地下连续墙施工作业作业指导书

1、地下连续墙施工作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于地铁工程的地下连续墙施工。2、施工准备地下连续墙施工前，应平整场地，组织人员进行施工区域内环境调查，清除成槽范 围内的地面、地下障碍物，封堵地下空洞。3、地下连续墙工艺流程地下连续墙施工工艺流程如下图：施工准备测量放样导墙施工硝土外运土层及软岩液压抓斗槽壁机抓土成槽硬岩冲击钻先冲孔，后液压抓斗成槽成槽质量检验刷壁、清底换浆浇灌墙体混凝土吊装钢筋笼接头回填沙袋泥浆分离净化1冗淀池地下连续墙施工工艺流程图4、导墙施工导墙是控制地下连续墙各项指标的基准，它起着支护槽口土体，承受地面荷载和稳 定泥浆液面的作用。(1)、导墙设计根据施工区域地质情况，

2、导墙做成 ; 厂”形现浇钢筋混凝土结构，内侧净宽度比 地下连续墙宽50mm ,如图所示：80X801000.方木支撑导墙示意图 车站基坑导墙 (2)、导墙施工用全站仪放出地下连续墙轴线，并放出导墙位置(地下连续墙轴线向基坑外侧外放100mm),导墙开挖采用小型挖掘机开挖，人工配合清底。基底夯实后，铺设 50mm厚C20混 凝土垫层，混凝土浇筑采用插入式振捣器振捣。导墙顶高出地面不小于100mm,以防止地面水流入槽内，污染泥浆。导墙顶面做成水平，考虑地面坡度影响，在适当位置做成台阶。在 导墙的混凝土达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。导墙施工缝与 地下连续墙接缝错开。其施工顺

3、序如下：平整场地* 测量定位挖 槽 绑扎钢筋一T 支立模板浇灌混凝土 拆模设横支撑(3)、导墙开挖：导墙开挖深度一般1.5-2m (以设计要求为准)，根据地质情况分析，开挖采用垂直开 挖或放坡开挖。其具体开挖措施如下:导墙开挖采用反铲挖掘机开挖，人工配合。每次开挖长度以30m为宜，防止开挖后，暴露时间过长，引起槽壁坍塌。挖掘机横跨在导墙上，沿白色石灰边线，后退挖掘。土方运输车停在挖掘机侧后方，运输路线不得靠近导墙 2m范围。在沥青路面开挖时，应先用切割机沿导墙开挖边线，将路面切除后在进行开挖，减少对沥青路面的破坏。导墙槽开挖应一次成型，不超挖，不欠挖，禁止挖掘机在导墙槽顶部或周边3m内来回走动

4、。(4)、导墙施工的技术要求： 内墙面与地下连续墙纵轴线平行度误差为土10mm。 内外导墙间距误差为± 10mm。 导墙内墙面垂直度误差为 5%o。 导墙内墙面平整度为 3mm。 导墙顶面平整度为 5mm。5、泥浆制备与管理泥浆主要是在地下连续墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地下连续墙的质量与安全。(1)、泥浆配合比根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况，泥浆配合比如下：(每立方米泥浆材料用量Kg)膨润土 ：水=80: 1000上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。制备泥浆的性能指标如

5、下：泥浆性能新配制循环泥浆废弃泥浆检验方法比重1.06-1.08v 1.15>1.35比重法粘度(s)25-30<35>60漏斗法含砂率()V 4V 7>11洗砂瓶PH值8-9>8> 14PH试纸(2)、泥浆技术要求 泥浆池容量设计(以每一台成槽机挖5m宽30m深槽段为例)该工程地下连续墙槽段挖土量：V=5X 30X 1=150m3新浆储备量3V2=Vi X 80%=120m泥浆循环再生处理池容量V3=V1 X 1.5=225m3混凝土灌注产生废浆量3V4=5X 5X 1=25m3泥浆池总容量V>V3+V4=250m3泥浆池结构设计泥浆池采用预制铁箱，

6、泥浆池按照V>250m3,深度为2m,面积>125 m2,平均分为新浆池、循环池、循环池、循环池、沉淀池和废浆池6个部分，每个24/。泥浆池结构见下图：.4000 4000 * 4ODO . 4000 * 4000 * 4000JJJ7施坏池循环池施坏池沉淀池废浆池O O O 9(3)、泥浆制备泥浆搅寸采用1台高速回转式搅拌机。具体配制细节：按 1:0.08配合比在搅拌筒内加水，加膨润土，搅拌3分钟均匀后，放入储浆池内，待 24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。(4)、泥浆循环 在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面不低于导墙面0

