维科多数控切割机说明书

1、WKCNC-G系列数控切割机说明书 WKCNC-G系列数控切割机使用说明书编制：校对：批准：哈尔滨维科多科技开发有限公司 第 一 节 安全操作规程每个需对设备进行安装、维护、维修或指导的人员必须细读本手册的安全警告事项和安全防护指导。1.1.设备接地 本设备必须可靠接地 本设备在工作现场必须打入接地桩，并保证接地电阻小于10欧姆。等离子电源的电源连接电缆必须接至带有接地线的插座上，或者电源线的接地线接在短路开关盒的接地线上，并保证接地端子旋紧。1.2.安全警告事项 氧气管路内不允许有任何油质存在否则极易引起爆炸。切忌！1）电击能致命，请不要触摸工作时的电气部件。2）使用火焰切割时，如气源或气路

2、系统漏气会产生失火，严重危害人 员及设备的安全。3）等离子切割时有火花及熔渣飞溅，需保证割嘴远离操作者和其他人， 保证工作区域无易燃品，否则可能造成失火和烧伤。4）切割弧会造成烧伤，当按下按钮时，需保证割嘴远离操作者和其他人 。5）强光能损坏眼睛，灼伤皮肤，请戴上防护镜，穿戴防护衣。6）噪音能损害听力，请戴上防护耳。7）烟尘和气体会损害身体健康，请让头部远离烟尘。8）当机器电源接通时，要保证所有的隔板、盖板等已安装就位。9）穿戴绝缘手套、衣服和鞋，使人体和工件及大地绝缘。10）保证工作区内人员的手套、鞋和衣服的干燥，以及工作区域，割炬和机器的干燥。11) 提供排气抽气装置以保证在操作人员吸收区

3、域和主域无烟尘。12）如果排气不充分，请使用许可的呼吸保护器。13）不要在靠近易燃品处切割。14）不要切割装有易燃品的容器。15）操作者身上不要带有易燃器如：丁烷打火机或火柴。1.3.安全防护指导1.3.1 电击的防护l设备必须可靠接地，机床体，控制箱及等离子电源等所有电气部件必 须可靠接地l保持你的身体及衣服的干燥。l当使用设备时不要站在、坐在或躺在潮湿的表面。l提供相应的绝缘材料以防电击，如果你必须工作在靠近潮湿的区域要特别当心，戴上绝缘手套、穿上绝缘鞋。l提供一个装在墙上的带有相应保险的空气开关接至设备，这个开关使得操作者在应急情况时可快速关断电源。l遵照当地的电气规程来拟定电缆线的尺寸

4、和类型。l经常检查电源线的外层是否有损坏（裸线危险），当电源线损坏时不要使用设备，如果电源线损坏应立即更换。l经常检查控制电缆，如有损坏，应更换或处理后才能使用设备。l检查割炬导线，如有损坏或磨伤，应立即更换。l如果等离子电源装置的盖子未装好，不要使用等离子系统，裸漏的电源端子有很大的危险性。l当切割下料时不要去拾工件及废料。l更换任何电气部件之前，应先断开电源并至少等待2分钟，更换完毕后在合电源。l不要旁路或短路电源保险装置。l为维修而打开等离子电源盖子前，应先断开主电源，等待5分钟让电容放电后在进行操作。1.3.2 眼睛的保护l根据国家或当地法典，戴上有保护层的深色眼镜或目镜，或带焊接工作

5、帽，用以保护眼睛免受火焰的强光、等离子弧的紫外线和红外线的伤害。l当眼睛，护目镜或工作帽的镜片有凹痕时，请立即更换。l警告在工作区内的其他人员不要直视切割时的弧光或火焰。l在布置切割场地时，可采取下列措施以减小紫外线的反射或辐射。 1）把工作场地的墙面漆成深色以减小反射。 2)安装保护屏或垂帘以减少紫外线的辐射。1.3.3 皮肤的保护可采取下列措施，保护皮肤免受伤割：1） 穿戴保护衣以免被紫外线，火花或热熔渣灼伤。2） 戴长的保护手套，穿安全鞋，戴安全帽。3） 穿阻燃衣服覆盖并所有裸露部位。4） 穿紧口裤以免火花及熔渣的溅入。1.3.4 毒烟尘的防护为了避免遭到在切割期间产生的毒烟危害，请注意

6、下列事项：l保证切割区域良好的排气性。l在切割前从工作区域清除所有氯化溶剂，当氯化剂遇到紫外线就挥发形成有害的炭硒氯化体。l当切割镀锌金属时要戴上相应的呼吸面具，使用相应的排气装置。l不要切割里面带有毒性材料的容器或里面装有有毒材料的容器，如需切割，必须在切割前彻底清除干净。l不要切割含有或涂含有金属锌、铅、镉、铍等材质，除非操作员或其他人戴上呼吸装置或防毒面具。1.3.5 防火 用火焰切割时，如气路接头或管路有漏气，或操作不当过分泄露燃气或氧气时，会引起失火，应定期检查气路，并严格按操作规程操作。 用等离子切割时，会产生火花和熔渣，也可能引起失火，请注意下列防火事项：l扑灭在工作区域出现的火

