粉磨工艺培训

1、水泥粉磨系统水泥粉磨系统 水泥粉磨系统包括开路（开流）磨、闭路（圈流）磨。就磨机系统本身的发展史看，一直是开路磨与闭路磨互为补充，交替发展。水泥熟料的粉磨系统是水泥生产各工艺环节中耗电最多的一个工序，约占1/3以上。 闭路粉磨系统：闭路粉磨系统： 出磨水泥经选粉设备选粉后合格品作为成品入库，而不合格品回磨继续粉磨。 优点优点：粉碎效率高，磨机产量大，电耗低，与开路磨相比，产量提高1525%，电耗省10%15%。由于磨内通风量大，成品温度可降低2040度。 缺点缺点：设备环节多，厂房大，操作复杂，投资将提高2025%。 开路粉磨系统：开路粉磨系统：出磨水泥即是成品。 特点：系统简单，投资省，厂房

2、小。 缺点：过粉磨现象严重，粉磨效率低，单位电耗大，球耗高，特别不适应高标号水泥的生产。物料选粉机不合格物料 回磨闭路粉磨合格物料为成品 我公司水泥生产工艺流程图我公司水泥生产工艺流程图我公司采用的是带辊压机的闭路粉磨工艺流程。带辊压机水泥粉磨系统一般有以下几种：预粉磨：指物料辊压后，直接进入下一粉磨设备进行粉磨。混合粉磨系统：辊压后的物料经磨机粉磨通过选粉机后，部分粗粉回辊压机进行再循环。部分终粉磨系统：辊压后的物料经打散后直接接入选粉机，选出成品，粗粉再回磨机和辊压机。终粉磨系统：仅用辊压机来完成粉磨成品的最终任务。 联合粉磨：联合粉磨：联合粉磨系统使当今辊压机应用的主要流程。辊压机制成系

3、统。料饼经打散机等分级设备进行分选，粗粉全部返回辊压机再压，大大提高了辊压机的循环量，由于回料部分已被选出，就使辊压机辊压更为有效，不再做无用功，分选后的细粉喂入后续的球磨机。因为力度小而均匀，非常有利于磨机的配球，故球磨机的粉磨效率也高。水泥粉磨设备水泥粉磨设备 联合粉磨系统主要由球磨机、选粉机、辊压机、打散机球磨机、选粉机、辊压机、打散机四大部分组成，下面分别介绍这四大设备相关知识。 破碎机械破碎机械 水泥厂所使用的破碎机按破碎前后物料粒度的大小分为：粗碎破碎机（由900300毫米破碎到350100毫米）；中碎破碎机（由350毫米100毫米破碎到10020毫米）；细碎破碎机（由10050毫

4、米破碎到510毫米）。 按其工作原理和结构又可分为颚式破碎机、旋回破碎机、辊式破碎机、锤式破碎机和反击式破碎机。我们来了解一下辊压机。 在两个加压表面之间对散粒状物料进行料床粉磨原理早在古代就被人们所应用，农村用的碾就是典型的代表。 我国的辊压机装备和应用技术在近1O多年间的发展非常快，特别是在近几年我国大力发展新型干法水泥工艺，由于辊压机在粉磨系统中有能耗低、效率高、噪音小等优点，所以水泥粉磨系统基本都采用了辊压机带球磨机的联合粉磨技术。 辊压机主要结构：辊压机主要结构： 磨辊主轴及轴承；传动装置；主机架；液压系统；进料装置，由侧挡板和调节插板组成；润滑系统；检测系统 辊压机粉碎原理：辊压机

5、粉碎原理：辊压机是根据料床粉碎的原理设计的，两个辊子做慢速的相对运动，其中一个固定，另一个辊可以做水平方向的滑动，物料由辊压机上部连续喂入并通过双辊间的间隙，给活动辊一定的作用力，物料受压而粉碎。辊压机结构辊压机的粉碎原理是料层粉碎；产品中细粉含量多，易磨性改善，最明显的特点是料饼和微裂纹。物料通过辊压后产生物料通过辊压后产生3 3种效应：种效应：辊压后粒度减小，其中小于0.08mm细粉为20-30%，小于2mm的物料达到了70%以上。辊压后产生了不少成品。颗粒的裂缝增加，料饼的易磨性得到了改善，使物料在下一个工序中的粉磨时，所需能耗大幅度降低。物料被挤压 辊压机粉磨系统：辊压机粉磨系统： 联

6、合粉磨系统是当今辊压机应用的主要流程辊压机自成一套系统，料饼经过打散机等分级设备进行分选，粗粉全部返回辊压机再压，大大提高了辊压机的循环量，由于回料部分的细粉已被选出，就使辊压机辊压更为有效，不再做无用功了，分选后的细粉喂入后续的球磨机，因为粒度小而均匀，非常有利于磨机的配球，故球磨机的粉磨效率也高。 辊压机操作中的几个问题辊压机操作中的几个问题: : 影响辊压机运行的因素较多：要想使辊压机系统达到较好的预粉磨效果，须具备三个条件：必须强制喂料，物料不能呈自由落体状态落入两个压辊之间施加于物料颗粒之间的压力必须足够大且要稳定喂料粒度应合适，使两辊能顺利地咬住物料颗粒。 稳流称重仓合理仓位是辊压

