护 层控制，严禁过长或过短，设置足够的架立筋，钢筋架立筋长度尽量 布置在钢筋保护层以内，不得高出混凝土表面，提高模板的安装定位 精度和牢固度。3、规范混凝土的浇筑和振捣操作坚持浇与捣并重，克服重振捣轻浇铺的习惯。（1）分段分层、限时接茬混凝土的浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向 两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的浇筑方法，还是按从下向 上一层层的，呈水平层次浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑

7、作 业。分段，是指混凝土浇筑进程范围的划分，确定分段长度的原则： 在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内，完成混凝土的分层拼茬和 分段接茬，前提条件是混凝土搅拌、运送能力能确保混凝土供料跟得 上；根据混凝土浇筑时气温条件，防止混凝土浇捣面上水分蒸发过 多造成接茬不良。若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现 象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑。分层，是指混凝土浇筑过程中，按断面处自下而上分次进行的混 凝土虚铺，厚度4050cm一层为宜（约为振动棒作用半径1.25倍）, 每层混凝土顺次、连续进行等厚浇铺。混凝土分段分层的后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间，在常温气候条件下，以

8、 2.5h为宜。虽然水泥初凝时间不早于 45min,终凝时间不迟于10h,但混凝土拌和物（不掺缓凝剂时）的 初凝时间一般为4h左右。因为当水泥初凝时混凝土失去塑性，终凝 时混凝土开始产生强度，如果比初凝时间少1h的时间内拌和物接茬， 振捣时透入下层混凝土 510cm振捣，混凝土表面不会留下接茬痕迹。如果超过了 3h或4h;当混凝土已经接近初凝，或混凝土失水过 多上下层间插捣困难，即使勉强振捣，混凝土中水泥（砂）浆的塑性 差异过大，难于均匀分布，结果形成色差带或冷缝式色差；如果当下 层混凝土已经失去塑性而达到完全初凝状态式混凝土接茬，则必然造成冷缝。（2）浇前振后，切莫早振混凝土振实过程，是混凝

9、土拌和物在所浇部位上进行：一是液化, 二是振动，三是捣实。为达到混凝土均匀密实性，首先是前面浇后面 振的配合步骤，切忌早振。所谓“早振”，有两种情况：一是指本层混凝土厚度未铺足或本 层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连 贯），即混凝土拌和物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边 低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。此时，如果依然随浇就急 于振捣，则称为早振。二是对本层混凝土浇铺段前沿临空部分，不等 下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣，也称为早振。早振的结果是：混凝土拌和物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆泛出向 低处漫溢；再浇混凝土时，随混凝土浇筑量增加，混凝土液化面上

10、升，则 富水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差带；倘若振捣时过振，会出现水波纹似的云状或蝮状色斑。所谓“过振”，是振动延时过长，混凝土易产生离析、泌水。离 析状态较重的，混凝土骨料分离，显露砂石；轻的则出现泌水、砂线、 砂斑。(3)快插慢提，振速控制当振捣棒的棒头直径和振动频率一定， 而施加于混凝土拌和物的 振实力度，可以按每一点插棒位置的振捣时间或上提速度来定。一是模内看得见的混凝土，以现象观察为准，混凝土振实特征表 现为：混凝土已无显著下沉、表面平坦，混凝土已不冒气泡、混凝土 开始泛浆。二是对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一 般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒， 整个过程的累计振捣

11、时间为 25s左右，即按本层混凝土厚度做振捣动作：“快插”，用12s 时间尽快插入后上下抽动23次，以助混凝土沉落稳定；“振捣”， 振捣棒于插点不提动，用10s左右时间振捣；“慢提”，振捣棒往 上提时慢速提动约用15s时间(即按每次35cm速度上提，每提一 次停12 s时间)，振实并排气。振捣棒提升过快，混凝土中的气 泡排出不尽。(4)振捣作业注意事项振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1.5倍。中型50振动棒通常控制为40cm等距离移动，便可防止漏振现象发生。如 前后2根振捣棒工作，具互相距离，一般为 35nl要离开模板拼装缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄 弱环节，同时还要避免

12、振捣棒振动或扰动钢筋。振捣棒作为混凝土的振捣工具， 切莫用于振赶混凝土流动，防 止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来(呈水平状态)振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差掌握振捣时间或速度，如拌和物较稀时，相应缩短振捣时间， 减少抽动次数，防止过振。1.4施工缝处理对于仓位较高需分多次浇筑或因不可抗因素需留施工缝的混凝 土，前次浇筑面带线收平抹光，靠近施工缝处模板不进行拆除，下次 浇筑前在模板内面23cm以内凿毛，沿前次未拆除模板进行立模， 对拉螺栓距老混凝土面20cm左右，内拉外围使模板接缝支撑牢固， 混凝土浇筑时此处要加强振捣，避免接缝处出现挂帘、错台、泛砂、 蜂窝等现象，

13、新老混凝土结合部位形成一条顺直的分缝线，类似模板缝，以保证混凝土外观美观。二、抹灰外观质量控制措施2.1常见抹灰外观质量问题开裂、空鼓、脱壳和罩面灰粗糙、起泡、阴阳角不垂直方正，外 墙面污染等外观质量问题。2.2原因分析1、基层清理不干净或处理不当；墙面浇水不透，抹灰后砂浆中 的水分很快被基层（或底灰）吸收，影响粘结力。2、配制砂浆和原材料质量不好，使用不当。3、基层偏差较大，一次抹灰层过厚，干缩率较大。4、抹灰前挂线、做灰饼和冲筋不认真，阴阳角两边没有冲筋， 影响阴阳角的垂直。2.3预防措施1、抹灰前的基层处理是确保抹灰质量的关键之一，必须认真做 好。(1)混凝土、砖石基层表面凹凸明显部位，

