职业通用基本技能-电子教案

1、项目五 烟灰缸的制作本项目是子烟灰缸生活用品的加工，烟灰缸模型是由垂直面、斜面、曲面和部分的圆弧面组成。本项目主要是多边形内、外轮廓、型腔、棱台、凸台的加工，这些的加工是铣工技能等级中主要的考核项目，故学生必须掌握的，如下图所示。图 烟灰缸根据项目工作任务要求，将学生分成6个学习小组，每个小组将承担1个烟灰缸加工制作任务。通过烟灰缸制作项目学习，学生学会零件图纸识图、加工工艺分析、普通铣床加工操作、检测方法等技术技能。同时培养学生观察创新能力，对材料的收集、组织、分析、提炼、信息整合等能力，以及实际的操作技能水平，由此激发学生的学习专业技能的积极性。本项目由四个学习任务组成，每个学习任务又细分

2、为若干各子任务，具体安排如表所示：序号任务内容课时数备注1任务1-1：烟灰缸图纸识读22任务1-2：加工工艺分析及分组安排43任务1-3：烟灰缸机床加工操作124任务1-4：烟灰缸检测2合计20职业通用基本技能训练教案标题：任务1-1 烟灰缸图纸识读教学目标：1.会识读烟灰缸零件图； 2.掌握识读零件图纸的方法； 3.了解烟灰缸零件图技术要求； 4.了解项目组成及机械加工生产过程。教学重点及难点：1.重点:零件图纸识读方法2.难点: 理解机械加工生产过程教学时数：2学时教学方法：现场实物参观教学，讲解。内容提要：一、烟灰缸图纸识读1.烟灰缸实物图2.烟灰缸零件图3.烟灰缸零件图技术要求分析二、

3、项目学习小组及工作计划1.分组2.编写项目计划3.结束项目一、子弹头挂饰图纸识读（以实物展示，教师讲授方式）项目导入： 图1 生活中的烟灰缸由以上几张图片可见:全球科技文化水平正在日新月异地变化，机械化程度更是呈突飞猛进的发展趋势。数控技术是20世纪40年代后期发展起来的一种自动化加工技术。对此随着家用烟灰缸的种类繁多、样式新颖，与早期的石头凹槽，易拉罐，瓶子等进行比较，好看且作用大，特别是早期的手式烟的兴起以及近几年的环保的提倡，对于吸烟者来说，烟灰缸更是一个必不可少的家庭生活用品，已成为现在男生心目中最喜爱的家庭用具之一。本项目是家用烟灰缸工艺品数控加工，烟灰缸是由平面、轮廓、凸台、型腔等

4、组成。本项目主要是轮廓的加工。轮廓的加工是数控技能等级中主要的考核项目，故学生必须掌握的。 1.烟灰缸实物图,如图2所示。图2烟灰缸实物图 2.烟灰缸零件图，见图3所示。（分发学生图纸）图3 烟灰缸零件图 3.技术要求分析（以讲授方式）从图中可以看出该零件的加工内容主要有平面、轮廓、凸台、型腔、棱台等。需要粗、精铣上下平面、外轮廓、凸台、型腔等加工工序才能完成。零件加工的重难点在于需要两次装夹加工才能完成，并且整个零件在加工过程中是如何控制和保证零件在加工完成后能很好地达到配合要求。二、项目学习小组及工作计划（以讲授方式）1.分组：根据学生兴趣情况，初步先确定四个学习项目。每个学习项目可再分若

5、干学习小组，每组学生为4-6人，应注意强弱组合，并且选定一名学生作为小组组长，协助教师共同管理项目实施；2.编写项目计划（包括任务分配及完成时间）如下表1：表1 每小组项目计划安排表任务内 容零 件时间安排人员安排备 注任务1零件图技术要求分析零件12 H1人任务可以同时进行，人员可以交叉执行。任务2加工工艺分析与编制零件14 H1人任务3零件加工操作实施零件112 H2人任务4零件质量检验及分析零件12 H1人小计20 H5人 3.结束项目项目学习结束后，对项目学习情况进行总结，清点工具，清洁现场，布置下次任务，并要求学生完成实训报告。职业通用基本技能训练教案标题：任务1-2 烟灰缸工艺品加