7、.3米，并高于地下水位 0.5米以上。入岩和清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后，返回循环池。混凝土灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而混凝土顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用。(5)、泥浆质量管理泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用,补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。 混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用,不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场。泥浆调整、再生及废弃标准见下表：泥浆调整、再生及废弃标准泥浆的试验

8、项目需要调整调整后可使用废弃泥浆密度1.13以上1.1以下1.15以上含砂率8%以上6%以下10%以上粘度3524-3540失水量25以上25以下35以上泥皮厚度3.5以上3.0以下4.0以上pH值10.75以上8-10.57.0以下或11.0以上注：表内数字为参考数，应由开挖后的土质情况而定。泥浆检测频率附表：泥浆检验时间、位置及试验项目序 号泥浆取样时间和次数取样位置试验项目1新鲜泥浆搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h 后各取一次搅拌机内及新鲜 泥浆池内稳定性、密度、粘度、 含砂率、pH值2供给到槽内的 泥浆在向槽段内供浆前优质泥浆池内泥 浆送入泵吸入口稳定性、密度、粘度

9、、 含砂率、pH值、(含 盐量)3槽段内泥浆每挖一个槽段，挖至中间 深度和接近挖槽完了时， 各取样一次在槽内泥浆的上 部受供给泥浆影 响之处同上在成槽后，钢筋笼放入后， 混凝土浇灌前取样槽内泥浆的上、 中、卜二个位直同上4混 凝 土 置 换 出 泥 浆判断置换 泥浆能否 使用开始浇混凝土时和混凝土 浇灌数米内向槽内送浆泵吸 入口pH值、粘度、密度、 含砂率再生处理处理前、处理后再生处理槽同上再生调制 的泥浆调制前、调制后调制前、调制后同上6、成槽施工 地下连续墙成槽(尤其是入岩部分)是控制工期的关键，其主要内容为单元槽段划分，成槽机械的选择，成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。(1)、槽段划分槽

10、段划分时采用设计图纸的划分方式。槽段形式有字形、"L形、"Z形。(2)、成槽机械的选择根据车站区域的地质情况，在强风化地层以上各层，采用液压抓斗成槽，并配以自卸 汽车运至临时渣土堆场，经排水后再转运出场；在嵌岩槽段，抓斗抓到强风化岩面后施工困难 时，先以钻机配牙轮钻头钻孔入岩，再以冲击钻破碎孔间“岩墙”，扫孔成槽。(3)、成槽工艺控制地下连续墙施工并采用跳槽法，根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅 和闭合幅，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直，槽段采取三抓成槽。 成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。土层成槽液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上

11、各层，在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段。仔细观察监测系统，X, Y轴任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏。抓斗贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳。并及时补入泥浆， 维持导墙中泥浆液面稳定。岩层成槽在嵌岩槽段，若液压抓斗成槽机进入岩层不能继续进尺时，采用钻机继续进行掘进。钻孔采用钻机配以牙轮钻头，以钻铤加压钻进，采用泵吸反循环出渣，岩屑随泥浆直接排到振动筛和旋流器处理。在导墙上标出各钻孔位置，孔距为1.2米，在地下连续墙转角部位，向外多钻半个孔位，以保证地下连续墙完整性。钻孔完毕后，即以冲击钻，配以特制的100mmx 120mm方钻，将剩余“岩墙”破碎。破碎时，以每

12、两钻孔位中点作为中心下钻，以免偏锤。冲击过程中控制冲程在 1.5米以内，并注意防止打空锤和放绳过多，减少对槽壁扰动。扫孔后 再辅以液压抓斗清除岩屑。防止槽壁坍塌措施成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施：a减轻地表荷载：槽壁附近堆载不超过 20KN/m 2,起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。b控制机械操作：成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生 槽坍。c缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完混凝土时间控制在4小时以内。塌槽的处理措施在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中压实，并在槽 内和槽外（离槽壁1m