7、机高压料层粉碎的最基本保障，辊压机之所以具有高效节能效果是因为它应用了高压料层粉碎原理进行工作，在未能建立有效稳定仓位的状况下难以保证辊压机的过饱和要求，都不能连续实现料层粉碎，使物料处于松散状态通过辊压机。 因此，挤压效果差，系统产量不高，节电效果不明显，同时还会出现喂料不均匀，负荷波动大，引起设备振动，因物料落差高，粉尘飞扬，恶化生产环境等一系列不良后果。 改善方法：改善方法： 1、调整调节插板处在的适当位置；2、调整打散机的回料量，降低（提高）打散机转速或者打散机部分筛板。 辊压机的压力传递：辊压机的压力传递： 正确力的传递过程是：液压缸-活动辊-料饼-固定滚-固定辊轴承-最后液压缸的作

8、用力在机架上得到平衡 辊压机最终效果的判断：辊压机最终效果的判断：看料饼多少看压力大小看电流，两台主电动机电流大于空载电流，额定电流范围内作小幅度的摆动。 下图为辊压机的辊及几种辊面：下图为辊压机的辊及几种辊面：打散机（打散分级机）打散机（打散分级机） 物料经过辊压机的 挤压后变成料饼，这 些料饼进入球磨机内 不能很好的被粉磨。 打散机将这些料饼打 散，并选出合格的细 料入磨粉磨，将不合 格的料在送回辊压机 进行再次挤压。 打散机内部结构图 主要结构主要结构 回转部分：主轴、打散盘、风轮、轴承 顶部盖板及机架：上面安装回转部件，并设有对称分布的双进料口装置。使物料经打散盘后形成较为均匀的环形料

9、幕进入分级区域。物料直接落入打散盘中央，避免物料与打散盘上的锤形凸棱部分直接冲击，提高衬板的使用寿命 内外筒体。起到粗细颗粒收集的作用。内筒体上部的筒体部分可以通过调节挡板调整高度，由于调节粗细粉的产量。高度高，粗粉的产量高。 打散机分为两部分，打散与分级，前者负责打散料饼，后者把打散后的物料进行分选。 打散机工作原理：打散机工作原理： 打散方式采用离心冲击粉碎的原理打散方式采用离心冲击粉碎的原理 经辊压机挤压后的物料多呈较密实的饼状，由对称布置的进料口连续均匀的喂入，落在带有锤形凸棱衬板的打散盘上，主轴带动打散盘高速旋转使得落在打散盘上的料饼在衬板锤形凸棱部分的作用下得以加速并脱离打散盘。料

10、饼沿打散盘切线方向高速甩出后撞击到反击衬板上后被粉碎。 由于物料的打散过程是连续的，因为从反击衬板上反弹后来的物料会收到从打散盘连续高速飞出的物料再次的撞击而进一步的粉碎，棱形锤头的作用是避免物料在打散盘上打滑，对物料强制施以沿打散盘周向的加速，使其在脱离打散盘甩出时具有较高的初速度，从而获得较大的动能，能够有力 的撞击沿打散盘周向布置的 反击衬板，用以强化对物料 的冲击粉碎效果，被打散后 的物料通过环形通道均匀的 落入分级区。 分级机工作原理分级机工作原理分级应用惯性原理与空气动力学原理。经过打散后的物料在挡料锥的导向作用下通过挡料锥外围的环形通道进入风轮周向分布的选粉区内，粗颗粒物料由于其

11、运动惯性大，在通过风力分选区的沉降过程中，运动状态改变较小，而落入内筒被收集，由粗粉卸料口回小仓，内筒由数块筛板焊接而成，上面 均匀布置6或8mm小孔，较细的细粉还可以通过小孔进入外筒，以提高分级效率，细粉由于其运动惯性较小，在通过风力分选区的沉降过程中，运动状态改变较大而产生较大偏移，落入内筒与外筒之间被收集。并由细粉卸料口送入球磨机进行粉磨。打散机的日常维护及故障分析 1打散效果降低 打散分级机在使用了一段时间以后，在其它操作参数未变的情况下，发现系统细粉产量降低，回料增多，原生产系统平衡被破坏。 (1)打散盘衬板磨损：打散盘衬板的锤形凸棱部分磨损后会影响对物料的加速效果，物料在盘面打滑，

12、离心力不足，物料脱离打散盘后撞击反击板力度偏弱，粉碎效果差，部分未被打散的料饼以粗料形式返回称重仓。建议停机维修，更换打散盘衬板。 (2)打散电机传动皮带打滑：因传动皮带松动打滑会造成打散盘转速丢转，影响对物料的加速效果，离心力不足，物料脱离打散盘后撞击反击板力度偏弱，粉碎效果差，部分未被打散的料饼以粗料形式返回称重仓。建议停机维修，张紧传动皮带。打散机的日常维护及故障分析 (3)人辊压机物料水分偏高：水分偏高的物料被挤压后形成的料饼较密实坚硬，不易打散，大量未经打散的料饼在通过风力分级区后以粗料的形式被内锥筒体收集返回称重仓，回料明显偏多。 (4)打散分级机风轮驱动电机与转子联接失效：传递动