6、工工艺分析教学目标：1.了解加工工艺基本知识； 2.会选择正确的加工方法； 3.会熟练掌握机床设备操作功能； 4.了解项目组成及机械加工生产过程。教学重点及难点：1.重点: 会熟练掌握机床设备操作功能2.难点: 会正确地分析烟灰缸工艺品加工工艺教学时数：4学时教学方法：现场示范教学，并学生训练。内容提要：一、烟灰缸工艺品加工工艺分析1.结构特点及技术要求分析2.烟灰缸工艺品加工工艺编制3.烟灰缸加工的工艺过程分析4.刀具及切削用量的选择5.刀具选择6.烟灰缸数控加工的参考程序二、加工工艺基本知识1.工艺过程的含义2.制订工艺规程的步骤三、机床设备操作功能介绍及操作训练1.数控铣床各组成部分的名

7、称和功能用途介绍2.数控铣车床的基本操作训练3.结束项目一 烟灰缸工艺品加工工艺分析（以讲授方式）1. 烟灰缸模型结构特点烟灰缸模型是较为简单的平面、轮廓、凸台、型腔类工件，但在整个模型加工中对平行度、垂直度、平面度以及表面质量要求较高。1）烟灰缸模型的结构特点及技术要求分析从图中可以看出该零件的加工内容主要有平面、轮廓、凸台、型腔、棱台等。需要粗、精铣上下平面、外轮廓、凸台、型腔等加工工序才能完成。零件加工的重难点在于需要两次装夹加工才能完成，并且整个零件在加工过程中是如何控制和保证零件在加工完成后能很好地达到配合要求。2.烟灰缸工艺品加工工艺编制烟灰缸工艺品单件加工的工艺过程见表2-4：表

8、2 烟灰缸铣床加工工艺过程数控加工工艺过程综合卡片产品名称零件名称零件图号材料厂名（或院校名称）烟灰缸模型工艺品烟灰缸模型SKC00545钢序号工序名称工序内容及要求工 序 简 图设备工夹具01下料下块料120mm×100mm×50mm留加工余量略锯床略02铣平面夹持毛坯铣削平面留加工余量。XK7124平口虎钳05铣轮廓加工内外轮廓宽度至30mm和48.5mm且深度为30mmXK7124平口虎钳06铣内轮廓残余加工内腔残余深度为30mm略XK7124平口虎钳07铣棱台加工外棱台和内台阶至2mmXK7124平口虎钳08铣槽铣放烟槽深度4mmXK7124平口虎钳09铣凸台铣棱台

9、5mm深，45度的斜度XK7124平口虎钳10铣凸台铣孔半径23mmXK7124平口虎钳表3 烟灰缸加工路线单机械加工路线单产品型号文件编号NGJX-001共1页版本号第1页零件名称烟灰缸零件图号生产车间工序工种作业内容制造单位机床名称型号备注05下料下料机10铣工按第10道序加工铣床XK712415检验按零件图检验20编写校对审批标记处数更改文件号更改者日期标记处数更改文件号更改者日期表4 烟灰缸加工工艺安排表零件名称烟灰缸机械加工作业指导书工序号10机床名称车床文件编号NGJX-001共4页零件图号工种铣工机床型号XK7124版本号第2页加工车间材料45钢工装名称工装编号工步号工步内容切削

10、用量夹具刀具检验量具检验频次切削深度（mm）转速(r/min)进给量(mm/r)1夹毛坯外平面，铣夹持面，28000.2三爪卡盘100面铣刀2铣外12边形轮廓，外接圆半径为48.5mm至要求16000.1三爪卡盘10立铣刀0-150mm游标卡尺3铣内12边形轮廓，外接圆半径为30mm、20mm、10mm、0mm至要求16000.1三爪卡盘10立铣刀0-150mm游标卡尺4铣深度2.5mm，外接圆半径46mm，斜度45的棱台至要求16000.1三爪卡盘10立铣刀0-150mm游标卡尺5铣槽深度4mm至要求26000.1三爪卡盘7立铣刀0-150mm游标卡尺6铣凸台棱台5mm深，斜度为45，外接圆

11、半径36mm至要求16000.1三爪卡盘10立铣刀0-150mm游标卡尺7铣孔半径23mm，深度为6mm16000.1三爪卡盘10立铣刀0-150mm游标卡尺6去毛刺、抛光什锦锉刀编写校对审批标记处数更改文件号更改者日期标记处数更改文件号更改者日期表5 烟灰缸加工工艺安排表零件名称子弹头吊饰机械加工作业指导书工序号15机床名称车床文件编号NGJX-001共4页零件图号工种车工机床型号CA6136版本号第2页加工车间材料45钢工装名称工装编号工步号工步内容切削用量夹具刀具检验量具检验频次切削深度（mm）转速(r/min)进给量(mm/r)1去毛刺什锦锉刀2抛光检验0-150mm游标卡尺编写校对审

