PFMEA管理程序

1、PFMEA 管理程序版本修订变更内容制订审核核准日期次数页次早节A第一次发仃1.目的预估生产时可能出现的缺点，及早加以排除，并将不可避免之缺点的影响降低至最低，以期产品不 致失效或出现不宜送交客户的缺点。2.范围适用于下列时机：开发初期整体材料变更时制程设备，模、治具变更或工作现场的变更时。3.定义PFMEA PROCESS POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYS过程潜在失效模式与后果分析。4.权责由生产工程部召集一跨功能小组，小组成员包括技术、质量、生产及相关人员（必要时应会同客户 供货商人员一同研讨）。5.程序PFMEA流程图计算“风险顺序数”记

2、录各项已执行的纠正措施并决定结案/标准化判定不易探测度（D）PFMERA的 建立零件/工程选定技术工程师确定分析主题例如：外观、加工分析目的与目标确定，相关主要之作业指导书。判定严重度（S）针对排列在最前面的问题和最关键的项确认潜在不良原因绘制制程流程图技术工程师绘制分析主题之制程流程图，确定分析层次失效模式掌握与预测a.过去发生的质量异常情报，例客户抱怨、制程异常等。b.预测未来可能发生的异常事件。制程PFMEA分析a.填写PFMEA表b.重要失效模式主记录于PFMEA表中C.依各失效模式做一连串的分析与检讨并确定其原因与影响并将重要项目记入PFMEA表中风险顺序数评价（RPNa.为失效模式

3、发生原因与影响的综合评价指针b.评价内容：严重度（S）,频度（O）,探测度（D）=SXOXDd.严重度大于7时必须对策项目对策制定与评价a.依风险顺序（评价结果100以上为必须对策项目，50以上为选择项目）b.对策拟案检讨并评估可行方案c.对策案风险顺序数（RPN再评价生产部（相关人员）技术部质检部制程PFMEA表对策行动展开与效果确认a.对策案日程计划安排与实施b.对策实施效果确认c.改善效果确认后，改善结果风险优先数仍在80以上，需再次实施对策改善标准类回馈a.技术课根据对策的效果建立相关制度b.水平展开，将好的方案，措施引用到类似产品中。工程验证质量人员对实施状况进行验证PPFMEA判定

4、标准严重度（S）1）严重度是潜在失效模式发生时，可能对下一道工序或顾客影响后果的严重程度的评价指标，严重度仅适用于后果，严重度的分为1-10级。严重度的评估标准：评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致评定准则：后果严重度当潜在失效模式导致最最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得严重后果得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考度级考虑的。如果两种可能都存在的，米用两个严重虑的。如果有两种可能都存在的，米用两个严重别度值中的较咼者。（顾客的后果）度值中的较咼者。（制造/装配后果）无警告的危害当潜在的失效模式在无

5、警告的情况下影响安全 运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常咼或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响安全 运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常咼或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作 者造成危害9很高项目不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废，或者项目需在返 修的部门返修1小时以上。8高项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，项目在返修部门进行返修的时间在小时之间7中等项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意或一部份（小

6、于100%）产品可能需要报废，不需分检或者项目需在返修部门返修少于小时6低项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有 所下降。或100%的产品可需要返工或者项目在线下返修，不需送往返修部门处理5很低配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检，无需报废，但部份产品（小于100%）需返工。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部份（小于100%）产品可能需要返工，无需报 废，在生产在线其它工位返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。 有辨识 力顾客（25%以下）能发觉缺陷。或部份产品（小于100%）可能需要返工，无

7、报废，在生产在线原工位返工。2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影 响。12）潜在失效起因/机理：是指失效发生的原因，并依据可以纠正或控制的原则来描述，因为制 程中缺陷的存在造成制程的变异，导致失效的发生。原因应明确记录具体的错误或误操作情况 不能用一些含糊不清的词语（操作者错误，机器工作不正常）描述。频度（0）1）频度是指具体的失效起因/机理发生的频率，以评估的方法，针对一个不良模式原因，评估 其在现行作业程序下某一失效起因/机理出现的可能性，按大小分为十个等级。频度的评估标准：失效发生可能性可能的失效率*频度很高：持续性失效仝100个每1000件1050个每1000件9

8、高:经常性失效20个每1000件810个每1000件75个每1000件6中等：偶然性失效2个每1000件51个每1000件4低：相对很少发生的失效个每1000件3个每1000件2极低:失效不太可能发生W个 每1000件12）现行过程探测和预防：现行过程探测和预防是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的控制的可以考虑三种过程控制方法。a.阻止失效起因/机理或失效模式及后果的发生或减小其发生频率。b.查明起因/机理并找到纠正措施。c.查明此失效是那一种失效模式。不易探测度（D）不易测度的评估标准探测度准则检查类型探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对冃疋不可能探测X不能探测或

9、没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通时间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只能通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只能通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测XX用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。6中等控制可能能探测X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%勺止/通测量5中止控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收 在后续工序上进行误差探测：供应、选 择、安装、确认。不能接受

10、有差异的零 件。3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采 用了防错措施，有差异的零件不可能产 出。1检查类型：A、防错；B、测量；C、人工检查风险顺序（RPN :风险序数是严重（S）,频度（O ,不易探测度（D）的乘积，其数值应用于决定问题点改善的顺序。RPN=（S）X（C）X（D）当RP阻100时应采取措施并加于改善。当S8时，必须予以特别关注。建议措施：当失效模式按RPN直排出先后次序后,应首先对RPN值超过100或当RPN都小于100时 应对排前面三项的事和/或最关键的项目采取纠正措施，任何建议措施都是为了减少严重度 频度和不易探测度的数值，可考虑以下措施（但不限于）下列：I.为了减少失效发生的可能性，需要更改过程和/或设计。为了持续改进和预防缺陷，可以用统计学方法通过持续的信息回馈到适当的作业过程，来进行纠正措施为目标的过程分析。n.只有修改设计和/或过程，才能减少严重度数。川.使用防错方法来减小探测度的级别是最优先的实现方法。责任及完成日期：负责建议措施执行的部门或个人及预计完成的日期。采取措施：实际生产中采取的具体措施并记录生效日期。纠正后的RPN:改善措施