TPM全面生产维护

1、Copyright 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 1M06 Total Productive MaintenanceTPM 全面生产维护全面生产维护Copyright 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 2课程内容课程内容n TPM 的定义和指标n 6大损失和OEE计算n TPM 的4 个阶段n TPM 7 大步骤Copyright 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 3TPM 与与 精益生产精益生产最好的质量最好的质量 最低的成本最低的成本 最短的前置期最短的前

2、置期通过减少浪费缩短生产过程通过减少浪费缩短生产过程及时生产方式及时生产方式“在合适的时间供应合适数量的合适型号的产品” 连续的过程连续的过程 拉动的系统拉动的系统 均衡的生产均衡的生产 (均衡化均衡化) 快速切换快速切换 自働化自働化“将质量融入生产” 预防差错预防差错Poka Yoke 手工手工 / 自动的自动的 停止生产线停止生产线 人人- 机效率机效率 可视化控制可视化控制 灵活性灵活性, 有能力有能力,有很强动机的有很强动机的员工员工 标准化操作标准化操作全面生产维护全面生产维护TPM 产品和过程的产品和过程的 供应商参与供应商参与运行的稳定性5S和可视化和可视化 Copyright

3、 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 4TPM的完整定义的完整定义n目标是最大化设备的效率 整体设备效率 OEE可用水平性能水平质量水平n建立全面的预防维护系统，关注设备的整个寿命周期可靠性 最大限度的增加平均无故障时间 MTBF (Mean Time Between Failures)可维修性 - 最大限度的减少平均修复时间 MTTR (Mean Time To Restore)n 是被各个部门协同执行的 （工程、生产、维护等）n 由公司每位员工一起参与n 通过自主的小组活动促进预防维护Copyright 2006 Motorola. All rig

4、hts reserved.TPM 5TPM的益处的益处n提升操作员的参与感n使设备恢复至更高的性能水平n发现并消除早期的设备隐患n减少总的制造成本n减少浪费 n在保养设备方面树立荣誉感n促进维护和生产部门之间的相互尊重与合作 Copyright 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 6设备六大损失设备六大损失n设备故障n切换与调整n闲置和小停顿n速度减慢n流程中的缺陷n启动质量损失Copyright 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 7整体设备效率整体设备效率OEE 整体设备效率（OEE）是衡量一台设备按计划速

5、度生产出合格产品的时间占全部时间的百分比OEE: Overall Equipment EffectivenessCopyright 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 8设备6 大损失OEE 计算总时间 计划可用时间 计划停 机时间 操作时间 停机时间净操作时间 速度损失有价值 操作时间 缺陷损失1 设备故障2 切换与调整3 闲置和小停顿4 速度减慢5 流程中的缺陷6 启动损失计划可用时间 - 停机时间 计划可用时间可用性%=例：460 60 460 X 100% = 87%生产数量 X 理想循环时间 操作时间性能%=例：0.5 /Pcs X 400

6、Pcs 400 X 100% = 50%生产数量 缺陷数量 生产数量质量%=例：400Pcs - 8 Pcs 400PcsX 100% = 98%OEE 整体设备效率 = 可用性% X 性能% X 质量% 例：0.87 X 0.5 X 0.98 X 100 = 42.6%整体设备效率整体设备效率OEE计算公式计算公式Copyright 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 9n数据来自一周的自动组装机器操作：每周5天工作时间每班8个小时工作单班操作歇工、开会、维修 = 每天95分钟一周内非预期停工时间总计415分钟一周内产出3250个产品一周内不合格品总

7、计179个理想的设计运行速率是3个/分钟n计算一周内该机器的OEE练习：练习：OEE的计算的计算Copyright 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 10TPM 的四个阶段的四个阶段阶段阶段1反应性反应性阶段阶段2预防性预防性阶段阶段3预测性预测性阶段阶段4 主动性主动性 在出故障时维修 修理/更换 几乎没有数据 成本最高 常规清洁和检查 基于时间时间的维修 有一些数据收集 监控设备状态 基于状态状态的维修 数据已分析 资产管理以FMEA 为基础 在线绩效信息和纠正 为可靠性和六西格 玛而设计增加增加TPM 成熟度成熟度Copyright 2006