12、批标记处数更改文件号更改者日期标记处数更改文件号更改者日期3.烟灰缸加工的工艺过程分析（以讲授方式）烟灰缸模型属于较为简单的壳体类零件，由于我们的烟灰缸的精度要求较高。在加工的过程中同时注意表面粗糙度和工件的垂直度、平行度，表面不能有磕碰、划痕、毛刺等。 1）选择毛坯 毛坯主要是指锻件和铸件，因模锻时的欠压量与允许的铣模量会造成余量多少不等，铸造时也会因沙型误差、收缩量及金属液体的流动性差不能充满型腔等造成余量不充分、不稳定。在铣削时，一次定位将决定工件的“命运”，加工过程的自动化很难照顾到此处余量不足的问题。因此，除板料外，不管是锻件，铸件，还是型材，只要准备采用数控铣削加工，其加工面均有较

13、充分的余量。余量大小主要考虑加工时要不要分层切削，分几层切削，也要分析加工中与加工后的变形程度。由以上分析，该零件的材料应选择铸铝，但条件有限。选择了代木为毛坯，尺寸为：120mm×102mm×46mm，留有5mm的加工余量。2）选择机床设备 根据学校车间现有的机床设备，可以选择数控床床XK7124来完成零件的加工，表XK7124参数如表6。表6 数控铣床XK7124参数 规格型号：XK7124工作台面积（长X宽）：405*1370mmT型槽（槽数-宽度X间距）：5-16X60mm工作台承载工件最大值：700Kg行程（纵向/横向/垂向）机动：650/450/500mm主轴电

14、机功率：5.5/7.5Kw主轴锥孔：BT40主轴转速：20-6000r/min进给速度（X、Y/Z）：5-8000mm/min快速移动（X、Y/Z）：10000mm/min刀库容量：1把刀具最大长度：250mm定位精度：0.018mm重复定位精度：0.012mm3）精度分析 该零件最高精度等级为IT9级。部分外轮廓无尺寸精度要求。凸台外轮廓四边的粗糙度为1.6，接触处与型腔的粗糙度为3.2，其它表面粗糙度均为6.3。底座和上盖的配合采用间隙配合。但加工时由于装夹不当极容易生产震动。如果定位不好也会导致表面粗糙度，加工精度难以达到要求。毛坯材料不得有裂纹和气孔，并锐边去毛刺，符合GB/T1804

15、-M国家标准。4）毛坯、余量分析 毛坯主要是指锻件和铸件，因模锻时的欠压量与允许的铣模量会造成余量多少不等，铸造时也会因沙型误差、收缩量及金属液体的流动性差不能充满型腔等造成余量不充分、不稳定。在铣削时，一次定位将决定工件的“命运”，加工过程的自动化很难照顾到此处余量不足的问题。因此，除板料外，不管是锻件，铸件，还是型材，只要准备采用数控铣削加工，其加工面均有较充分的余量。余量大小主要考虑加工时要不要分层切削，分几层切削，也要分析加工中与加工后的变形程度。由以上分析，该零件的材料应选择铸铝，但条件有限。选择了代木为毛坯，尺寸为：155mm×105mm×55mm，留有5mm的

16、加工余量 5）定位基准的选择 A、粗基准的选择选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。具体选择时应考虑原则：1、选择重要表面为粗基准2、选择不加工表面为粗基准3、选择加工余量最小的表面为粗基准4、选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准 以便工件定位可靠、夹紧方便。5、 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次因为粗基准本身就是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。在加工零件产品之前铣削装夹面时，用作粗基准装夹的是毛坯的两侧面。图4 粗基准示意图 B、精基准的选择精基准的选择应保证零件加工

17、精度出发，同时考虑装夹方便结构简单。选择精基准一般应考虑如下原则。1、“基准重合”原则：为满足加工表面相对设计基准的位置精度，应选择加工表面的设计基准为定位基准。2、“基准统一”原则：当某一组精基准定位可以比较方便的加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用粗精基准定位。3、“自为基准”原则：当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准。4、“互为基准”原则：为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准反复加工的原则。在加工零件产品时，用作装夹零件的部位是已经加工过夹持面图5 精基准示意图 6）切削速度Vc 切削速度的高底主要取决于被加工零件的精度