7、。l将易燃材料远离工作区域至少10米远的距离。l淬冷刚切割好的金属，在触摸或与易燃材料接触前必须让金属冷却。l不要切割带有易燃材料的容器，或切割之前必须清洗干净。l在切割前尽可能排除可燃气体，不要再含有很多灰尘，易燃气体或易燃液体蒸气的空气中进行切割。1.3.6 用调节阀注意事项l不要使用劣质的调节阀，易损坏且给操作者带来危害。l不要使用漏气、变形、损坏的调节阀。l不要用油式润滑剂来润滑调节阀。1.3.7 用气瓶注意事项l不要使用漏气或损坏的气瓶。l不要将气瓶倒置和不安全放置。l无安全阀盖不要搬运或运输气瓶。l不要使用油式润滑剂来润滑气瓶。l不允许等离子弧和气瓶产生电接触。l不要用榔头、扳手或

8、其它工具来打开气瓶。1.3.8 用软管注意事项 查询国家标准或地方标准，按照每种气体的类型分配相应的颜色，请注意下列事项：l氧气管仅能用于氧气，不能用于其它气体。l如气管老化，或有因火花损坏、热损坏，烧坏的气管，需更换。l笔直理顺管子，不要有打节的地方。l盘圈多余的气管，将它放在不会损坏或不会被切断的地方。l检查气管在规定的距离内是否有漏气，损坏，接头松动，或其它问题。l管子尽可能小，以防止损坏及减少压力下降，并防止气体有从节流阀流过的可能性。1.3.9 使用等离子系统时需注意l等离子割炬设计有安全联锁装置，当固定帽松动时将关闭电源。l所有的等离子电源安全联锁装置禁止旁路和短路。l如果等离子电

9、源的所有外壳未装上，请不要操作该系统，否则可能会给操作者或现场人员带来危险。l等离子割炬都是本品专用割炬，相互之间不能替换，否则可能会造成过热烧毁，给操作者或现场人员带来危险。 第二节 设备简介2.1 概述 WKCNC-G系列数控火焰/等离子切割机是专用于对各种碳钢、不锈钢、铝、铜等金属材料进行切割的数控设备。该设备在工业计算机的控制下，利用高温等离子弧或者火焰，可以在钢板上切割任意图形及文字，被广泛应用于造船、压力容器制造、机械设备制造、钢结构加工等行业。 当使用等离子弧切割时，既可切割碳钢，也可切割不锈钢、铝、铜等金属材料，最大切割厚度由所配等离子电源来决定。 当使用火焰切割时，只能切割各

10、种碳钢，切割厚度6mm-120mm，如选用特殊割炬，最大切割厚度可达300mm(特殊要求另配)。火焰切割相对于等离子切割速度慢，但可切割较厚的钢板，且使用成本低。 该设备机械结构采用龙门架形式，由主滑座、副滑座、横梁组成龙门式机架，由交流伺服电机驱动，在导轨上行走。数控切割小车通过滑块固定在横梁前方，由伺服电机驱动，通过齿轮齿条传动，由直线导轨导向行走。 设备还配有割炬自动调节装置及自动点火起弧装置，利用自动编程套排软件，可实现切割过程的全自动控制。 设备所采用的图形文件编程语言为国际上通用的数控机床编程语言-G代码语言，ESA代码文件即可编辑，或AUTOCAD生成的DXF文件，也可使用设备配

11、套的澳大利亚FASTCAM自动编程套料软件或其它编程软件进行自动编程套料，编程简单方便，钢材利用率高。2.2工作环境要求l 供电电源：交流220V，50Hzl 要求供电电源容量： 数控部分10KVAl 环境温度：+2 +40l 相对湿度：95，无凝露l 工作周期：可连续24小时工作2.3设备性能指标l 快速行程速度：10000mm/minl 割炬升降行程：200mml 直线定位精度：±0.5mm/10000mml 重复精度：±0.5mml 综合画线精度：±0.5mml 氧乙炔切割厚度：6200mm2.4 火焰切割气体要求l 氧气纯度-99.5%燃气入口压力-0.0

12、50.07MPa氧气入口压力-0.81.0Mpa第三节 机械部分 从组成结构看，WKCNC-G系列数控火焰等离子切割机主要由机械，数控系统，气路系统（氧气切割用），等离子系统（等离子切割用）组成。本章主要介绍机械部分。 WKCNC-G系列数控切割机采用龙门式结构，其组成结构如图所示：机械结构3.1 主滑座 主滑座有4个侧面导向轮，两个行走轮，四个侧面导向轮，其中有两个为偏心可调整的导向轮，侧面导向轮夹紧于主导轨的两侧面，在机械行走时，起导向作用，通过调节偏心轴可调整“夹紧轮”与导轨的间隙及横梁和纵向导轨的垂直度。主滑座的前后装有除尘装置，用来清除导轨面上的尘污，主滑座装有行程限位开关，限制纵向

13、行程。纵向减速器安装在轮架的中下部，通过它的输出齿轮与装在导轨上的齿条相啮合实现整机纵向运动，为了消除齿轮与齿条啮合间隙，把整个减速器做成一个摆动体，摆动端通过弹簧，拉杆拉紧，实现齿轮，齿条的无间隙传动，使正反转都具有同样的精度，保证传动精度。3.2副滑座 根据驱动方式的不同，副滑座的结构也不同。单边驱动的副滑座无驱动电机，通过一个行走轮跟随主轮架行走；双边驱动的副滑座与主滑座的结构相同，只是没有四个导向轮。3.3 横梁 横梁由横梁体及其上的齿条，直线导轨和钢带滑轮机构组成，横梁体采用冷轧式厚壁方管焊接行成的箱体结构，其结构合理，刚性好。导轨采用进口滚珠直线导轨，导向精度高。钢带用来带动副小车