13、处）进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。成槽质量标准a垂直度不得大于0.5%;b槽深允许误差：+100mm-200mm ;c槽宽允许误差： 0+50mm。7、清底换浆成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵举反循环吸取孔底沉渣，并用刷 壁器清除已浇墙段混凝土接头处的凝胶物，在灌注混凝土前，利用导管采取泵吸反循环进行 二次清底并不断置换泥浆， 清槽后测定槽底500mm处的泥浆比重应小于 1.15左右，含砂率w 8%,粘度v 28S,槽底沉渣厚度小于 100mm。8、槽段接头清刷工字钢接头处由于容易夹泥，影响混凝土质量，是渗漏的薄弱环节。连续墙接头处 的淤泥要认真细致地用接头刷清干净。接头刷紧贴

14、工字钢、重复上下清刷，直至接头刷上无 泥为上。另外，由于槽段施工I期槽才安装工字钢封口接头，为了 n期成槽、冲修接头界点 清楚分明，封口腹板必须延伸至导墙顶端，其作用为防止混凝土绕流至n期槽接口孔位凝固 后影响成槽，而且作为n期成槽、冲修工序的导向钢板，也是冲刷I期钢板接口的界准位置， 不然n期槽在导墙面泥浆覆盖下，没有确定位置盲目下锤将原接口钢板打歪打弯造成卡锤， 容易误导以为打到墙顶上，造成工人自主移位，就会发生冲修不到位，接口夹泥，基坑开挖 后出现漏水的缺陷现象。填充碎石、土袋工字型钢板200*200方管,L=ffl筋笼长度固7E长度5cm连续施工最难处理的就是接头刷除泥皮，因为人眼看不

15、到接头面，整个处理过程只40mm,见下图刷壁能靠经验。针对本标段的连续墙接头形式，设计专用刷壁器，钢丝刷毛长 示意图:连接钢板刷壁示意图刷壁器用钢板、型钢制作，重1t,刷毛用钢丝制作，毛长 40mmo刷壁时用吊机吊起刷壁器，紧贴接头面从上至下刷壁。每使用一次，都要立即用清水冲洗干净，及时更换损坏的钢丝。刷壁器示意图见下图：整个弧面都装有短钢丝厚14的钢板吊环刷壁器示意图9、钢筋笼制作与安装 钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，缩短工序时间。（1）、钢筋笼制作现场设置钢筋笼加工平台，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设横筋，再 铺设

16、纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间 联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位 水平筋）及保护垫块。钢筋笼纵向预留导管位置，并上下贯通。钢筋笼底端应在0.5m范围内的厚度方向上做收口处理。吊点焊接应牢固，并保证钢筋笼起吊刚度。钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导 管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用 5毫米厚钢板，作成丁 吐 状，焊于水平筋上，定位垫块设置沿深度方向间距3-5m,每层2-3块。由于接驳器及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，

17、测 出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。在接驳筋后焊一道 水平筋，以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接。接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置，以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。钢筋笼制作偏差符合以下规定: a主筋间距误差：± 10mm。b水平筋间距误差：士 20mm。c钢筋笼厚度误差：-10mm。d钢筋笼长度误差：± 50mm。e钢筋笼宽度误差：土 20mm。f预埋件中心位置误差：± 10mm。 地下连续墙钢筋笼制作时， 主筋连接采用焊接或机械连接， 接头位置应相互错开， 且在35d的同一接头连接区段范

18、围内钢筋接头面积百分率不大于50%;钢筋桁架与钢筋笼交点应全部点焊；主筋与分布筋可间接点焊。（2）、钢筋笼吊装标准段钢筋笼起吊采用 180T履带吊作为主吊，130T履带吊做副吊。8m段钢筋笼起 吊采用260T履带吊作为主吊，180T履带吊做副吊。（行车路线离槽边不小于 3.5m）,直立后 由260T吊车吊入槽内，（见下图）。在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并 在导墙上严格控制下放位置，确保预埋件位置准确。当“ L型”吊装时，在“ L型”的阴角部 位用间距5m,。22的钢筋将两片钢筋焊接，从而利于起吊。并边入槽边将。22钢筋切断，直至入槽完成。单位槽段钢筋笼装配成一个整体并整幅吊