18、，材料，刀具的材料和刀具的耐用度等因素：式中： T耐用度； fz每齿进给量 ap背吃刀量； Z铣刀齿数 D铣刀直径 式中：qv、m、yv、xv、pv、mv为指数，cv、kv为系数，都由实验确定，也可参考有关切削用量手册选用。7）确定主轴转速 主轴根据允许的切削速度Vc(m/min)选择N=1000Vc/D 其中：N-主轴转速Vc切削速度(m/min)，通常由刀具寿命来确定切削速度D-工件或刀具的直径(mm)由以上计算我们可选择主轴的转速为600-800r/min。 8）切削进给速度 进给速度F是切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，是根据工件的加工精度和表面粗糙度的要求，以及刀具和工

19、件材料进行选择，最大进给速度受到机床刚度和进给系统性能制约，不同的机床和系统，最大进给速度不同，当加工精度和表面粗糙度质量要求高时，进给速度应选小一些，通常在（2050）m/min范围内选取。在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。切削进给速度与铣刀的转速n、铣刀齿数Z及每齿进给量fz的关系为：F=fzZn 根据公式可以看出：每齿进给量fz的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。当工件材料的强度和硬度越高，fz越小；反之则越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同内高速钢铣刀。工件表面粗糙度值越小，f

20、z就越小。 9）进给路线的确定 进刀、退刀路线是为了防止过切、碰撞和飞边，在切入前和切出后的引入点和切出点引的线。进刀，退刀方式有如下几种：1、沿坐标轴的Z轴方向直接进刀、退刀2、沿曲面的切失方向以直线进刀或退刀3、沿曲面的失方向进刀或退刀4、沿圆弧旋线或斜线退刀 5、沿螺旋线斜线进刀方式对精度要求很高的面来说，应选择沿面的切矢方向或圆弧方向进刀，退刀方式，这样不会在工件的进刀或退刀处留下驻刀痕迹而影响工件的表面加工质量。10)制定加工工艺路线安排 对于烟灰缸加工质量要求高或比较复杂，根据零件图样，制定以下工艺方案，选取最佳一种（即加工工时最短，又能保证质量），分析工艺方案进行比较得出结果：粗

21、精铣夹持面铣上表面外轮廓铣内轮廓内腔粗、精加工铣棱台铣台阶铣槽掉头装夹铣下表面外轮廓铣棱台铣孔加工凸台并保证尺寸精度去毛刺；分析：将粗、精加工一起完成，这样可以节省时间和换刀的次数，避免因换刀而引起的长度补偿误差,并且能够较好地减少工件的变形。进刀方式是指加工零件前，刀具接近工件表面的运动方式；退刀方式是指零件（或零件区域）加工结束后，刀具离开工件表面的运动方式。这两个概念对复杂表面的高精度加工来说是非常重要的。 4.刀具及切削用量的选择（结合实物，讲授方式）切削用刀具材料应具备的性能如表7所示： 表7 切削所用刀具材料应具备的性能希望具备的性能作为刀具使用时的性能希望具备的性能作为刀具使用时

22、的性能高硬度（常温及高温状态）耐磨损性化学稳定性良好耐氧化性耐扩散性高韧性（抗弯强度）耐崩刃性、耐破损性低亲和性耐溶着、凝着（粘刀）性高耐热性耐塑性变形性磨削成形性良好刀具制造的高生产率热传导能力良好耐热冲击性、耐热裂纹性锋刃性良好刃口锋利、微小切削性能根据上述对腔体零件特点、刀具的要求进行了分析选择刀具见表2-1。表8 刀具卡片产品名或代号零件名称烟灰缸零件图号程序序号工步号刀具号刀具名称刀柄型号刀具直径/mm刀具长度/mm补偿值/mm备注1T01面铣刀100mmBT4010050252T02立铣刀10mmBT40107553T03立铣刀7mmBT407753.5表9 刀具切削参数表工步号工

23、步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速/（r/min）进给速度/（mm/min）背吃刀量/mm备注1夹住毛坯铣削留加工余量。T0110080010022加工外轮廓T021060010023加工内轮廓T021060010024加工内腔残余T021060010025铣棱台T021060010026铣台阶T021060010027铣槽T02760010028铣棱台T021060010029铣孔T02106001002根据表1-3选取背吃刀量为：粗加工2mm,精加工0.2mm。 5. 烟灰缸模型数控加工的参考程序如下烟灰缸加工程序底座内型腔加工程序；O0001；（内、外轮廓加工程序）N10 G01 G21