14、应事先剔平或用1:3水泥砂浆补平；表面太光滑的基层要凿毛，或用 1:1水泥砂浆掺 10%勺107胶先薄薄抹一层(厚约3毫米)，24小时后再进行抹灰， 基层表面砂浆残渣污垢、隔离剂、油漆等，均应事先清除干净。(2)墙面脚手孔洞应堵塞严密；水暖、通风管道通过的墙洞和 剔墙管梢，必须用1: 3水泥砂浆堵严抹平。(3)不同基层材料如木基层与砖面、混凝土基层相接处，应铺 钉金属网，搭接宽度应从相接处起，两边不小于10毫米。2、抹灰前墙面应先浇水。石专墙基层一般浇水两遍，石专面渗水深 度约8-10毫米，即可达到抹灰要求。加气混凝土表面孔隙率大，但 该材料毛细管为封闭性和半封闭性， 阻碍了水分渗透速度，它同

15、砖墙 相比，吸水速度约慢3-4倍；因此，应提前两天进行浇水，每天两遍 以上，使渗水深度达到8-10毫米。混凝土墙体吸水率低，抹灰前浇 水可以少一些。如果各层抹灰相隔时间较长，或抹上的砂浆已干掉，则抹上一层 砂浆的应将底层浇水湿润，避免刚抹的砂浆中的水分被底层吸走， 产 生空鼓。止匕外，基层墙面浇水程度，还与施工季节，气候和室内外操 作环境有关，应根据实际情况掌握。3、抹灰用的砂浆必须具有良好的和易性，并具有一定的粘结强度。和易性良好的砂浆能涂抹成均匀的薄层，而且与底层粘结牢固， 便于操作和能保证工程质量。砂浆的和易性的好坏取决于砂浆的稠度（沉入度）和保水性能。抹灰用砂浆稠度一般应控制如下：底层

16、抹灰砂浆为10-12厘米；中层抹灰砂浆为7-8厘米；面层抹 灰砂浆为10厘米。砂浆的保水性能是指在搅拌、运输、使用过程中，砂浆中的水与 胶结材料及骨料分离快慢的性能， 保水性不好的砂浆容易离析，如果 涂抹在多孔基层表面上，砂浆中的水分很快会被基层吸走， 发生脱水 现象，变的比较稠不好操作。砂浆中胶结材料越多，则保水性能越好。 水泥砂浆保水性较差时可掺入 石灰膏，粉煤灰、加气剂或塑化剂， 以提高其保水性。为了保证砂浆与基层粘结牢固，抹灰砂浆应具有一定的粘结强 度，抹灰时可在砂浆中掺入乳胶、107胶等材料。4、抹灰用的原材料应符合质量要求。5、底层砂浆与中层砂浆的配合比应基本相同。中层砂浆标号不

17、能高于底层，底层砂浆不能高于基层墙体，以免在凝结过程中产生较 强的收缩应力，破坏强度较低的基层（或抹灰底层），产生空鼓、裂 缝、脱壳等质量问题。加气混凝土表面的抗压强度约 30-50kg/cm2,加气混凝土墙体底 层抹灰使用的砂浆标号不宜过高，一般应选用 1:3石灰砂浆或1:1:6 等标号较底的混合砂浆为宜。6、当基层墙体平整和垂直偏差较大，局部抹灰厚度较厚时，一般每次抹灰厚度应控制在8-10毫米为宜。中层抹灰必须分若干次抹 平。水泥砂浆和混合砂浆应待前一层抹灰层凝固后，再涂抹后一层； 石灰砂浆应待前一层发白后（7-8成干），再涂抹后一层。以防止已 抹的砂浆内部产生松动，或几层湿砂浆合在一起，

18、造成收缩率过大， 产生空鼓、裂缝。三、外墙涂料外观质量控制措施3.1外墙涂料外观质量存在的问题1、涂层起皮脱落：指涂层与基层间失去应有的附着力，以致造 成涂层成片的起皮脱落。2、涂层开裂：即涂层出现大量纵横交错、不规则的裂缝。涂层 裂缝轻者影响建筑物外观，重者引起外墙渗漏。3、涂层粉化：即经过一段时间后，漆膜变成粉状。4、涂层变色或褪色3.2原因分析1、抹灰基层未经过足够的养护期就进行涂装， 具层含水率过高、 pH值太大，导致涂层与基层的附着力降低；基层表面有浮浆、油污 等污染物而未清除，涂层与基层粘结不牢；没有使用与涂料相配套的 腻子、腻子粘结强度低，腻子刮得太厚，涂料一道涂装太厚或两道间

19、隔时间太短。2、抹灰基层质量控制不严，由于抹灰基层开裂导致涂层开裂， 腻子强度太低或腻子层太厚，腻子层开裂引起涂层开裂。3、涂料的耐候性差，涂装时温度过低成膜不好，涂料掺水太多。4、基层的含水率和含碱量太高，涂料颜色太艳，色浆易褪色。3.3预控措施1、严把涂料产品质量关。理解设计施工意图及其他设计文件，弄清使用功能，优先选用通过质量认证的产品或者绿色环保产品。防止使用伪劣产品，对来料抽样检查其品种、颜色是否符合设计施工要求， 并应有产品性能检测报告和产品合格证书，对来料分类堆放、标识， 专人负责，建立材料进场验收制，切实把好材料质量关。2、严格抓好基层的施工质量，严格控制基层含水率。基层的含水 率是基层强度重要指标，不同类型的涂料对基层含水率的要求不同； 严格控制基层平整度。被涂表面平整度差，如有明显接槎或者表面粗 糙程度