19、装，钢筋笼吊放到设计位置时，应检测其 水平位置高程，合格后应立即固定钢筋笼。钢筋笼的钢筋交叉点至少50%采用焊接，焊接点必须牢固，临时铅丝绑架点在钢筋入槽前全部清除。钢筋笼平稳入槽就位，如遇障碍应重新吊起，查清原因，修好槽壁厚后在就位，不得采用冲击，压沉等方式强行入槽。钢筋笼就位后应在4小时内浇筑混凝土，超过 4小时而未能浇筑混凝土，应将钢筋笼吊起，冲洗干净后在重新入槽。地下连续墙受力钢筋保护层厚度外侧为 70mm,内侧为50mm o钢筋笼入槽后，用槽 钢卡住吊筋，横担于导墙上，防止钢筋笼下沉，并用四组（8根）。50钢管分别插入锚固筋上，与灌注架焊接，防止上浮。吊装流程钢筋笼吊放采用双机抬吊，

20、空中回直，主吊行走，到达目标槽段。以180t履带吊作为主吊，一台130t履带吊作副吊。起吊时必须使吊钩中心与钢筋笼重心相重合，保证起吊平衡，吊装流程图如下。,否：落地整改钢丝绳安装主吊扁担下部第1道钢丝绳安装在钢筋笼底层第 1道吊点A处和上层第1道吊点B处，第1道钢筋笼上层吊点 B处钢丝绳作为倒绳， 主吊第2道钢丝绳安装在在钢筋笼上层第2道吊点C处。副吊扁担下部第3道钢丝绳安装在钢筋笼上层第 3道吊点D处，副吊第4道钢丝绳安装在在钢筋笼上层第 4道吊点E处。180T主吊机130T副吊机iliiI 第3道钢丝绳第1道钢丝绳. 第2道钢丝府第4道钢丝绳II III：11:- 】& / 倒绳

21、Till1 iiIIIIIIIA(B)CDE起重吊装钢丝绳布设图钢筋笼转运a规划履带吊行走路线，清理路线内的障碍，确保路面平整吊车行走过程平稳。起 吊过程中吊装指挥人员站在起重机侧面且司机能够看见的部位。b履带吊在施工便道就位后，分别按照前文所述安装吊装索具，同时核算作业半径 无误。c主吊先起钩，副吊随主吊缓慢起钩，两车协作将钢筋笼水平吊起。d试吊：当钢筋笼离开地面约 0.3米时两吊车停止起钩，检查吊车和钢筋笼、吊装索 具和吊点位置及加强钢筋有无脱焊的异常情况以及吊点位置是否准确，通过主、副吊上的滑 轮调整钢丝绳的长度，使得钢筋笼在同一水平面上。通过试吊确定起重吊装的重心是否设计 准确，检查钢

22、筋笼的刚度，确定起重机在各状态下的吊装重量及其性能参数，并协调司索指 挥人员以及两台吊车操作人员操作一致。e确认无异常后，主吊向右(左)旋转大臂，副吊跟随主吊做相应调整，双机协作将 钢筋笼平移吊至主、副吊之间的施工便道上。f由信号指挥工指挥，主吊缓缓提起升高， 辅吊机配合使钢筋笼底端不接触或冲撞地 面，直至主吊机将整个钢筋笼垂直吊起。主吊转体，缓慢行走至钢筋笼目标槽段处。钢筋笼吊放转换过程a检查吊车和钢筋笼、吊装索具和吊点位置及加强钢筋有无脱焊的异常情况。b确认无异常情况后，主吊先起钩，副吊缓慢起钩，平稳向前移动。c主吊继续起钩，副吊随着主吊起钩， 并继续平稳向前移动， 在钢筋笼与地面的夹角

23、达到80。前，副吊的荷载应基本保持不变；d在主吊起吊钢筋笼的过程中，主吊保持作业半径和主臂不动，副吊随着钢筋笼的起吊和倾斜向前缓慢走车，直至钢筋笼垂直；e主吊行走至槽段处。主吊旋转大臂，使钢筋笼转移至下放导墙处。对准分幅线，开 始下放，在此过程中，专人用缆风绳牵拉副吊的钢丝绳，每下到一个节点地方时，主吊停止 下放，安放横杠，专人卸除卸扣。卸扣拆除后，主吊起吊0.3米并停稳，抽出横杠，主吊继续下放钢筋笼。f当下放至副吊吊点处时，主吊停止下放，用横杠卡住钢筋笼穿横杠处，使钢筋笼的 重量承担在横杠上，卸除副吊的钢丝绳及卸扣。g副吊钢丝绳及卸扣全部卸除后，主吊起吊0.3米停稳后，抽出横杠，主吊继续下放