24、 G40 G49 G69 G80 F100； N20 G00 G54 G90 X0.0 Y0.0 Z50.0； 设定安全距离N30 M03 S600； 主轴旋转及转速N40 X65.0 Y0.0 Z5.0； 快速接近工件 下刀点1N50 #1=0.0； 多边形第一边与X正轴夹角赋值N60 #2= ； 每次递增角度赋值N70 #3= ； 多边形外接圆半径赋值N80 #4= ； 刀具半径赋值N90 #5=#3+#4； 刀具半径补偿N100 #6= ； Z向切削深度赋值N110 #7=0.0； Z向初始赋值N120 WHILE#7LE#6； 当#7小于#6深度循环继续N13 G01 Z-#7 F10

25、0; 直线插补Z向下切N140 #1=0； 重置多边形第一边与X轴的夹角N150 WHILE#7LT# DO2； 当#1小于某一角度度边的循环继续 N160 #8=#5*COS#1； X变量计算N170 #8=#5*SIN#1； Y变量计算N180 G64 G01 X#8.0 Y#9 F100； 直线插补至起始点N190 #1=#1+#2； 边数的增加量N200 END2； 循环二语句结束N210 #7=#7+ ； Z向每次递增量N220 END1； 循环一语句结束N230 G00 G90 Z50.0； Z轴退回到安全高度N240 X0.0 Y0.0； 快速返回工件坐标原点N250 M05 主

26、轴停止转动N260 M30； 程序结束O0002；（底面内圆加工）N10 G90 G54 G00 X0.0 Y0.0 Z50.0； 设置安全高度N20 M03 S800； 主轴转动设置转速N30 Z1.0； Z向的下刀点N40 #1=1 Z向初始赋值N50 WHILE#1LE DO1； 当#1小于设定的某个值深度循环继续 N60 G00 Z-#1 F100； 直线插补Z向向下 N70 #2=1.5； N80 WHILE#2LE DO2； 当#2小于某设定值X向宽度循环继续N90 G01 X#2 Y0.0 F100； 直线插补X向N100 G02 I-#2； 顺时针插补整圆加工N110 #2=#

27、2+2； X向的递增量N120 END2； 循环二语句结束N130 G01 X0.0 Y0.0； 直线插补至工件坐标原点N140 #1=#1+1； Z向的递增量N150 END1； 循环二语句结束N160 G00 G90 Z50； 快速退回Z向设置的安全高度N170 X0 Y0； 快速返回工件坐标原点N180 M05； 主轴停止N190 M30; 程序结束O0110；子程序（底面加工）N10 G01 G21 G40 G49 G69 G80 F100； 程序初始化 N20 G00 G54 G90 X0.0 Y0.0 Z50.0； 设定安全距离N30 M03 S600； 主轴旋转及转速N40 X6

28、5.0 Y0.0 Z5.0； 快速接近工件下刀点1N50 #1=0.0； 多边形第一边与X正轴夹角赋值N60 #2= ； 每次递增角度赋值N70 #3= ； 多边形外接圆半径赋值N80 #4= ； 刀具半径赋值N90 #5=#3+#4； 刀具半径补偿N100 #6= ； Z向切削深度赋值N110 #7=0.0； Z向初始赋值N120 WHILE#7LE#6； 当#7小于#6深度循环继续N13 #3= ； 多边形棱台斜度赋值N140 #9=#7*TAN#8； 斜率计算N150 #10=#5+#9； 当前层的外接圆半径值N160 G01 Z-#7 F100； 直线插补Z向向下N170 #1=0；

29、重置多边形第一边与X正轴的夹角N180 WHILE#7LT ； 当#1小于某一角度值边的循环继续 N190 #11=#10*COS#1； X变量计算N200 #12=#10*SIN#1； Y变量计算N210 G64G01X#11Y#12； 直线插补至起始点N220 #1=#1+#2； 边数的增加N230 END2 ； 循环二语句结束 N240 #7=#7+0.1； Z向递增N250 END1 主轴停止转动N260 G00 G90 Z50.0； 快速退回Z向的安全高度N270 X0.0 Y0.0； 快速返回工件坐标原点N280 M05； 主轴停止转动N290 M30； 程序结束二 加工工艺基本知

30、识（以讲授方式）1.工艺过程的含义在生产过程中，那些与有原材料转变为产品直接相关的过程称为工艺过程。它包括毛坯制造、零件加工、热处理、质量检验和机器装配等。在工艺过程中，以机械加工方法按一定顺序逐步地改变毛坯形状、尺寸、相对位置和性能等，直至成为合格零件的过程称为机械加工工艺过程。机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成，工序是机械加工工艺过程的基本单元。工序又由安装、工位、工步和进给等组成，如图1-14。零件的机械加工工艺过程由若干工序组成。(1)工序:一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。工作地、工人、工件与连续作业构成了工序

