一、板式支座制造加工方案

1、板式支座总体施工工艺框图施工工艺框图桥梁板式橡胶支座原材料采购及坯件准备 橡胶原材料采购标准件采购四氟滑板及硅脂采购钢板采购 原材料及坯件的进厂检验四氟滑板加工成型标准件钢板粗加工橡胶混炼胶粘接面活化处理热炼出片表面处理涂刷胶粘剂称量裁片组模、装模硫化装 配成品检测验收包装、仓储、运输安装现场技术指导及服务支座主要组件、构件生产工艺流程框图支座制作准备阶段原材料组织计划及周期自设计施工图下发之日起，物资采购部门应在一个月的时间内完成支座所有用材的调研、考核和采购工作。具体要求如下：材料类别执行标准或规范主要考核指标备料周期（天）普通钢板及圆钢GB/T699GB/T700化学成分以及力学性能15

2、一般工程铸钢GB11352化学成分、力学性能、缺陷探伤检查以及腐蚀试验报告等30聚四氟乙烯滑板GJB3026原料来源、粒径、抗拉强度、厚度偏差等15不锈钢板GB/T3280表面光洁度、表面硬度、厚度155201-2硅脂HG/T25025铜及铜合金板材GB/T2040化学成分、力学性能30橡胶GB/T3512GB/T6031GB/T7759GB/T7762热空气老化性能硬度压缩变形耐臭氧及定伸强度30加 工 制 造 程 序1、铸造及探伤（1）、铸造支座上、下座板（双向上座板非铸造）、中间钢衬板等铸造模型采用整体模型。模型尺寸根据铸件的收缩量确定放大余量。铸造用砂采用耐高温的铬铁矿优质砂，以保证铸

3、件表面光洁，不粘砂。砂型采用干燥型。浇口系统使用高强度的耐火釉砖做浇口系统，并确保钢水能顺利凝固和得到部分的补灌，以防止浇注系统中的型砂剥落而使铸件夹砂。铸造钢水铸造钢水必须精炼纯净，尽量减少非金属夹杂物，并从同炉中取样进行化学成分分析及相应的机械性能试验，保证钢水质量。冷却及清砂浇注完成的铸件必须缓慢冷却，以避免由于铸造应力或局部冷却产生的热应力使铸件变形或开裂。拆箱后必须全面清砂，去除冒口、飞翅等附属物。尺寸检查铸件清砂后，按铸件尺寸公差（GB/T6414）规定进行尺寸与形状检查。（2）、探伤铸钢件清砂后，去除氧化皮，在铸件边角处进行磁粉或渗透探伤。铸钢件的加工面经粗加工后，进行超声波探伤

4、（见附图1）。 图1 超声波探伤设备2、热处理铸钢件清砂后，必须进行整体退火处理，以消除铸造内应力。整形和缺陷修补后，再经正火加回火处理。金属结构钢的热处理应按国家标准规定进行，并按图纸要求验收。3、机械加工（1）、钢构件的机加工所有钢构件加工均采用机械加工的方法，其加工表面的形状及位置精度和表面粗糙度等必须符合设计图纸的要求。（2）、聚四氟乙烯滑板制作聚四氟乙烯滑板具有较大线性膨胀系数。考虑温度补偿因数，为保证配合间隙满足GB/T17955-2000球型支座技术条件标准的规定，加工过程应充分考虑的因素如下：a、板材采用新鲜纯料模压而成。 b、在聚四氟乙烯滑板工作面上通过热压成型方法（温度不超

5、过200）按JT/T3912009标准规定成型硅脂储油坑。储油坑的边缘不应与接触区域的边缘相交，其最小尺寸保证不小于8mm。 c、聚四氟乙烯滑板经活化处理后与基层钢板粘接。粘接时在被粘接表面均匀涂敷粘接剂，从而可以避免局部承载造成的过早和过度磨损。4、特殊过程加工（1）、氩弧焊不锈钢板与上支座板采用氩弧自动焊连接，焊缝光顺、均匀、没有搭接、熔合良好、防水及防锈损。焊接后不锈钢板平面度不超过0.0003d(d为聚四氟乙烯滑板直径)，焊缝高度不凸出于不锈钢板工作表面。（2）、喷涂前准备喷涂前进行严格的除脂和喷丸糙化处理（见附图2）,以保证结合强度。涂装时必须对粘接面进行保护处理。油漆采用恒温烘干（