8、Motorola. All rights reserved.TPM 11 维修部门 “我们只管修理我们只管修理”n执行所有的维修作业n往往是一旦设备发生故障充当救火员的角色;n负责定购和保管所有的工具,备件等物资;n实施定期检修 生产部门 ”我们只管使用我们只管使用“n通常不作任何维护活动n一旦设备出现故障就与维修部门联系n维修作业中只能停工;n一直用到坏了为止传统的反应性维护传统的反应性维护Copyright 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 12预防性维护预防性维护n 修复/检修 更换破损零件 轴承 齿轮 密封垫 转动和静止的组件 更换腐蚀部件定

9、期保养是一种基于时间长短或使用状况对设备进行检修的方法。在指定时间或在使用空档间对设备实施检修作业以防止设备发生故障 n 定期保养计划Copyright 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 13预测性维护预测性维护(PdM) （也称为“基于状态的维护” 工具）n 振动分析n 频闪仪n 润滑分析n 红外热成像法n 马达电性特征分析n 超声波探测n 流程走向预测性维护是一种基于设备状态的维护方法。根据可视信号或检测技术的情况来实施保养以防止设备发生故障PdM: Predictive MaintenanceCopyright 2006 Motorola. A

10、ll rights reserved.TPM 14预测性维护预测性维护(PdM) 工具工具超声波探测仪超声波探测仪红外热成红外热成像仪像仪马达电性特征分析仪马达电性特征分析仪振动分析仪振动分析仪Copyright 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 15TPM的七大步骤的七大步骤1. 完成初始的机器清洁和检查2. 修复机器的缺陷3. 建立操作员及维护人员合作的预防维护计划4. 指导操作员使用预防维护作业5. 指导维护人员使用预防维护作业6. 贯彻现场5S管理和组织活动7. 根据OEE 六大损失制定改善目标Copyright 2006 Motorola.

11、 All rights reserved.TPM 16TPM 步骤步骤1初始的机器清洁和检查n目的:识别需修理处并标示缺陷n执行:彻底清洁机器-团队所有成员参与并将所有需要维修的项目标示并记录n 维修项标示色码 机油泄露- 橙色 冷却液泄露- 绿色 空气泄漏- 黄色 机器故障- 粉红色 电气问题- 蓝色Copyright 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 17为什么要进行初始的清洁为什么要进行初始的清洁?Copyright 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 18TPM 步骤步骤2修复机器的缺陷n目的:修复在

12、步骤1中找到的缺陷项目n注意事项:倡导者/发起人需确保标示出的问题得到修复实际的修复工作不必一定由团队成员来做生产主管须确保机器能够使用Copyright 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 19TPM 步骤步骤3建立操作员和维护人员合作的预防维护计划n确保发出完善的定期检测的查检表n注意事项:由TPM项目小组建立预防维护计划谁来执行任务任务执行的频率 (例如每天,每周等)执行的标准执行的工具可视化预防维护计划表Copyright 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 20TPM 步骤步骤4指导操作员执行预防维护

13、作业目的:尽早发现问题,准备周期保养,遵循5S规程n注意事项:操作员负责按照管理文件执行预防维护作业生产主管须确保预防维护作业的有效实施n操作员时时关注小问题的发生就有可能: 迅速地发现潜在的问题修正现有问题确定状态正常良好地维持设备整体状况Copyright 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 21TPM 步骤步骤5指导维护人员执行预防维护作业n目的:预防机器故障-在发生故障之前解决n注意事项:预防维护作业内容由维修及生产人员共同订立保全主管须确保预防维护作业的有效性Copyright 2006 Motorola. All rights reserv

14、ed.TPM 22TPM 步骤步骤6贯彻5S现场管理和组织活动n确保维持清洁成果及团队n执行:分类清理掉无用的及已经损坏的东西储存 要用的东西依规定定位，明确标示清扫清除脏污，每日和定期检查和清洁标准化 保养频次、工具、方式、负责人的标准化维持长期改善，养成好习惯Copyright 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 23TPM 步骤7根据OEE六大损失制定改善目标n目的:不断总结并改善机器的性能并加强维修和生产部门的合作n注意事项:制定OEE目标及时收集重点设备的OEE现状建立OEE现状显示板,在车间分享分析OEE实际情况,识别六大损失,确定改善项目将改善项目进展情况可视化追踪改善项目进度状况确定下一个需改善的区域Copyright 2006 Motorola. All rights reserved.TPM 24TPM 安全常识安全常识在执行TPM维护时,遵守/使用以下以下程序和装备: n维护期间挂牌上锁程序n停工现场标牌警示程序n正确的起重方法n用电安全操作规范n劳保装备手