31、的四个要素。(2)安装:工件经一次装夹后所完成的那一部分工序内容，称为安装。(3)工位:一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置，称为工位。 (4)工步:加工表面和加工工具不变的条件下所完成的那部分工艺过程，称为工步。(5)进给: 一般情况下，每一次切削就是一个进给。可见工步和进给的区别仅在于：当余量分数次切削而其他条件都不变时，为一个工步数个进给。图6 工艺过程基本概念关系框图2.制订工艺规程的步骤（1）收集和熟悉制订工艺规程的有关资料图纸，进行零件的结构工艺性分析；（2）确定毛坯的类型及制造方法；（3）选择定位基准；（4）拟定工艺路线；（5）

32、确定各工序的工序余量、工序尺寸及其公差；（6）确定各工序的设备、刀、夹、量具和辅助工具；（7）确定各工序的切削用量及时间定额；（8）确定主要工序的技术要求及检验方法；（9）进行技术经济分析，选择最佳方案；（10）填写工艺文件。三 机床设备操作功能介绍及操作训练1.立式铣床各组成部分的名称和功能用途介绍（以教师结合设备现场边讲解，边演示方式，分组组织实施），数控铣床的外形如图1-15所示。图7 数控铣床床的外形 2.数控铣床的基本操作训练（按照“5步教学法”方式）【实训步骤及操作方法】 1）铣床主轴转速的变速操作 以调整车床主轴转速600r/min 为例，如果机床转速为100r/min的变速操作

33、第一步：首先将按钮提到手动模式。第二步：然后按主轴正转按钮，观察机床的转速是否为600r/min.，假设不是。第三步：首先将铣床的按钮打到MDI模式然后按循环启动按钮。第四部：输入“M03 S600；”。第五部：然后按“循环启动”按钮，那么就实现了机床转速的变动，如有其它意外，紧急按“急停”按钮。图8 急停操作按钮2）横向快速移动操作 第一步：按“手动”按钮后，然后随意按X，Y，Z中的一个按钮，在同时按旁边的快进键，就能实现刀架机床前后左右快速横向移动。 第二步：放开快进按钮，快速电动机停止转动；刀架还能够移动，只是移动缓慢。 注意事项：l 当刀具横纵向快速移动到平口钳有一定距离时，应立即放开

34、快进按钮，停止快进以避免刀具因来不及停止而撞击虎钳。l 当工作台向前伸出较远时，应立即停止快进或机动进给，避免因中滑板悬伸太长而使机床受损，影响运动精度。在离刀具一定距离处，可用金属笔在导轨上画出一条安全警示线；也可在工作台伸出的极限位置附近画出一条安全警示线。 3）学生进行空机练习基本操作（按照“七步教学法”方式组织）第一步：指导教师组织学生按照之前分好小组，现场示范机床启动、正反转、停止操作动作要领；第二步：学生分别到各自的机床，学生独立上机练习机床启动、正反转、停止操作，指导教师分别巡视检查学生操作情况；（1）正确变换主轴转速。变动变速箱和主轴箱外面的变速手柄1、2或6，可得到各种相对应

35、的主轴转速。当手柄拨动不顺利时，可用手稍转动卡盘即可。（2）正确变换进给量。按所选的进给量查看进给箱上的标牌，再按标牌上进给变换手柄位置来变换手柄3和4的位置，即得到所选定的进给量。（3）纵向和横向手动进给移动方向，以及刀具的移动。（4）纵向或横向机动进给的操作，以及刀具的移动。第三步：指导教师再次召集操作机床的学生，将巡视中发现学生操作要领中问题进行讲评；第四步：指导教师再次示范机床操作动作要领，其他学生认真观看老师每项操作步骤及要领；第五步：学生再按照老师讲评和示范的要求，再次进行操作训练，指导教师再分别巡视检查学生训练情况；第六步：指导教师再次召集操作机床的学生，进一步讲评并强调学生操作

36、中问题：第七步：学生再按照老师讲评和示范的要求，再熟练地操作机床，指导教师再分别巡视检查，并且记录学生训练情况。3.结束项目项目学习结束后，对项目学习情况进行总结，清点工具，清洁现场，布置下次任务，并要求学生完成实训报告。职业通用基本技能训练教案标题：任务1-3 烟灰缸的加工操作教学目标：1.了解数控铣床基本功能； 2.会正确地完成零件机床加工； 3.会熟练掌握普通车加工操作； 4.了解数控机床设备保养。教学重点及难点：1.重点: 会熟练掌握普通车对刀操作2.难点: 会正确完成烟灰缸加工教学时数：12学时教学方法：现场示范教学，并学生训练。内容提要：一、零件加工操作主要内容二、烟灰缸机床加工操