13、力的联轴器尼龙销断裂，风轮失去动力，打散分级机失去分级功能，经打散后的物料在风力分级区内自由沉降，大量合格物料无法在分级功能的作用下进入成品区而落人收集粗料的内锥筒体，造成回料偏多。建议停机修复，更换联轴器尼龙销。打散机的日常维护及故障分析 (5)打散分级机环形通道堵塞：各类不易通过的杂物在打散分级机打散盘下方的环形通道内堵塞，影响了打散分级机的物料通过能力，同时也会造成系统回料偏多。建议停机清理造成堵塞的杂物，疏通环形通道，并严格杜绝上述杂物进入打散分级机。打散机的日常维护及故障分析 2打散分级机成品粒度偏粗 打散分级机成品粒度状况明显异常，有较多粒度较粗的物料以成品物料的形式进人球磨系统，

14、使球磨机小规格的研磨体难以适应这样的物料粒度，造成磨机产量的明显下滑。 (1)打散分级机内锥简体破损：内筒体的锥体部分过度磨损后，经分级后收集在内锥筒体的不合格物料会在通过卸料管返回辊压机之前从内锥筒体破损处泻出混入收集细料的外锥筒体进入球磨机，造成人磨物料粒度偏粗，粉磨效率降低，产量下降。建议停机补焊内锥板或更换内锥板。打散机的日常维护及故障分析 (2)打散分级机内锥筒体物料淤积：打散分级机内锥筒体物料因排料不畅造成的物料淤积会导致不合格粗料从内锥筒体的导风叶片处溢出混入收集细料的外锥简体与成品物料一起。进入球磨机，造成人磨物料粒度偏粗，此时物料中0.08mm以下细粉含量明显不足，导致球磨系

15、统粉磨效率降低，产量下降。建议疏通粗料卸料管，并保持粗料排料管的通畅。风轮的日常维护 打散分级机的风轮在使用了一段时间后由于含尘气流的冲刷，磨损是难免的，所以在使用过程中应定期检查，一般半个月检查一次，在磨损部位，特别是叶片与顶板的焊缝如有磨损应及时补焊，以延长风轮的使用期，经长期使用后风轮无法修复，则应及时更换，以防风轮脱落损坏设备。（四）磨机：（四）磨机： 球磨机：球磨机也叫管磨机。筒体是由钢板卷制焊接而成的圆筒，并要求它有很大的抗弯强度，其厚度约为磨机直径0.010.015之间。材料一般用A3钢板卷制。 磨机分类：磨机分类：1、按长度与直径之比分类：按长度与直径之比分类：短磨机：长径比在

16、2以下时为短磨机，或称球磨机。一般的单仓，用于粗磨或一级磨，也可以将23台球磨机串联使用中长磨机：长径比在3左右时为中长磨机长磨机：长径比在4以上时为长磨机或称管磨机。中长磨和长磨，其内部一般分成24个仓，在水泥厂用得较多磨机各仓的长度应根据粉磨物料的粒度、性质及对产品的细度要求而适当调整,以达到各仓能力平衡。 球磨机的规格表示：用筒体直径乘以长度表示，如：4.211m球磨机。2 2、按生产方式分：、按生产方式分：干法粉磨机：喂入磨机的物料为干燥状态。烘干粉磨机：喂入磨机的物料是潮湿的。湿法粉磨机：物料喂入时加入适量的水。3 3、按卸料方式分：、按卸料方式分： 尾卸式磨机入磨物料由磨机的一端喂

17、入，由另一端卸出，称为尾卸式磨机。中卸式磨机入磨物料由磨机的两端喂入由磨机筒体中部卸出，称为中卸式磨机。该类磨机相当于两台球磨机并联使用，这样设备紧凑，简化流程。 按尾卸式磨机的排料方式有格子排料、溢流排料、周边排料和风力排料等多种类型。4 4、按粉磨方式分：、按粉磨方式分：、开路粉磨；闭路粉磨。、开路磨机与闭路磨机相比，粉磨产品的特点之一是颗粒的粒径分布范围宽。、闭路粉磨与开路粉磨系统比较：系统粉磨产品的粒度均齐、产量高、电耗低。5 5、按传动方式分：按传动方式分：、中心传动：磨机的传动中心线与磨机的筒体中心线一致。、边缘传动：磨机的传动轴中心线与磨机筒体中心线平行，传动轴上的小齿轮带动安装