24、钢筋笼。h当下放至主吊第二道吊点处时，主吊停止下放，用横杠卡住钢筋笼穿横杠处，使钢筋笼的重量承担在横杠上，摘除第2道吊点的卸扣，将第二道吊点处钢丝绳末端和倒绳的末端用卸扣连接。安装完毕后，主吊起吊0.3米停稳，抽出横杠，主吊继续下放钢筋笼。i在钢筋笼下放至从笼顶下第一道吊点时，再次用横杠卡住笼头吊点处，转换主吊的钢丝绳，把主吊的钢丝绳安装在吊耳上，主吊起吊，主吊起吊0.3米停稳后，抽出横杠。j继续下放钢筋笼，钢筋笼下发到位后，再次用横杠穿过钢筋笼的吊耳，钢筋笼搁置 在横杠上，卸除钢丝绳的卸扣和吊索具等，钢筋笼的整个吊放过程完毕。倒绳工艺流程钢筋笼在入槽过程中一共需要 3次倒绳。在3次倒绳过程中

25、，均不需要爬笼作业。a第1次倒绳：当钢筋笼下放到第 2道吊点位置时，主吊停止下放，穿横杠使钢筋笼 的重量承担在横杠上，摘除第2道吊点的卸扣，将第 2道钢丝绳末端和倒绳的末端用卸扣连接.安装完毕，主吊起吊 0.3米停稳后，抽出横杠，主吊继续下放钢筋笼。b第2次倒绳：当钢筋笼下放到第1道吊点位置时，穿横杠使钢筋笼的重量承担在横杠上，摘除第1道4条钢丝绳的卸扣，用卸扣将 4条钢丝绳与钢筋笼顶部 4个吊耳连接，安装完毕后，主吊起吊 0.3米停稳，抽出横杠，主吊继续下放钢筋笼。c第3次，钢筋笼下放到位时，用2条横杠穿过吊环，使钢筋笼的重量承担在横杠上, 然后拆除卸扣及吊索具等。吊装示意图地下连续墙钢筋笼

26、吊装示意图如下：地下连续墙钢筋笼吊装示意图10、接头施工(1)、地下连续墙槽段间接头用工字钢接头，换浆前接头面进行严格清刷，不得留 有夹泥或混凝土上浮渣粘着物。(2)、接头工字钢采用12mm厚的钢板焊接而成，并与一期的钢筋笼焊接，长度与 其一致，整体吊放。(3)、接头部位施工要点如下: 先施工槽段钢筋笼两端加焊948X400工字钢，后施工槽段的钢筋笼两端嵌入工字钢内，钢板厚 12mm。 保证工字钢与钢筋的焊接牢固可靠，钢板保证平直，不能挠角。为了防止接头漏水，“工”型钢板接头防漏浆处理采用沙袋进行处理。修孔时，应采用特殊的带钢丝刷的方锤冲刷接头，确保接头不夹泥。11、混凝土灌注灌注过程中，要勤

27、测量混凝土面上升高度，控制导管埋深在26米之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，墙段的浇筑标高比墙顶设计标高增加500mm。(1)、导管的构造和使用在“一”型和“ L”型槽段设置 2套导管，在“ Z”型和大于5米长的槽段设置 3 套导管，两套导管间距不宜大于 3米，导管距槽端头不宜大于 1.5米，导管提离槽底大约 2530 厘米之间。导管在钢筋笼内要上下活动顺畅，灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆， 并在槽口上设置挡板，以免混凝土落入槽内而污染泥浆。见(水下灌注混凝土示意图)。采用直径250,壁厚4mm无缝钢管自制，管节间采用丝扣连接。标准管节长度为2m,并配备若干1.5m

28、、1m及0.5m长的管节。导管按所需长度拼接，底管长度为4m长的管节。导管使用前进行试拼试压，试压压力为0.60.7Mpa。隔水栓采用混凝土预制隔水栓。钢筋笼和导管就位后及时灌注水下混凝土，其间歇时间不宜超过4ho灌注前复测沉硝厚度。水下灌注混凝土示意图如下：水下灌注混凝土示意图(2)、水下混凝土灌注施工技术措施开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离以顺利排出隔水栓为宜，约为 0.30.5m。为保证导管底端一次性埋入水下混凝土的深度，储料斗储存量设计为2m3。混凝土灌注的上升速度按不小于2m/h控制，每槽段灌注时间控制在 5h以内。随着混凝土灌注面的上升，适时提升和拆卸