37、作内容及步骤1机床开机与关机2工件的装夹和刀具的安装3. 程序的输入和检查 4机床的空运行和自动运行 5. 首件试切加工及检测6铣削加工操作三、学生数控加工操作训练1普通车床安全教育及机床面板功能介绍2普通车床的基本操作训练3普通车床工件加工4子弹模型工艺品的检测5子弹模型工艺品抛光打磨处理6普通车床维护保养7完成烟灰缸零件加工路线及作业指导书8.结束项目一 零件加工操作主要内容（讲授方式）1. 数控铣床的开机；2. 工件的安装；3. 刀具的选择与安装；4. 数控程序的编辑输入；5. 程序检验；6. 对刀操作；7. 程序加工运行；8. 零件的检测；9. 机床关机及保养。二 子弹工艺品加工操作内

38、容及步骤（按照“七步教学法”方式组织）1机床开机与关机1）数控机床打开电源的常规操作步骤（1）检查数控机床的外观是否正常，如电气柜的门是否关好等。（2）按机床通电顺序通电。（3）通电后检查位置屏幕是否显示，如有错误，会显示相关的报警信息。注意，在显示位置屏幕或报警屏幕之前，不要操作系统，因为有些键可能有特殊用途，如被按下可能会有意想不到的结果。（4）检查电机风扇是否旋转。通电后的屏幕显示多为硬件配置信息，这些信息会对诊断硬件错误或安装错误有帮助。若机床系统操作操作面板和机械操作面板见图3-1和3-2。图9 系统操作面板图10 机械操作操作面板 2） 数控机床关闭电源的常规操作步骤（1

39、）检查操作面板上循环启动 LED 是否熄灭。（2）检查数控机床的所有移动部件是否都已停止。（3）若有外部输入/输出设备与数控机床相连，应先关闭外部输入/输出设备的电源。（4）按下数控系统 POWER OFF关闭电源。2工件的装夹和刀具安装1）夹具是一种装夹工件的工艺设备，广泛的应用于机械制造过程的切削加工、热处理、配件、焊接和检测等工艺过程中。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺设备，它直接影响着工件加工的精度、劳动生率和产品的制造成本等。 1、专用夹具：一般在产品相对稳定、批量较大的生产中采用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。除大批量生产之外，中小批量生产中也需要采用一些专用

40、夹具，但在结构设计时要进行具体的技术和经济分析。 2、组合夹具：组合夹具是一种模块化的夹具。标准的模块元件具有较高的精度和赖磨性，可组装成各种夹具。夹具用完可拆卸，清洗后可留、待组装新的夹具。由于使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用并具有减少专用夹具数量等优点。 3、通用夹具：已经标准化的可加工一定范围内不同工件的夹具，称为通用夹具，其尺寸、结构已经规范化，而且具有一定的通用性，这类夹具适应性强，可用于一定形状和尺寸范围内的各种工件，价格便宜。其缺点是夹具精度不高，生产率也比较低，较难装夹。一般实用于单件小批量生产中。4、数控加工的特点对夹具提出几点要求： a.当零件加工批量不大

41、时，应尽量采用组合夹具、可调试夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节约生产费用。 b.在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 c.零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。 d.夹具上各零件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀。经综合分析：该零件应选用平口虎钳装夹。 2）刀具的安装 根据工艺需要安装刀具，即要保正所用刀具刀尖与工件回转中心线等高，又要保正刀具几何与工件几何有正确的相互关系。 3) 对刀步骤：(1) 在执行完回零操作后，以G54为例转动机床操作面板上的【手动】键。(2) 依次按下【X】、【Y】和【Z】按钮，

42、使刀具接近工件。(3) 按下【手摇】按钮。将手摇操作面板上的轴选开关打在Z位置。(4) 在【X1】、【X10】、【X100】、【X1000】四个按钮中选定其中一个，并将所选按钮按下(注意：尽量不选【X1000】按钮)。(5) 按下【主轴正转】按钮，旋转手轮，沿Z向进刀，在平面轻碰一下。(6) 然后按下系统操作面板上的【POS】键，然后按一下屏幕下方的软健中【相对】键，输入Z，然后按【起源】，然后按【OFF SET/SETTING】键,移动光标在G54下的Z处输入“Z0”，然后按【测量】键，那么Z向对刀完成， （7）然后将刀具抬高。(8) 将手摇操作面板上的轴选开关打在X位置，按下系统操作面板上