18、在磨机的端盖上的大齿轮，使磨筒体回转。6 6、按磨内装入的研磨介质形状分类、按磨内装入的研磨介质形状分类 球磨机磨内装入的研磨介质主要是钢球。这种磨机使用最普遍 （我公司采用这种磨机。分两仓装入不同直径的钢球）棒磨机磨内装入直径为50100mm的钢棒作为研磨介质。棒磨机的长度与直径之比一般为1.52 棒球磨机这种磨机通常具有2-4个仓，在第一仓内装入圆柱形钢棒作为研磨介质，以后各仓则装入钢球或钢段。 棒球磨机的长径比应在5左右为宜，棒仓长度与磨机有效直径之比应在1.21.5之间，棒长比棒仓短100mm左右，以利于钢棒平行排列，防止交叉和乱棒。 砾石磨磨内装入的研磨介质为砾石、卵石、瓷球等。用花

19、岗岩、瓷料做衬板。用于白色或彩色水泥以及陶瓷生产。 球磨机球磨机 球磨机是由水平的筒体，进出料空心轴及磨头等部分组成，筒体为长的圆筒，筒内装有研磨体，筒体为钢板制造，有钢制衬板与筒体固定，研磨体一般为钢制圆球，并按不同直径和一定比例装入筒体中，研磨体也可用钢段，这可根据研磨物料的粒度加以选择，物料由磨机进料端空心轴装入筒体内，当球磨机筒体转动时候，研磨体由于惯性和离心力作用，摩擦力的作用，使它帖附近筒体衬板上被筒体带走，当被带到一定的高度时候，由于其本身的重力作用而被抛落，下落的研磨体像抛射体一样将筒体内的物料给击碎。 球磨机的结构及其功能球磨机的结构及其功能: : 球磨机由进料装置、支撑装置

20、、回转部分、卸料装置、传动装置和润滑及冷却装置六大部分组成。磨机及内部结构磨机及内部结构球磨机的结构球磨机的结构 隔仓板：隔仓板： 磨机筒体两仓之间是隔仓板。隔仓板主要作用是分隔研磨体、筛析物料、控制磨内物料流速 。隔仓版的表面与磨机中心线垂直。隔仓板的种类有单层隔仓板、双层隔仓板。 磨机筒体内还有衬板，作用是保护磨机筒体不受研磨体和物料的磨损 。衬板的表面形状也能够改变研磨体的运动状态，改善粉磨作用。 衬板的分类：衬板的分类： 1、按表面形状划分：按表面形状划分： 平衬板：特点摩擦系数低，研磨体在这种衬板上易发生滑动现象。 使用范围:仅作为与其他衬板配合使用于细磨仓中。 阶梯衬板：表面呈一倾

21、角，安装后呈梯状，可以加大衬板对研磨体的推力。 优点：对同一层钢球被提升的高度均匀一致；衬板表面磨损比较均匀。 使用范围：这种衬版使用在要求冲击力强的粗磨仓中。 波形衬板:特点：这种衬板的表面呈波纹状 使用范围:这种衬板具有一定的带球作用，比较使用于磨机的细磨仓。 端盖衬板：适用范围：又称墙板，安装在磨机进出口端盖上的一种平行衬板。 分级衬板：沿轴方向具有斜度，大端向着出口，能使钢球按直径大小自由分级，有助于提高粉磨效率。 其他：角螺旋衬板、压条衬板等。 按材质划分：按材质划分： 高锰钢衬板：特点高强度、韧性大。 高铬铁和低铬铁衬板： 特点：硬度大，耐磨性能强、磨耗值远低于锰钢铸铁，使用寿命长

22、。研磨体研磨体 研磨体的分类：钢球，钢段，钢棒研磨体材质的选择：研磨体材质的选择： 材质要求：较高的耐磨性和耐冲击性，坚硬，耐磨，不易破裂，表面不允许有毛刺和裂缝，钢球的不圆度不得超过其直径的2%。按材质分类：按材质分类： 高铬铸铁：耐磨、耐热、耐腐蚀，韧性高。 低铬铸铁：韧性较高铸铁性差，但有良好的耐磨性 锻造轴承钢，球耗比高铬铸铁高，但价格便宜。 研磨体的运动状态研磨体的运动状态 1、泻落式运动状态在该状态下，物料因研磨体互相滑动时产生压碎和研磨作用而粉碎。 2、抛落式运动状态在该状态下，物料在钢球与钢球之间，钢球与衬板之间被研磨，同时又受到抛落钢球的冲击而粉碎。 3、圆周式运动状态在该状

23、态下，研磨体对物料不起研磨作用，也达不到冲击物料的目的。研磨体的运动状态 研磨体的装载量研磨体的装载量 确定研磨体的填充率与装载量 磨机内研磨体填充的容积与磨机有效容积的比列百分数称为研磨体的填充率。填充率设计越高，磨机的装载量就会越高，要提高磨机的产量，应尽可能提高磨机的装载量。但是磨机的装载量不能无限制的提高，磨机装载量太高，磨机电机的电流也会很高。一般磨机的设计填充率为28%左右，但在加装了液体变阻启动器后，通常可以达到35%38%，甚至达到40%42%，研磨体装载量大大超过设计装载量，磨机产量也可以实现大幅度提高。研磨体的级配研磨体的级配 研磨体直径大小与其重量的配合称为研磨体级配。影