14、随主小车行走，钢带通过钢带座固定在横梁两侧，钢带松紧可调节。3.4 小车 切割小车为主小车和副小车两种。主小车由钢板焊接而成，安装在横梁滚珠直线导轨的滑块上，主小车的横向行走通过减速机输出端的齿轮与横梁的齿条啮合而实现横向运动，横向行程由横梁底部行程开关和机头的撞块控制。 切割小车的升降机构采用丝杆螺母传动方式，由电机经减速机带动丝杆径向旋转，使丝杆螺母在直线导轨上下运动，带动割炬升降。3.5 副小车 副小车与主小车升降机构相同，横向运动通过钢带与小车体夹紧，由钢带传动，随主小车移动。3.6 导轨 导轨采用38/kg钢轨加工而成，顶面和侧面经过磨削加工，具有很高的直线度和平行度。 第四节 切割

15、软件使用说明 4.1、概述WKCNC-G系列数控切割机控制系统（版本：12.07.13）是由我公司自行研发设计的新型数控切割机专用的控制系统。此控制系统可实现对切割过程的时实跟踪显示，编程系统采用标准的G代码和ESA码编程，控制软件采用标准的WINDOWS2000/WINDOWS XP操作界面，同时支持鼠标和键盘操作，采用多线程，多任务操控，具有时实性和易操作性等特点。4.2、控制系统软件的功能特点4.21、系统软件功能特点系统软件根据切割机加工的特点和工艺要求标准的G代码和ESA编程，加工过程动态图形和文字同步描述，加工过程人工可介入控制，手动自动相结合等功能，具体特点如下：4.211、多种

16、数控代码编程代码编程是指用户只需将要切割的工件按照标准的代码(G代码和ESA码)或用CAD的DXF文件进行描述，同时加入各种控制指令，在编程系统中生成加工程序，系统会根据用户的加工程序自动进行加工。在加工系统中，用户可设置加工参数，在加工过程中，系统将按照用户设定的各项参数自动控制加工过程，实现加工过程自动化。4.212、动态图形描述动态图形描述是指切割系统在自动切割过程中以图形方式动态跟踪切割轨迹，并以相对坐标方式显示系统的当前各运动轴的坐标和运行速度，在切割过程中显示当前的各切割状态。4.213、人工介入在切割过程中，存在一定的不可预见性，所以在切割过程中有时需要人工进行干预。人工介入是指

17、在系统自动加工过程中，操作者可暂停、返回和终止加工过程，操作者可以根据切割过程中的实际情况进行相应的控制操作。4.3、控制系统软件的安装WKCNC-G系列数控切割机控制系统软件是我公司专门为新型数控数控切割机开发的专用控制软件，在系统出厂时已经预先安装了控制软件，一般不需再次安装，只有当系统崩溃和发生一些非预知的原因导致控制软件失控或整个系统重新安装时可进行重新的安装操作。4.31、软件运行条件4.311、硬件条件系统控制软件需要有如下硬件支持A、 工业控制计算机，CPU在P4 2.4GHZ 以上，内存在512M以上。B、 15" 液晶显示器（15"液晶触摸屏，可选）C、

18、数控运动控制卡 PCI/921D、 开关量输入输出卡 （4割炬以上选配）4.312、软件条件系统控制软件需要在WINDOWS2000或WINDOWS XP操作系统支持下运行。4.32、软件安装条件具备以上软件运行所需要的硬件和软件支持。4.33、软件安装过程系统控制软件需在启动WINDOWS2000/XP操作系统后进行安装，具体操作步骤如下：4.331、安装主板和显卡驱动程序系统软件需要在系统硬件正确驱动的情况下才能正常工作，所以一定要正确驱动系统的硬件。系统在驱动器D中备份有主板和显卡的驱动程序，运行相应目录下的“SETUP.EXE”文件，在其提示下依次选择“NEXT”和“OK”即可完成主板

19、和显卡驱动的安装，安装完成系统重新启动后，将系统显示的分辨率设置为1024*768 颜色设置为24位真彩。注：如不能正确驱动系统硬件，可以请计算机专业人士对其进行驱动操作，如还不能驱动，请与厂家联系。4.332、控制软件的安装系统在驱动器D中备份有控制软件的安装程序，如系统中没有备份，可从软盘或光盘进行安装，具体操作如下：A、 打开“我的电脑”，找到相应驱动器中的“SETUP”目录。B、 打开驱动器中“SETUP”目录，运行“SETUP.exe”文件。C、 按照缺省方式依次选择“Next”和“Finsh”按钮,即可完成软件的安装。注：如从软盘进行安装，在第A步中选择“软盘驱动器（A）”，运行S