43、的【POS】键，旋转手轮，沿X向进刀到工件的右上处，将手摇操作面板上的轴选开关打在Z位置，沿向移动，将手摇操作面板上的轴选开关打在位置，沿向轻触工件表面，然后刀具不动，输入，然后按【起源】键，同样如此，抬刀以后移动刀具在工件相反的方向轻触工件表面，然后记录此时的相对坐标值，远离工件表面抬刀，移动到处，然后按【OFF SET/SETTING】键,按下软键【坐标系】，移动光标在G54下的X处输入“X0”，然后按【测量】键，那么X向对刀完成。(9) 对刀也是如此，将手摇操作面板上的轴选开关打在位置，按下系统操作面板上的【POS】键，旋转手轮，沿向进刀到工件的后上处，将手摇操作面板上的轴选开关打在Z位

44、置，沿向移动，将手摇操作面板上的轴选开关打在位置，沿向轻触工件表面，然后刀具不动，输入，然后按【起源】键，同样如此，抬刀以后移动刀具在工件相反的方向轻触工件表面，然后记录此时的相对坐标值，远离工件表面抬刀，移动到处，然后按【OFF SET/SETTING】键,按下软键【坐标系】，移动光标在G54下的处输入“0”，然后按【测量】键，那么向对刀完成。此时，坐标系G54设定完成，工件坐标系坐标原点就处于零件右端面中心处，在程序中直接调用G54，所有编程尺寸就是该坐标系下的尺寸。然后按下【OFFSET SETTING】键，再按下【形状】软键，调出刀具位置偏置画面，分别将其U、V、W值送入所对应的补偿号

45、中，对刀结束。 图11 工作坐标系4.程序的编辑与检查 1）程序编辑：（1）程序指令字输入的步骤如下：(a)选择编辑方式；(b)按 PROG 显示程序画面。(c)键入地址“ O ”。(d)键入要求的程序号（如：0001）。 (e)按“INSERT”键键入程序号。（f）键入“EOB” 程序结束符号键“；”；(h) 按“INSERT”键键入程序号,后面用同样的方法，即可输入程序各段内容，见图1-7所示。 图12 程序输入画面 图13 加工轨迹画面（2）字检索。字可以被检索，可以通过字检索功能在程序文本中从头至尾移动光标(扫描)查找指定字或地址。（3）字的插入修改和删除。 字是地址及其紧跟其后的数字

46、，在具体程序编辑过程中，如果出现问题，可以对字进行插入、修改和删除，但需要注意的是在程序执行期间，通过例如单段运行或进给暂停等操作暂停程序的执行，对程序进行修改插入或删除后不能再继续执行程序。下面即为字的插入修改和删除方法： 选择编辑方式。 按 PROG键。 选择要编辑的程序。如果要编辑程序已被选择执行第4步操作；如果要编辑程序未被选择，用程序号检索。 检索要修改的字。可以采用扫描方法和字检索方法。 执行字的修改、插入或删除。 a)插入字:在插入字之前检索或扫描字键入要插入的地址和数据按“INSERT”键。b)修改字的步骤：检索或扫描要修改的字键入要插入的地址和数据按“ALTER ”键。c)删

47、除字的步骤：检索或扫描要修改的字按“DELETE ”键。 2）程序调试：在实际加工前应先检查机床运动是否符合要求，检查方法有观察机床实际运动和机床不动只观察位置显示和变化两种。 观察机床实际运动：调整进给倍率；利用单程序段运行检查程序。机床不动，通过模拟功能观察加工时刀具轨迹的变化。对程序输入后发现的错误，或是程序检查中发现的错误，必须进行修改，即对某些字要进行修改、插入和删除。编辑还包括整个程序的删除和自动插入顺序号。 3）程序的检查 对于已输入到存储器中的程序必须进行检查，对检查中发现的程序指令错误、坐标值错误、几何图形错误等必须进行修改。待加工程序完全正确，才能进行空运行操作。程序检查的方法是对工件图形进行模拟加工。在模拟加工中，逐段地执行程序，以便进行程序的检查。其操作过程如下： 按前面讲述的方法，进行手动返回机床参考点的操作。 在不装工件的情况下，使刀具夹紧。先选择自动方式。 置MACHINE LOCK开关于“ON”位置；置SINGLE BLOCK开关于ON位置。 按下“PROG”键，输入被检查程序的