24、响研磨体级配的因素影响研磨体级配的因素入磨物料的粒度、硬度、易磨性和对产品细度的要求混合钢球群的空隙率；钢球的自然分层单位容积物料能过量。衬板表面的形状。研磨体级配是否合理的方法：研磨体级配是否合理的方法： 筛析曲线法。 级配的选择级配的选择 由于影响钢球级配的因素较多，一个合理的钢球级配是相对的，暂时的，不是固定不变的。最合理的钢球级配是在生产中通过测定分析磨机粉磨状况，以及统计钢球级配的历史资料而不断优选出来的。 研磨体的补充：研磨体的补充： 确定研磨体的补加周期：研磨体磨损量不超过研磨体总装量的5%。1、根据单位时间内消耗量补充；2、根据磨机产量与单位产品研磨体消耗量补充；3、根据磨电动

25、机的电流值降低情况补充；4、实测磨内研磨体平面降低的高度来补充；5、必要时筛选不合格的研磨体 什么是滞留带：什么是滞留带： 球磨机的研磨体必须产生运动才能对物料进行冲击和研磨，冲击与研磨的能量主要由衬板提升研磨体而获得。衬板将运动传递给紧靠衬板的第一层研磨体，该层研磨体在运动的同时再将运动传递给第二层研磨体。研磨体一次向纵深层传递运动的过程中，必然会产生相对运动，传递的速度将一层层减弱下去。如果研磨体的层数非常多，在磨内必然会存在一部分研磨体无法获得能量而处于相对静止不动的状态，这部分研磨体区域即形成滞留带，从而对粉磨的质量和效率构成影响。 如何减小滞留带呢？如何减小滞留带呢？ 这就要提到一种

26、衬板:活化衬板活化衬板。 就是采用比普通波纹衬板更为凸起的特殊衬板，更换原段仓的部分衬板，并按一定的次序排列，从而消除 或缩小“滞留带区”，还可以使一小段产生一定的纵向运动，使所有的研磨体活化起来，参与研磨，增加了研磨效果。实践证明，活化衬板对消除滞留带是非常有效的，从而解决了大中型磨机滞留带过大的技术难题。磨机工艺操作：磨机工艺操作： 影响磨机工艺操作的因素影响磨机工艺操作的因素： 物料性质：入磨粒度，易磨性，成品粒度，比表面积，物料温度，水分，助磨剂。工艺参数：磨机转速，装球量，研磨体的级配，磨内物料的流速、磨内风速、冷却效果机械结构：长径比，仓位、衬板形式，篦板，篦孔。磨工要勤听磨音，其

27、方法如何： 为了判断磨机各仓粉磨情况，磨工应常听磨音，磨音的变化可以反映出磨内的粉磨情况，一般粗磨仓的正常磨音，没有钢球直接冲击衬板的达达声，但仍保持有夹杂清澈的响声，而细磨仓有沙沙的研磨体摩擦声。磨内各仓料少声音强，料多时声音弱。 “包球”又称糊球，是粉磨作业中常见的不正常现象，多发生在水泥磨上。 磨内温度高时，通风量相应减少，粉磨阻力相应增大。当磨内温度高于120，物料在研磨体的冲击下，即可带上电荷，吸附在研磨体、衬板和隔仓板上；同时，细料本身也会因所带电荷的不同而互相吸附，形成小片状。这种现象称为“包球”。 磨内温度越高、物料磨得越细，磨内温度越高、物料磨得越细，“包球包球”现象就越严现

28、象就越严重。重。 处理“包球”，切不可像处理“饱磨”那样，采用减少或停止喂料的方法。否则，磨内温度更高，“包球”现象更严重。处理“包球”的方法如下： （1）采取降低磨内温度的措施，如改善磨内通风、加强筒体淋水、降低入磨物料温度等。 （2）向水泥磨内加入适量的干矿渣、干炉渣等具有向水泥磨内加入适量的干矿渣、干炉渣等具有助磨性质的物料助磨性质的物料。 （3）加入适量的助磨剂。如在入磨熟料上滴加水泥产量0.2%的三乙醇胺（浓度30%），或造纸厂纸浆废液（浓缩至1.22.0波美），或1.5波美的纸浆废液与三乙醇胺的混合液（三乙醇胺为混合液的110）。加入助磨剂几小时之后，磨机的生产即可恢复正常。 （4

29、）“包球”若系磨机各仓粉磨能力不平衡造成，则应取出适量后仓球或增加前仓钢球；若系球的平均球径太大，应以适量较小的球取代等量最大的球，必要时，需重新进行球级配。 （5）采用磨内喷雾降温系统，由于雾化水蒸发变成水蒸气吸收大量的热，从而有效降低磨内温度。同时由于水蒸气可消除静电，避免水泥因静电互相吸附而结团及黏附衬板，所以，采用磨内喷雾降温系统可从根本上消除水泥磨的“包球”现象。 磨机操作要求磨机操作要求 循环负荷率决定入磨机和入选粉机的物料量和细度，反应出磨机和选粉机的配合情况。对磨机产量有很大影响，为了提高磨机的粉磨效率，减少磨内产生过粉磨与过热现象，应适当提高循环负荷率，但必须与磨机的粉碎能力