20、ETUP.EXE文件，以后按提示插入相应的软盘即可。4.4、启动控制系统44.1、软件安装完成后，即可运行控制软件。4.411、启动WINDOWS系统。4.412、进入开始菜单，依次打开“程序”、“WKCNC”，运行“LGWork.exe”项。4.413、如果系统软件安装正常，系统将正常启动，进入登录界面4.414、如果是第一次启动控制软件系统，在按登陆界面上的“进入系统”按钮后，系统控制软件将启动，进入控制界面，显示如下：4.5、软件各项功能和操作方法SQ系列数控切割机控制系统软件是数控切割机专用的控制软件，主要用于控制数控切割机各运动轴的运动，实现切割过程自动化。4.51、控制软件的功能和

21、界面操作方法系统软件的操作需要在鼠标或键盘的支持下进行，采用WINDOWS标准的界面，只需设置相应的参数，点击相应的按钮即可进行控制操作。界面中各个设置项目和按钮的具体功能和操作方法如下：4.511、系统控制转换区系统主控制区用于控制系统在各个操作界面和控制功能之间进行转换 ，各控制按钮功能如下：参数设置（F5）：按下“参数设置”按钮或按下F5功能键，进入参数设置界面，界面显示如下：打开加工程序（F6）：按下“打开加工程序”按钮或按下F6功能键，系统装入要切割加工的程序，用户只须按照提示一步一步进行操作即可。程序编制（F7）：按下“程序编制”按钮或按下F7功能键，系统将进入编程代码修改界面，界

22、面显示如下：手动控制（F8）：按下“手动控制”按钮或按下F8功能键，进入手动控制界面，界面显示如下：自动加工（F9）：按下“自动加工”按钮或按下F9功能键，进入自动加工控制界面，界面显示如下：退出系统（F10）：按下“退出”按钮或按下 F10功能键，停止系统的所有操作，退出控制软件。4.512、系统数据显示区系统数据显示区用于显示系统运行的当前速度值、坐标值、提示信息、限位报警信息、各数据区分布如下图：4.513、加工参数设置界面参数设置界面中各设置项主要设置自动切割时需要的各项参数、机床运行时的运行速度、系统控制时间等数据。具体各项参数说明和界面如下：4.5131、加工速度控制参数速度参数同

23、系统的机械结构有密切关系，速度参数在机床运行时直接影响加工速度和机床的使用寿命，所以速度参数中的各项参数的数据请不要轻易的修改，应根据实际情况设定。A、 快速定位速度此项参数用于设定在自动运行中各运动轴的快速定位速度，其范围在18000mm/Min之间。B、 切割速度此项参数用于设定在自动加工过程中切割机的切割速度，其范围在12000mm/Min之间。切割速度既是机床参数也是加工控制参数，切割不同材料、不同厚度的原料其切割速度不同。具体情况由具体的切割工艺决定。C、 手动速度此项参数用于设定在手动操作界面中各运动轴的手动运行速度，其范围X轴在16000mm/Min之间，Y轴在16000mm/M

24、in之间。D、 拐点速度和拐点加减速有效、失效设置当拐点加减速功能被允许时，此项用于拐点处的速度设定值，一般以在拐点处无明显的抖动为合适值。 “拐点加减速有效、失效”功能用于设定是否允许在拐点处进行加减速处理，此项前打“”时允许。 4.5132、加工时间控制参数A、 预热时间预热时间是在开始切割前对切割起切点进型预热的时间，以保证顺利切透。时间的长短一般由原料的厚度确定。B、 穿孔时间穿孔时间是指在预热了规定时间后，从高氧给出到穿孔成功所用的时间。C、 穿孔升枪时间和穿孔后降枪时间穿孔升枪时间是指在穿孔开始后，为躲避飞溅，产生一个升枪动作，此动作的升枪高度，由此项参数来确定，割枪上升了规定时间

25、后，开始降枪动作，降枪的时间由“降枪时间”参数来确定。注意，当自动调高功能有效时，降枪一般由自动高度调整装置来完成。D、 熄火升枪时间熄火升枪时间是指在切割一个轮廓结束或暂停加工、停止加工时，系统自动关闭氧气和燃气后，在进行空移动作前会将割枪自动提升一段高度，防止碰撞割嘴。此项高度由此项参数来确定。E、 切割方式选择系统软件支持火焰和等离子两种切割方式，可在此处进行设置。F、 钢板面积此项参数可设置在图形区域显示切割图形时，在相应区域按此项参数显示一个矩形区域，为钢板范围的参考。4.5133、其他项目和按钮操作当用户设置完各项参数后，可以将设置的各项参数保存在硬盘上，以备下次再加工此种工件时继

26、续使用此界面中的各项设置，以下两个按钮用于实现此项功能。A、 空行程燃气开、关控制此项功能用于设定在切割的空行程时是否熄火，如不想熄火，此项选中，系统在空行程时只关高氧，不关燃气。B、 割缝补偿失效有效 此项功能用于设定在进行装入加工程序时，是否根据程序中的割缝补偿控制信息对切割零件进行割缝补偿。C、 割缝宽度此项功能用于设定在正常切割时，在割缝补偿有效时，根据现场板的薄厚，割嘴的大小，设定的割缝补偿量。此项为割缝的实际宽度。D、 “图形文件处理”按钮点击 按钮，系统将启动图形宏库和图形套料等功能，可以转换AUTOCAD产生的DXF文件为此系统可识别的切割代码程序，具体界面如下：图形宏库：零件