29、导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持在26m。水下混凝土的灌注连续进行，不得中断。灌注过程中，要勤测量混凝土面上升高度，控制导管埋深在26米之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过 30分钟，墙段的浇筑标高比墙顶设计标高增加 300-500mm。同一槽段两根导管混凝土灌注面均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差控制在0.5m以内。在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。混凝土灌注高度超设计高度0.5m。12、玻璃纤维筋施工 盾构井开孔段的地下连续墙外侧采用玻璃纤维筋，用于盾构机直接切割。1、玻璃纤维筋与钢筋搭接 其大样如下图:U型扣件U型扣件L）型扣件0 口L

30、nrpfms玻璃纤维筋与钢筋搭接大样图2、玻璃纤维筋技术要求 将纤维筋钢筋直接放置在地面上，防止纤维筋表面被地面的碎屑污染或刮伤，造成握裹力的损失。 纤维筋容易在混凝土浇筑过程中产生位移，在地下连续墙钢筋笼绑扎时固定牢固。由于玻璃纤维筋相对钢筋具有较低的抗剪刚度，在起吊必须对玻璃纤维筋和钢筋的组合笼进行加固，在地下连续墙笼吊起后沉入沟槽前把临时支撑框架全部移走。 禁止在现场对已经固化的玻璃纤维筋进行冷加工。玻璃纤维筋表面须有缠绕成型，并喷砂以保证与混凝土的有效粘结；同时为不降低玻璃纤维筋的有效截面积，缠绕深度不大于1州。 玻璃纤维筋中的玻璃纤维使用高强型，含碱量小于0.8%的无碱玻璃纤维或耐碱

31、玻璃纤维。采用的玻璃纤维体积含量大于50%。 在安装过程中，玻璃纤维筋容易造成污染，从而影响与混凝土的粘结效果，所 以在混凝土结构使用前，使用溶剂将这些污染物质擦拭干净。13、质量控制在施工过程中，施工现场应一直有技术员专人负责，每个槽段，每道工序都必须进行检查验收，并做好施工记录。现场检查检测内容包括： 检验槽段位置，垂直度，墙顶标高。 泥浆比重，含砂率，各阶段泥浆的粘度。 地下连续墙的深度，沉淀厚度。 钢筋笼制作，钢筋规格，焊条品种规格，焊缝长度，焊接质量，钢筋间距，钢 筋笼长度。 下钢筋笼情况，钢筋笼入孔深度，与孔壁间距，主筋的位置。 混凝土强度等级，配合比，塌落度，骨料粒径，灌注情况（

32、灌注时应根据墙体的体积和实际灌注混凝土的量对比计算，检查充盈系数是否符合规范要求。导管入槽深度，浇注混凝土埋管深度以及每次拔管时的埋管深度。 对每一个墙体进行详细监测，做好一切施工记录，并按规定留取混凝土试件做出试压结果。整理资料，提交有关部门检查和验收。 混凝土地下连续墙应采用声波透射法检测墙身结构完整性，检测槽段数不少于总槽段数的20%,且不少于 3个槽段。声测管采用内径为 50 mm的钢管，各槽段声测管埋设 示意图如下：一字型" 5000 mm槽段一字型" 8000 mm槽段行10一|苴。_ 三：口转角处槽段地下连续墙个部位允许偏差值如下：a、平面位置(+30mm ,

33、 0mm); b、平整度 30mm;c、垂直度 3%;d、预留孔洞 30mm;e、预埋件 30mm;f、预埋连接钢筋 30mm;g、变形缝± 20mm。14、安全技术措施(1)、地下连续墙施工过程中安全注意事项：现浇的钢筋混凝土导墙拆模后，应立即在两片导墙间按一定间距加设支撑。在导 墙混凝土养护期间，严禁重型机械在导墙附近行走、停置或作业。挖槽机械应根据成槽地点的工程地质和水文地质情况、施工环境、设备能力、地 下连续墙的结构、尺寸及质量要求等条件使用。挖槽时，应加强对槽壁的观测，防止槽壁发 生严重的坍塌。地下连续墙的钢筋笼规格和尺寸除按设计要求确定外，还应考虑单元槽段、接头 形式及现