30、相适应，否则过分提高循环负荷，可能会使磨机内物料过多，反而会降低粉磨效率。若循环负荷过小，合格的细粉不能及时出磨，则圈流粉磨的优点也不能充分地体现出来。因此，闭路磨机必须在适当的循环负荷率下操作，才能提高磨机产质量。循环负荷率为循环负荷率为150300%150300%为宜。为宜。前后要平衡，主要要听磨音，应前后兼顾，有时前仓磨音闷，后仓空不一定要迅速减料，有时前仓空后仓满也不能加料，应把握倾向，有预见性。另外，停磨观察料面也是常用的判断方法，闭路磨一般头仓露球半个和三分之一，后仓料面要高于球面。还有就是做筛余曲线。 干法磨机进行磨内通风，适当加大风量，风速可以冷却磨内物料，改善了物料的易磨性；

31、及时排出磨内水蒸气，降低糊球和篦板堵塞现象；增加极细物料在磨内的流速，减少细粉的缓冲垫层作用。因而提高粉磨产品的产、质量。但如果风速、风量过大则加重收尘器的负担。因此，选择适当的风量、风速是提高磨机产质量的重要因素之一。在一般情况下磨内风速为0.41.2米/秒之间，经济风速为0.7米/秒。在成品细度一定的条件下，循环负荷实质上是由出磨物料细度决定的。合理的出磨细度也就决定了合理的循环负荷。出磨细度受磨内物料流速及磨内粉碎条件所影响。流速快，亦即物料在磨内停留时间短，出磨物料粗，循环负荷大；流速慢，停留时间长，出磨物料细，循环负荷小。 磨机直径大，长度短、流速快。磨机直径大，长度短、流速快。 圈

32、流磨是选粉机和磨机的联合作业，两者必须密切配合，操作中圈流磨是选粉机和磨机的联合作业，两者必须密切配合，操作中关键是要使选粉能力和粉磨能力相平衡。关键是要使选粉能力和粉磨能力相平衡。O-O-SepaSepa选粉机选粉机工作原理工作原理 出磨物料由上部进料口喂入选粉机，通过撒料盘、缓冲板充分分散，落入选粉区。来自磨机和收尘器的一次风和二次风，分别由选粉室两侧的进风口，经导向叶片水平进入选粉区。在选粉机内由垂直叶片和水平叶片组成的笼型转子，回转时使整个选粉区内外压差上下维持一定、气流稳定均匀，为自上而下的物料提供了多次重复分选的机会，而且每次分选都在精确的离心力和水平风力的平衡条件下进行，为精确选

33、粉创造了良好的条件；粉体颗粒随气流作涡旋运动，由于选粉距离较长，最后落入锥体部分的颗粒又经过三次风再次分选；合格的细粉随气流由中心管从上部抽出，进入收尘器将细粉收集；粗粉从锥体下部排出返回磨机形成闭路粉磨系统。 由于待选物料自上而下落进选粉区，而选粉区为无筒壁的空间区域，细粉从外向内，克服了边壁效应的不利影响。并且选粉距离较长，最后落入锥体部分的颗粒又经过三次风再次分选，一、二、三次风的比例大致为67.5%:22.5%:10%，选粉效率大为提高。三、O-Sepa选粉机结构及配置O-Sepa选粉机，主要由传动装置、回转体、壳体、润滑站和电器控制柜组成。下图显示的是它的结构简图：OSepa选粉机配

34、置：1、Flender减速机(B2SV02、03、04、05等，速比在5、5.6、6、6.3等）2、稀油站：采用常州市华立液压润滑设备厂产XYZ系列稀油站，型号有：XYZ6G、10G3、电控柜主要控制主轴电机的变频调速及两轴承测温元件的显示与控制。变频器采用西门子或富士等知名品牌，具体根据订货情况定。4、上下两轴承采用进口轴承，一般为瑞典和日本产较多。5、选粉室内陶瓷贴片采用上海盈纳福高分子材料有限公司产的胶水。OSepa选粉机耐磨处理及保护措施：1、撒料盘采用高铬铸铁材料。2、反击板采用高铬铸铁材料。3、转笼整体采用喷涂陶瓷粉，HRC5560。4、进风口等壳体内壁均粘贴陶瓷片。5、主轴套裸露

35、表面贴陶瓷片，用环氧树脂粘贴。6、所有护管表面均镀硬铬。7、灰斗内衬用进口耐磨钢板做成，瑞典钢铁公司HARDOX抗磨钢板。8、出风管内壁贴陶瓷片。9、迷宫密封圈材质为高铬铸铁。10、导向叶片采用HARDOX抗磨钢板。第二部分第二部分第一篇、影响磨机产质量原因分析 若不能及时排出，则磨内含尘气体的含湿量增大，因，减少研磨体之间的空隙，0.08mm筛余筛余磨机长（米）图示中，OA段应迅速下降，若下降不显著或没有这一段，说明一仓粉磨能力不足，研磨体要进行调整，应适当增大平均球径。在各仓中如果出现较长1仓2仓说明二仓第二篇、第二篇、选粉效率、循环负荷、粉磨效率在闭路磨机系统中，选粉后，产品中通过某一标