27、套排：DXF文件转换：D、 “其他参数设置”按钮点击 按钮，系统进入其他几项参数的设置界面，具体界面如下：1）、坐标旋转与映像此项参数用于进行坐标映射和加工方向的改变，具体请自行实验。系统和加工程序一般已经规定了坐标的实际方向和加工轨迹方向，此项功能请谨慎使用。2）、继续加工方式此项参数用于设置暂停加工后，继续加工开始的加工方式。当选择“从当前位置继续加工”时，系统忽略暂停加工后手动移动的距离，从当前位置直接按暂停时的加工状态，继续进行加工。当选择“从暂停位置继续加工”时，系统将自动移动到暂停加工后的位置，按暂停前加工状态，继续进行加工。3）、割炬选择此项参数用于设置切割时使用的割炬，相应的割

28、炬被选中后，各项控制功能都可以直接作用在此割炬上。当割炬选择被取消后，相应的控制功能将被屏蔽。4）加减速微调比例此项功能用于在自动加工进行加工速度调整时，每次按键调整时的调整量。系统在每次启动时，将自动装入上次退出系统时用户所设定的参数值。4.514、程序编制系统在打开程序、从图形库装入零件图形或套料结束按“F8”功能键确认加工返回到主操作程序后，可以按下“F7”功能键，进入程序编制界面查看和修改当前正在加工的程序。具体界面功能如下：A、图形操作区图形操作区用于对当前加工程序图形进行放大、缩小、平移和加工轨迹的测量。对图形的各项操作需要用鼠标、触屏或触摸板等同类设备进行控制，请在操作前正确安装

29、鼠标或同类设备。各按钮功能及操作方法如下：1）、点选相应功能按钮或按下相应的功能键，在界面中单击鼠标左键确定起始位置，移动鼠标，移动到目标位置，再次单击鼠标左键，则完成一次相应的操作功能。2）、继续单击鼠标左键>移动>再次单击左键，将再次完成相应操作。3）、按下“ESC”功能按钮或单击鼠标右键此项功能取消。4）、按下其它功能按钮，次项功能取消，进入按下的按钮功能。功能描述：1）、图形放大此项功能用于放大显示，用户拖出的矩形范围将在整个显示区域中显示。2）、图形缩小此项功能用于缩小显示，每点击一次将缩小一倍。3）、图形平移此项功能用于在当前显示区域中移动程序图形，将图形从一个单击位置

30、移动到下一个单击位置。4）、尺寸测量此项功能用于在当前显示区域中测量实际图形中的长度，测量时系统将自动捕捉节点。5）、图形绘制此按钮用于重新绘制界面图形，当程序区的程序代码发生改动后，按下此按钮重新绘制改动后的代码图形。6）、程序保存此按钮用于保存当前程序代码。B、代码操作区代码操作区是一个文本编辑编辑器，用于修改程序，操作非常简单，在此不再详述。4.515、手动控制界面手动控制界面用于手动控制系统的各运动部分和手动开关各控制部分，运动速度由参数设置界面中的手动运行速度来决定，界面如下：界面中各控制按钮功能如下：A、 手动按钮控制方式此按钮用于控制手动按钮的控制方式时点动方式还是自锁方式。点动

31、方式为按钮按下动作开始，按钮抬起动作结束。自锁方式为按钮按下动作开始，抬起后动作继续进行，只有再次按按钮或按下停止按钮后才停止。按下Ctrl+L键进行点动和自锁控制的转换。B、 龙门移动按下按钮或按下“”光标键，龙门将按照参数设置界面中设置的手动运行速度进行移动，运行方向为操作者面对的方向。按下 按钮或按下“”光键，龙门将按照参数设置界面中设置的手动运行速度进行移动，运行方向为操作者背对的方向。C、 切割机头移动按下 按钮或按下“”光标键，切割机头将按照参数设置界面中设置的手动运行速度向左运动。按下 按钮或按下“”光标键，切割机头将按照参数设置界面中设置的手动运行速度向右运动。D、 急停（F1

32、2）按下 按钮或按下“F12”功能键，系统将停止当前的所有的运动动作。E、 坐标置零（F11）按下 按钮或按下“F11”功能键，系统将各个运动轴的坐标置零。F、 校直（Ctrl+1）按下 按钮或按下“Ctrl+1”组合键，系统将启动钢板校直功能。下面的控制面板启动相应的控制功能，请在手动界面和自动状态下进行操作，在参数界面等其它界面中，这些功能键被锁定，操作时不响应。4.516、自动加工控制界面加工控制界面用于进行自动切割控制，当系统进行自动切割加工时，自动加工控制界面如下：自动加工界面中各显示部分和按钮功能如下：A、 图形描述区图形描述区用来动态实时的描述切割加工过程和打开的加工程序零件图，

33、系统用不同的颜色表示不同的轨迹状态，具体如下：1、 描述区中由紫色矩形围成的封闭区域为用户定义的原料面积2、 用白色实线表示当前加工程序中的空行程；3、 用蓝色实线表示当前加工程序中需要切割的曲线；4、 用红色实线表示系统的实际切割轨迹；5、 用红色实点表示当前切割点；B、 加工控制区按钮控制区用来控制系统在自动加工控制过程的开始、暂停、继续、停止等操作。1、开始加工（J）/停止加工（K）按下“开始加工”按钮或按下“J”键，系统将按照装入的加工程序开始进行切割加工动作。在开始加工前请仔细对照系统在图形描述区中显示的轨迹位置是否同要加工的零件尺寸相同，如不相同，请修改校验程序，以确定加工的准确性