34、场的起重能力等因素，以免吊装钢筋笼时，出现钢筋笼脱落现象。钢筋笼的吊点位置、起吊及固定方式应符合设计和施工要求，钢筋笼必须经验收合格后方可吊装入槽。钢筋笼吊装时，吊机司机必须按照指挥人员的指示操作，吊臂下不得站人。每天吊装前，必须对吊机进行检查，性能完好才能进行吊装。（2）、安全技术措施地下连续墙施工有别于其他工程，不可预见的因素和可能出现产生的问题很多，需 准备和采取如下安全技术措施。钢筋笼体吊装期间，吊装区域内需拉彩绳以作警戒区域，并安排专人负责看守及管理，同时禁止人员出现在吊装区域内。吊装点的布置应合理、适当，保证钢筋笼起吊后受力均匀。吊装机械及成槽机设备需有相关的产品质量证明性文件，同

35、时操作人员需持有效合格的证件方可上岗。（4加强平时对钢丝吊绳外观磨损程度的检查，对于起毛、断丝等不合格的钢丝绳坚决更换。成槽期间，除正在施工的槽段可以拆除圆木支撑外，其余槽段不得将圆木支撑拆除。为方便人员进出导墙段，要求的出入口处铺设钢筋网片或铺设木挑板。成槽完成后，人员不得无故进前，防止因失误造成人身事故。钢筋吊装需人员扶持时，人员应相互配合，尤其是在吊入槽段口时，除注意钢筋笼牵带外，还需要注意槽段口的安全。泥浆制作池顶侧壁需铺设木挑板作为临时道路，同时在路侧设置扶手栏杆，防止人员不慎落入池引发安全事故。的积极做好安全生产检查，发现事故隐患要及时整改。M地下连续墙工程在开工前必须编制有安全技

36、术的施工组织设计（包括施工用电组织设计）及技术复杂的专题方案，必须严格审核批准手续、程序。必须逐级进行安全技术交底，技术交底应有书面资料。技术交底针对性要强，并履行签字手续，保存资料。项目经理部安质员负责监督检查，严格按照安全技术交底的规 定要来进行作业。空）施工现场安全教育，包括定期教育及新工人（含民工）、变换工种工人、特种作业工人的安全教育。职工（含民工）新进场，未经三级安全教育不准上岗。为了及时发现事故隐患，堵塞事故漏洞，防患于未然，项目经理部必须建立安 全检查制度，实施定期的、季节性的、专业性的安全检查，以及每周的安全巡检。（3）、对施工现场安全操作及要求施工前，技术人员应认真阅读施工

37、图纸、设计文件和岩土勘察报告并作好施工 调查，充分了解和掌握设计要求，工程特点，施工条件和工程地质、水文地质情况。编制详细的安全技术交底书，并向全体施工人员进行安全技术交底。 所有进入施工现场的人员必须严格遵守现场管理制度。（4施工机械进场必须进行严格的进场验收。各类成槽设备和施工机械严禁在导墙上行走。施工用电必须严格遵守施工现场临时用电施工规定，严禁无证人员进行电气作 业。起重作业应严格按起重施工方案和起重作业规定进行。®各类施工机械必须严格按机械操作规程进行操作，严禁非操作人员操作。现场所有坑、槽、池必须设置防护措施。O场内机械必须严格遵守现场安全生产规定，按指定的道路行驶和停放

38、M施工现场划分区域并设置醒目的相应标志。强）施工场地进行硬化处理并作好场地排水设施。G3施工现场建立安全管理网络，严格执行安全二级交底制度，加强对施工人安全 教育，增加安全意识和自身保护意识，遵守各项安全规章制度，施工现场设专职安全员，处 理安全和劳动保护问题及可能发生的事故。指导思想上要贯彻 安全第一、预防为主”的方针，以项目经理为安全第一负责 人，认真贯彻各建设主管单位颁发的安全条例，根据谁负责生产谁负责安全，明确安全工作 网络。（11）进入现场的施工人员必须戴好安全帽，扣好安全帽带，上高空须系好安全带， 机电设备必须专人操作，操作时必须遵守操作规程，特殊工种必须持证上岗，无条件服人安 全监督员的监督。16）现场电缆必须架空布设，各种电器控制必须设立二级漏电保护装置，电动机械 及工具应严格按一机一闸制接线。(g)履带吊、挖土机臂下不得站人，抓斗下严禁人员走动，履带吊、挖土机作业时必须有专人指挥，做到定机、定人、定指挥。 经常检查机械的传动、升降、电器系统以及吊臂、钢丝绳及机械关键部位的安全性和牢固性，要特别注