36、准筛（我国水泥工业一般为0.08mm方孔筛）的细粉含量喂入选粉机物料中通过该标准筛细粉含量的百分数，称做选粉效率：Gc/Fa100c(a-b)/a(c-b)100式中G选粉机的产品量，t/h;F选粉机的喂料量，t/h;abc为选粉机的喂料、产品、回料中小于某粒级的含量。闭路磨机系统的选粉效率对磨机的产量影响很大。适当提高选粉效率，把合格的细粉分离出来的多，磨内的过粉磨现象减少，可改善磨机的选粉条件，提高粉磨效率。然而选粉效率高磨机产量不一定高，因为选粉机本身不起粉磨作用。选粉机的作用一定要同磨机的粉磨作用相配合，才能提高磨机产量。在闭路磨机系统中，选粉后重新回磨的回料量T与选出产品量G之比，称

37、做循环负荷率，以百分数表示，即LT/G100（c-a）/(a-b)100循环负荷率在合理范围内增加，意味着磨机的物料通过过量增加、循环次数增加、流速加快、缓冲作用减弱、过粉磨现象减少，即标志粉磨效率的提高。在实际操作中，如果控制成品细度不变，而增加磨机喂料量时，循环负荷便会相应增加；而保持磨机喂料量不变，使成品细度变细，循环负荷亦将增加。此时，如果选粉机的可调装置保持不变，选粉效率将会下降。所以循环负荷不能无限地增加，而只能保持在一个合适的范围内，以保持较高的选粉效率和适宜的球料比，从而获得较高的粉磨效率。操作控制的基本法则是：控制并保持最佳的循环负荷率和选粉效率，以增加磨机产生的精粉量；通过

38、选粉机的条件使产品细度达到规定指标，从而增加磨机喂料量，并保持各参数量的“网络”平衡。一级闭路水泥磨100300二级闭路水泥磨200500一级闭路干法生料磨200450一级闭路烘干生料磨100300循环负荷率与磨机规格、产品细度和选粉机本身性能有关。一般地讲，磨机的长度越长、直径越小、产品的细度指标越粗，产品的细度指标越粗，选粉机的性能越好，选择的循环负荷率越小。由于选粉机的喂料量、产品量、回料量不易测得、所以实际生产中选粉效率和循环负荷率的测定是通过测定出出磨的筛余（）、回粉的筛余（）和产品的筛余（），然而换算为a、b、c值，分别代入上两式可计算出选粉效率和循环负荷率。选粉效率是与循环负荷有

39、关的。对于同一粉磨系统来讲，粉磨效率是随循环负荷增加而增加的，随选粉效率的提高而提高。而选粉效率则随循环负荷的增加而降低。因此既不能片面地追求选粉效率，也不能过多地提高循环负荷。必须在合适的循环负荷下，提高选粉效率才能有效地提高粉磨效率。O-Sepa循环负荷（）选粉效率（） 圈流粉磨或闭路粉磨系统的优越性已勿庸置疑。它与开流粉磨系统相比，不仅可以提高磨机的产量，降低水泥电耗和成品细度，使控制细度容易方便，成品颗粒比较均齐，而且还会使磨机衬板和研磨体的磨耗减少。因此，在近代水泥工业粉磨系统的设计普遍采用选粉机进行闭路操作。 圈流粉磨系统主要是由磨机和分选设备两个主要设备组成，通过提升、输送等辅助

40、设备将它们互相联系在一起。在水泥行业粉磨系统中，分选设备基本上都是采用不同型式的选粉机。维系磨机和选粉机之间互相影响关系最重要的因素就是循环负荷，因而讨论循环负荷与选粉效率，对充分发挥圈流粉磨的优越性至关重要。对任何选粉机来讲，其选粉效率都是随循环负荷的增大而降低的。当选粉机成品细度不变时：（1）循环负荷随选粉机喂料变粗而增大，而选粉效率却降低。若回料不变，由于喂粒变粗，粗粒级含量与合格产品含量的比值就大，因而循环负荷亦大。喂料中含有合格产品的比例愈小，则进入成品的机会愈少，选粉效率就愈低。（2）循环负荷随回料变粗而降低，选粉效率便会提高。当喂料不变时，回料变粗则意味着合格产品进入成品的多，因

41、此循环负荷减小，而选粉效率增高。（3）实际上，当喂料变粗时回料也会相应变粗。可见循环负荷和选粉效率均是喂料细度和回料细度的函数。不同型式的选粉机，其选粉效率与循环负荷的曲线也不同。为简单起见，将选粉效率E与循环负荷C的关系曲线，称为EC曲线。它是比较选粉机选粉效率的基础，由此才能看出哪种选粉机的选粉效率高，否则是无法比较的。如果要比较两台同种型式的选粉机的选粉效率，则必须在相同物料和循环负荷下才有意义，否则基准不同，便没有比较价值。 对于一种性能优良的选粉机，不仅希望其选粉效率要高，而且还希望随循环负荷的增加而选粉效率降低的幅度小，即EC曲线应比较平缓且更偏于上方，这样，即使喂料变粗时，选粉效