34、，使加工过程准确的进行。在开始进行切割加工后，按下“停止加工（K）”按钮，或按下“K”键，将停止当前的加工过程。停止加工时，系统先停止各运动轴，同时熄火，再自动将割嘴升起，离开加工面，提示是否记忆当前加工位置，确认后停止动作结束。2、暂停加工（P）/继续加工（C）按下“暂停加工（P）”按钮或按下“P”键，系统将暂停当前正在进行的切割加工过程，用户可以在正常切割时的任意时刻暂停切割动作，进行一些特殊情况的处理或必要的调整。在暂停加工后， 按“继续加工（C）”按钮或按下“C”键，将继续当前的切割加工过程。暂停时，系统先停止各运动轴同时熄火，再自动将割嘴抬高，离开加工面，暂停动作结束。继续加工时，系

35、统各运动轴先自动返回暂停点，然后再开始切割加工动作。3、原轨迹返回（R）/原轨迹继续（F）按下“原轨迹返回（R）”按钮或按下“R”键，系统将在当前的切割位置熄火，按原切割轨迹返回，用户可以在正常切割加工时的任意时刻进行返回动作，进行一些特殊情况的处理。在按下“原轨迹继续（F）”按钮或按下“F”键，将按照当前返回时的切割轨迹再次向切割方向继续进行加工。在进行“原轨迹返回和原轨迹继续”时，按下“点火”按钮，或按下“F1”功能键，系统将在当前位置停止，并开始点火、预热等一系列切割工艺控制后，进入常的切割状态。4、当前速度增加（A）/当前速度减小（B）当进行正常的自动切割时，按下“当前速度增加（A）”

36、或“当前速度减小（B）”按钮，系统将按照参数设置界面“加减速微调比例”项中设定的数值为单位，进行加速或减速（在5133节D(4)项）。5、预热时间增加（+）/停止预热穿孔（-）在自动加工时，点火后，程序开始预热，由于在参数设置时预热时间可能不合适，可在预热读秒时通过“预热时间增加（+）”这个按钮进行调整，以增加预热时间。当预热时间和穿孔时间未到达，但是已经达到穿孔条件时，可按下“停止预热穿孔（-）”按钮，停止当前动作，直接进入下一个加工过程。6、开始模拟加工（M）/停止模拟加工（N）在自动加工前，用户对加工程序进行模拟加工，红点光标指示割嘴位置，用户可以检测加工程序的切割轨迹是否正确。4.51

37、7、人工干预区在自动工件切割时，切割过程中存在一定的不可预见性，为了更好的适应切割过程，系统开放了部分控制单元的控制控制功能，使用户在自动和手动状态均能对控制过程进行人工干预。人工干预区可对设备的自动调高系统、点火系统、气路等功能进行控制和状态显示。各部分功能如下：1、自动调高系统控制此项控制用于控制自动调高系统的使能，当系统安装有自动调高装置时，在调高控制按钮上显示“调高关”（绿色）时，自动调高功能处于被禁止状态，机头可自由控制升降。在调高控制按钮上显示“调高开”（红色）时，自动调高功能被允许，割嘴距离切割面的距离由高度传感器进行控制。按下此按钮或按下“F4”键，自动调高功能将在这两个状态间

38、进行转换。用户可在手动界面和自动界面中使用此项控制功能。2、点火控制点火控制按钮用于控制系统的点火操作，按下“点火”按钮或按下“F1”键，将启动一次点火操作，点火时间为两秒。点火控制按钮有第二控制功能，在自动切割加工过程中，当系统正在按原轨迹返回或按原轨迹继续时，按下点火按钮或按“F1”键，系统将结束上述过程，自动停车，并此位置在进行点火、预热、穿孔过程，然后自动进入切割过程。3、气路控制按下“燃气开/关（F2）”按钮，燃气控制阀将在开/关状态转换，同时按钮上指示开关状态。按下“高氧开/关（F3）”按钮，高氧控制阀将在开/关状态转换，同时按钮上指示开关状态。4、割选控制当用户订购的机型具有一个

39、以上的切割机头时，此项功能用于选定多个机头。当对应机头的割选项被选中（前面的方框内打）时，此切割机头被选择，调高、点火、燃气和高氧均受软件控制。(在系统其他参数中进行设置)。4.52、切割机自动切割过程的操作步骤在进行自动切割操作控制中，请严格按以下步骤进行，以防止加工出错使工件报废。4.521、自动切割加工操作A、 依据图纸尺寸和程序编制规范，编制切割加工程序。在编程时请一定注意起切位置！B、 将原料正确装卡在平台上，保证各个加工面在X轴方向上的平直度。C、 启动控制系统，在参数项中正确设置各项参数，特别是切割速度和各项控制时间。D、 打开加工程序，对程序图形进行放大、缩小、平移等操作，同时