6、见附图3）。喷涂层厚度应采用测厚仪进行无损检验。喷漆方法按公司制定的支座通用涂装工艺规范Q/ZLQ GY006-2010执行。具体方法如下：图2 大型喷丸设备(长13米宽4米高5米)图3大型恒湿烘干房(长13米宽4米高5米)a待涂装表面进行表面处理，首先清除附着于钢材表面的杂质，用稀释剂或清洗剂除去油污及脏物，并对边、角和焊缝进行打磨，如有腐蚀性盐类，应用清水洗干净并吹干其表面。b用喷射或抛射除锈法将待涂装表面的氧化皮、铁锈及其他杂质清除洗干净后，用真空吸尘器将钢材表面再清除一次。处理后机加工表面应达到GB/T8923中规定的Sa2.5级。（3）、涂装按照支座通用涂装工艺规范Q/ZLQ GY0

7、06-2010要求进行喷涂。具体施工方法如下：（a）所以涂装均采用高压无空气喷涂；（b）若涂料太稠，应添加专用稀释剂，其用量为310；（c）漆膜在未完全干燥或固化前，应采取保护措施，避免雨水和其它液体的冲洗或人为践踏；（d）对边、角、焊缝等部位，在喷涂前应涂刷一道，然后再进行大面积喷涂，以保证该部位的漆膜厚度。（e）涂装过程中使用湿膜测厚仪测定湿漆膜厚度，以控制干膜厚度并保证漆膜厚度均匀。（f）整个涂装过程在旋液式喷漆室中进行。 （4）粘接、胶粘剂采用DG-3S万能胶。涂胶量120200g/m2。固化时间：室温（25）天或60/小时。、钢件的被粘接表面用砂纸打毛，并用丙酮清洗干净。、各超强聚四

8、氟乙烯滑板粘接面用氟材料处理剂进行活化处理。、配好DG-3S胶粘剂，分别涂在两个粘合面上，涂胶后即可粘合。聚四氟乙烯滑板粘合时施加2MPa压紧力，待胶粘剂固化后，拆除压紧工装，即可进入总装。装配后不需再进行预压。5、支座的组装（1）、严格按照桥梁盆式支座技术要求有关支座组装的规定组装及作业书。（2）、组装车间及操作者严格按支座组装工艺及作业指导书进行操作。组装时支座滑动面（不锈钢板表面和聚四氟乙烯板表面）用丙酮或酒精仔细擦净，并在聚四氟乙烯板表面贮脂坑内注满硅脂。（3）、组装完成后在支座表面喷涂支座标志，其内容包括：产品名称、规格型号、主要技术指标、生产厂名、出厂编号、出厂日期等。（4）、检验

9、人员监督装配的每一工步是否符合组装工艺及作业指导书的要求，并在组装检验记录表上做好记录。（5）所有检验指标均符合要求后，质量部方可开具产品合格证，入库储存。6、支座的贮存和运输、在盆式支座的生产过程中，成品、半成品的搬运和储存由支座生产车间负责。搬运工严格按操作规程将各成品、半成品搬运到车间所划出的符合条件的指定区域储存，并标识。、每个支座均采用专业包装，先用塑料薄膜包装，再用瓦楞纸及打包带包装，包装后在外包装上喷涂产品名称、规格、制造日期、体积和质量。并用塑料袋封装好的产品合格证、质量检验单、使用说明书等。、支座运输方式选用汽车或火车运输。质 量 保 证 措 施辽宁地处中国东北部，年平均气温

10、低。其支座设计制造质量的好坏直接关系到桥梁的安全和使用寿命。为此我厂对其给予了高度重视，专门制定了如下质量保证措施，以确保支座质量。我公司是获得ISO9001-2008标准认证的企业。依据我公司质量手册和程序文件，提出以下质量保证措施。现就支座所要涉及的质量要素分述如下。1、设计控制采用计算机辅助设计，并在工作站上进行三维实体转化设计，进行三维实体装配及运动模拟，以避免可能出现的装配干涉和运动干涉。使用有限元分析方法进行支座优化设计。对完全不同规格种类的支座进行模拟实验，完善受力分析。完成所有零部件的加工图设计、工艺设计。并对所有零部件按其质量特性的重要度进行分级，针对其质量特性，分别编制工艺

11、过程卡片和作业指导书。2、原材料采购控制措施我厂制定严格的原材料采购控制措施，对支座生产所需的外购件、外协件、原材料进行严格的采购控制；对铸钢件、厚钢板、不锈钢板和聚四氟乙烯滑板等重要外协件及原材料的供应厂商进行供方评价，以确保所需物资质量符合规定的技术要求。对用于支座的所有原材料、外购件、外协件均进行入厂检验和试验，具体要求是：、钢材所有钢材在入厂后、使用前均按相应标准抽样进行化学成份检验和力学性能试验。、铸钢件、所有铸钢件在入厂后、加工前均应由外协厂家提供用同炉钢水所浇注的试棒的试验报告，用以检验该批铸钢件的化学成份和力学性能是否符合设计要求。、铸件清砂后，按铸件尺寸公差（GB/T6414