40、校验加工程序的正确性。如有错误，请修改并校准程序，重新装入加工程序。E、 在参数设置里的“其它参数设置”界面，将要使用的割机头的割选项选中，进入手动控制界面，手动调整各运动轴，依照编程时的相对位置进入切割区域。F、 进入自动控制界面，确定各割嘴均在正常位置后，按下“开始加工”按钮，开始进行自动切割加工。G、 在自动加工过程中如需要进行透枪或处理一些其他意外情况，可先暂停加工，处理完成后再继续加工过程。H、 在自动加工过程中，如果不需要继续进行加工，可停止加工过程，系统将回到开始加工前的状态。I、 自动加工完成后，进入手动界面，将各切割机头移动到合适位置，再将工件卸载。J、 在进行下一个加工工序

41、前请重新对准切割位置，并重新装入加工程序。4.522、软件操作流程1、在参数设置界面中正确设置各项参数。2、打开加工程序，对程序图形进行放大、缩小、平移等操作，同时校验加工程序的正确性。如有错误，请修改并校准程序，重新装入加工程序。3、在人工干预区正确确定割选，测试调高、点火、燃气、高氧各功能是否正常。4、进入手动控制界面，调整割机头位置，使其进入编程零点，作好切割准备。5、点击“开始加工（J）”或按下“J”键，开始加工程序。如果用户装入了未加工完的程序，在按下加工键后，系统要由用户确认是否从断点处开始加工，由用户自行确认。系统询问用户是否采用自动调高方式，由用户确认。6、用户确认以后，系统将

42、按照加工程序的加工指令进行数控自动加工。当系统出现故障或人为的停止加工时，系统提示是否记忆当前的加工程序，记忆后，下次可从断点处开始加工。7、当退出系统时，先关闭驱动电源，然后退出控制系统，用软件正常关机，最后关闭计算机电源。4.6、控制系统维护和注意事项4.61、本系统是专门为此切割系统设计的控制系统，不可用作其它用途。4.62、不可在此系统上运行其它各类软件，以免发生冲突造成不可预知的后果。4.63、不可对系统软件进行反跟踪、反编译和进行破解行为，否则将视为非法，将承担法律责任。4.64、在由于意外事故和未知原因造成系统崩溃后，需重新安装系统。4.65、系统的键盘等外设要时刻保持干燥清洁，

43、以免造成干扰和误动作。4.66、当系统出现故障不能工作时，请尽快与厂家联系。WKCNC-G数控切割机接线表哈尔滨维科多科技开发有限公司 第 23 页 共 43页4.7、附录CTHC-100电容调高使用说明书目 录一 简介二 技术指标三 安装四 结构五 接口电路六 控制接线七 现场调试敬请注意：在使用CTHC-100调高器以前，请详细阅读使用说明书一、简介CTHC-100电容式调高系统是一个闭环控制系统，它包括位置信号检测、信号处理变换、逻辑控制、电机驱动四个部分，适用于数控切割设备的火焰切割割炬等需要进行割炬自动高度控制的设备。高度信号检测装置采用电容式传感探头，探头环与机床绝缘，安装于割咀下

44、方，通过同轴电缆连到割炬旁边的金属探头，用于感应割咀与钢板的高度，通过调高器内部电路处理变换后输出相应的电信号，送到逻辑控制电路，再输出控制信号到电机驱动电路，驱动电机正反向运转。电机的驱动采用脉宽调制（PWM）方式。调高器工作电源为AC24V，控制信号有上升、下降、手动/自动、远程高度调节、公共地及探头感应信号。 调高电机为DC24V直流电机，变速箱变比为1：2.51：15.调高器工作电源为AC24V,请独立提供一组隔离电源,请勿与其他电源如电磁阀、点火等共用.二、技术指标 工作电压：AC24V+5%，50Hz/60Hz( 请独立提供一组隔离电源,请勿与其他电源如电磁阀、点火等共用) 升降电

45、机：DC24V直流电机 输出电流：1A-4A 工作温度：调高器-1060，高频同轴电缆：-10200， 探头组件：-10350， 精度：±0.2mm 精度内的调节范围：距工件表面5mm 20mm 最大输出功率：100W。 高频电缆长度（HF-cable）:500MM1200MM 外形尺寸：长X宽X高：150mm×106mm×55mm三、安装： 1、调高器的安装：调高器应安装割炬体的最上方 调高器的外形如图1所示：顶盖安装螺丝，前后共4个顶盖前面板铭牌图1：外形底板在调高器的底板上有两个M4螺丝孔（或通孔 ），用于固定调高器，请勿随意扩孔，以避免损伤线路板 。底板尺

46、寸及孔位如图2所示：底座 图2：调高器底座安装时,既可以用螺丝从外向调高器内部安装，螺丝长度应小于40mm；也可以将顶盖连接的四个螺丝卸下，取下顶盖，从调高器内部向外安装。安装的位置应便于操作。注意：顶盖和底座尺寸一样，但顶盖没有用于调高器安装的螺丝孔。除顶盖外，任何位置的螺丝均不可随意撤卸. 2、探头的安装：探头的安装应稍微低于割炬12mm左右，这样在自动调高的工作过程中可以有效防撞和减小切割板材边缘时的边缘效应。安装示意图如图3所示。 图3：探头的安装四结构电容式调高器由3部分组成：调高器、探头、探头连接组件整体示意图：图4防撞机构探头环HF电缆连接杆调高器安装柄 图4：调高器整体组成1、