12、-1986）规定进行尺寸与形状检查，尺寸应符合CT13CT15级公差要求。、铸钢件经粗加工后，按铸钢件超声探伤及质量评级标准（GB/T7233-1987）规定进行超声波探伤，I级合格，合格率100%。、聚四氟乙烯滑板、聚四氟乙烯滑板板材采用新鲜纯料模压而成，其平均粒径不大于50m，模压成型压力不小于30MPa。供货厂家应提供与该批材料配方一致的试件的测试报告。、聚四氟乙烯滑板的厚度为7mm。聚四氟乙烯滑板的厚度公差在板的直径或长度L500mm时为0.5mm；500L1000时是；L10200mm时为0.7mm。3、加工过程的控制及检验为了确保支座在加工过程中始终处于受控状态，特制定以下措施：、

13、由于上、下座板、不锈钢滑板、橡胶板、中间钢衬板、聚四氟乙烯滑板等重要零部件是影响支座使用性能和使用寿命的关键零部件，因此根据其质量特性的重要度，其加工过程均定为关键过程。、对上述零部件的加工均按关键过程进行控制，由技术部编写作业指导书；加工车间建立质量控制点，在指定的设备上，由经过培训的操作人员，按作业指导书的要求进行操作。在加工过程中着重控制以下内容：、所有钢构件加工表面的形状及位置精度和表面粗糙度等必须符合设计图纸和监理工程师的要求，其加工均采用机械加工的方法。、加工机床必须满足图纸对工件规定的精度要求。、构件的边缘及螺孔口均采用倒角处理。、各部件加工面的精度必须符合图纸要求。、所有零部件

14、均进行全数检验，并由检验人员填写主要零件检查记录表，由质量部主管质量工程师和监理工程师认可后方可转入下道工序。、在加工过程中技术部主管工艺师应到现场指导，发现问题及时分析原因，纠正偏差。4、特殊过程的控制及检验支座制造中的特殊过程有焊接、表面防腐蚀及涂装处理、粘接和防胶合处理等。 、焊接技术部对焊接件制定作业指导书，车间操作人员按焊接作业指导书的要求进行操作。对上支座板与精轧不锈钢衬板的焊接，采用氩弧焊焊接。焊接时，车间主管技术员和检验员应现场监督整个操作过程。焊接后不锈钢板应与基层钢板密贴，不锈钢板的表面平面度最大偏差Z(L为聚四氟乙烯滑板直径)，、涂装喷涂前应进行严格的除脂和喷丸糙化处理,

15、以保证结合强度。涂装时必须对粘接面进行保护处理。喷涂层厚度应采用测厚仪进行无损检验。并做好检验记录。具体如下；、表面处理后应达到GB/T8923中规定的Sa2.5级，处理后表面粗糙要求为3075。、表面处理后4小时之内进行涂装，按照支座通用涂装工艺规范Q/ZLQ GY006-2010要求对这座产品进行喷涂。涂装过程中使用湿膜测厚仪测定湿漆膜厚度，以控制干膜厚度并保证漆膜厚度均匀。、粘接a；剥离强度不小于5N/mm。涂胶量120200g/m2。固化时间：室温（25）天或60/小时。钢件被粘接表面用砂纸打毛，并用丙酮清洗干净。各聚四氟乙烯滑板粘接面用氟材料处理剂进行活化处理。粘接时确保2MPa压紧

16、力，待胶粘剂固化后，拆除压紧工装，即可进入总装。5、组装支座组装严格按照支座技术要求的有关规定执行。具体要求如下：（1）、严格按照桥梁盆式支座技术要求有关支座组装的规定组装及作业书。（2）、组装车间及操作者严格按支座组装工艺及作业指导书进行操作。组装时支座滑动面（不锈钢板表面和聚四氟乙烯板表面）用丙酮或酒精仔细擦净，并在聚四氟乙烯板表面贮脂坑内注满硅脂。（3）、组装完成后在支座表面喷涂支座标志，其内容包括：产品名称、规格型号、主要技术指标、生产厂名、出厂编号、出厂日期等。（4）、检验人员监督装配的每一工步是否符合组装工艺及作业指导书的要求，并在组装检验记录表上做好记录。（5）所有检验指标均符合要求后，质量部方可开具产品合格证，入库储存。、技术部为支座制定严格的组装工艺和作业指导书。、组装前，质量部应再一次对照主要零件检查记录表复查全部主要装配零部件，进入装配的其它外协件、外购件、标准件均应有生产厂家的合格证明，并已经质量部复检合格，以防不合格品被误用。、组装车间及操作者严格按组装工艺及作业指导书进行操作、装配；检验人员应监督装配的每一工步是否符合组装工艺及作业指导书的要求，并在组装检验记录表上做好记录：、聚四氟乙烯滑板