47、 调高器前面板示意图如图5所示：信号指示：在自动高度状态下，当探头电缆正常连接好并接近钢板时，该灯熄灭；在割炬最高点时，该灯点亮，在割炬下降过程中在某一位置会闪烁 。如果割炬在最高处插上探头电缆该灯熄灭，可顺时针旋转调整信号板上的R19可调电阻使之点亮。只有这样才能达到最佳的灵敏度。电源指示：用于指示电源是否正常，灯灭表示无电源。自动/手动开关：该开关拨上，处于自动工作状态，调高系统需自动工作，必须将该开关拨上，由CNC系统控制自动状态，具体详见“控制接线”(第17页)。拨下无自动。上升/下降开关：在任何状态，对该开关的操作均有效，拨上，割炬上升；拨下，割炬下降。在任何状态下，手动总是优先的，

48、但上升操作优先下降操作（例如：由于系统或CNC的原因，上升、下降信号同时接通，则上升优先）。图5：调高器前面板探头连接插座灵敏度调节电位器上升/下降开关高度调节电位器自动/手动开关电源指示信号指示 高度调节电位器：在自动状态下，用于调节割炬高度。顺时针旋转，高度降低，逆时针旋转，高度提高。在第一次调试时，总是将该电位器逆时针调到最小，否则割炬容易撞到钢板上。灵敏度调节电位器：在自动状态下，用于调节割炬高度变化的灵敏度。顺时针调节，灵敏度提高。探头连接插座：HF电缆的一端连接到该插座上，另一端通过探头连接组件连接到探头上。2、调高器后面板示意图如图6所示:航空插座说明： 标号为CNC-X2的航空

49、插座为正接航空插座，连接到数控系统（CNC）共7针，各针的功能详见“控制接线”(第17页)。 标号为TORCH-X1的航空插座为正接航空插座，连接到割炬系统（共5针，各针的功能详见“控制接线”(第17页)连接到割炬电机及限位开关连接到CNC系统 图6：调高器后面板 3、 探头结构:图7探头环为一圆锥梯形结构,内径50mm,外径85mm，垂直焊接连接杆，整体由不锈钢（或其它材料）制作而成，用于检测电容的变化。图7：探头环 HF电缆：HF电缆由250的耐高温的同轴电缆制作而成，两端采用高可靠性的镀金连接器压接而成。电缆长度可根据客户的要求，在500mm1500mm之间选择，长度最好控制在1100毫

50、米内。HF电缆如图8所示： 图8：HF高频电缆安装柄和弹性连接器：安装柄和弹性连接器的材料采用易切削不锈钢加工而成，用于探头的固定安装，一端为同轴连接座，和HF电缆相连，另一端连接弹性机构，由弹性机构和探头相连。安装柄如图9所示：弹性连接机构如图10所示：安装柄350高温绝缘材料 图9:安装柄探头连接杆弹性连接机构安装柄图10弹性连接器五、接口电路1、调高器电路板调高器内部电路由2块PCB板组成，电路板如图11所示：保险快速制动调节电位器电流及PWM频率调节开关主电路板信号板R19S12-MOTORAV24/2XAC24变压器S9-GND2S10-AC24VS2下降S3上升S14GNDS7-R

51、EMOTES8-+24VES11-AC24VS4-上限位S5-下限位S6-GNDS13-MOTOR 图11 调高器由以下接口组成： 连接到数控的信号：1、 S1：自动（AUTO）：高电平或悬空为自动，低为手动。图12、13为接口方式，图12为开关方式，图13为光电隔离方式。 图12：开关接口方式 注意：触点常开为自动状态！ 图13：光电隔离接口方式如采用光电隔离方式：必须注意当光电管截止时，调高器所处的状态（自动状态）。当调高器的面板AUTO/HAND处于HAND位置时，不论接口信号是何种状态，调高器均处于手动。2、 S2：下降（DOWN）：低有效，接口电路参见图13、图14。图13为光电开关

52、接口方式，光电开关饱和导通时，下降有效。图14为开关方式，开关为常开触点。当触点闭合时，下降有效。图11：开关接口方式 图14：上升、下降开关量接口3、 S3：上升（UP）：低有效，接口电路参见图13、图14。图13为光电开关接口方式，光电开关饱和导通时，上升有效。图14为开关方式，开关为常开触点。当触点闭合时，上升有效。4、 S14：控制公共端（GND）。 5、 S10、S11为调高器工作电源的输入端，AC24V，电源的功率取决于驱动电机的功率。一般应大于电机功率5W左右。但最低功率因大于25W。电源为隔离电源 ，不可以与其他电源如电磁阀、点火等共用。 连接到割炬的信号 限位开关可采用一般的

53、触点开关，接常闭触点，当某一方向在运动过程中限位开关打开，运行将立即停止，而另一方向的运动仍然有效。限位开关的接口如图16所示。 图16：开关限位方式 限位开关也可采用无触点开关进行限位：无触点开关包括磁开关、干簧管、接近开关（PNP型）等，但必须保证在不靠近开关时限位端为低电平，靠近时转为高电平。图17为采用接近开关（PNP型）的连接方法：图17：PNP型接近开关限位电机驱动：S12、S13为驱动电机输出端，DC24V电机。电机驱动原理示意如图18所示： 图18：电机驱动电机驱动采用脉宽调制（PWM）方式，PWM的频率可在9KHz和18KHz切换。由主电路板的SP2-1拨段开关切换，如图19所示。1- OFF：9KHz1-O