42、率E也降低不多。 选粉机本身不是一个粉磨设备，它不能产生细粉，细粉的产生还是靠磨机。但是，一台好的选粉机能将出磨物料中的合格产品及时选出，避免在磨内过粉磨，减少垫层和粘聚现象，不跟物料反复循环，却可以大幅度提高整个粉磨系统的产量，降低粉磨电耗，具有十分重大的经济意义，因此，必须研究整个粉磨系统，光研究选粉机是不够的。 众所周知，在磨机粉磨能力允许的情况下，磨机的粉磨效率是随循环负荷的增加而提高，随选粉机选粉效率的提高而增大。但是，选粉效率又随循环负荷的增大而降低，导致很多合格品选不出来，重新回到磨内循环，磨机的台时产量也不会很高，粉磨效率随循环负荷的增大而提高也不是无止境的，可见，这是一个比较

43、复杂的问题。从这种意义上来讲，并不是保持选粉效率越高越好，而应保持整个粉磨系统的粉磨系统最高。这就需要寻求磨机与选粉机的最佳匹配。究竟如何选择合理的循环负荷和选粉效率，这是粉磨工作经常碰到并争论的问题，也是最关注的问题。 对于任何一个圈流粉磨系统，必然存在着一个最适宜的选粉效率和相应的循环负荷，使其产量最高。但必须注意，产量最高时的参数并不一定是最经济的。因为产量高时，循环负荷如果很大，必然增大提升机和选粉机的电耗，粉磨系统就不会是最经济的。对于一个具体的圈流粉磨系统，最佳的循环负荷和选粉效率应该在实际生产中，根据自已本厂的实际情况不断地摸索和探寻，才能使该系统达到最佳化，即产量较高，电耗较低

44、的最经济操作条件。这就必须进行不同产量时循环负荷和选粉效率的标定，并做出产量与循环负荷的关系曲线图。由此便不难找到最经济时的生产能力及合适的循环负荷和选粉效率。 对于一个圈流系统，如果能保持比生产率最高时的循环负荷，又能使选粉机的选粉效率很高，无疑粉磨系统的产量就会大幅度提高。可见，对圈流粉磨系统来说，最关键的因素是选粉效率，而循环负荷只是一个操作参数，当然与选粉效率有关。 提高选粉效率，选择较大的选粉机是一个较好的办法。选择较大的选粉机，实际上是降低选粉机的负荷，使选粉区的选粉浓度降低，减少干扰，因而能够改善分离条件，提高选粉效率。在一定的喂料细度下，即使降低负荷，回料细度的变化是有限的，因

45、此，选粉效率不可能提高的太多，而电耗却会增高，可能不太经济。 对于每一种选粉机与磨机组成的圈流粉磨系统，都存在一个最佳的循环负荷，亦即保持粉磨系统有较高产量下的循环负荷。此时选粉机的选粉效率并不一定是最高，但该系统却是最经济的。如果我们能在同样的循环负荷下提高选粉效率，则可进一步提高粉磨效率，进而提高产量，降低电耗。这样，只有高效选粉机才能胜任。通过对几种选粉机的比较，选粉机的选粉效率越高，其合适的循环负荷范围却逐渐降低。 出磨细度、回粉细度与磨机产量有很大的关系，出磨细度过细，将直接降低磨机产量，这是因为在同等条件下，较细的出磨物料在磨内停留时间相对较长，循环负荷较低的原因。出磨细度过粗，将

46、加大磨内循环量，没有研磨好的过粗的粉又回到磨内。这部分过粗的粗粉占据了本应该多喂料的位置，直接影响磨机的产量。因此直观地说，回粉细度与出磨细度之差越大，选粉效率越高，同等条件，磨机的台时产量也就越高，这也是一个正比关系。 磨机在同等条件下，根据产品的细度要求，出磨细度应控制在一定的范围内。配备选粉性能较好的分级设备，回粉的粗粉细度才能较大，所以粉磨系统会形成较低的循环负荷和较高的选粉效率，这时的磨机可以加大喂料量，磨机产量因此而提高。（一般出磨细度控制在3035左右，循环负荷大，回粉多，这部分粗粉是一些难以粉磨的颗粒，回到磨内重新粉磨，由于流速较快，一些比较难磨的颗粒循环量大且次数多，还不如让

47、颗粒在磨内粉磨时间长一点，出磨细度下降了一点，循环负荷小一点，选粉效率好一点，合格产品多选出一些，虽然粉磨效率会下降一点，但整体系统产量及综合效益会好一点）。、选粉机比表面积与细度的调节方法：选粉机比表面积与细度的调节方法：比表面积细度调节方法过小过粗提高转速，降低风量过小正常提高转速，过小过细提高转速，增加风量正常过粗降低风量正常过细增加风量过大过粗降低转速，降低风量过大正常降低转速过大过细降低转速，增加风量、选粉机各次风量调整对磨机系统工况的影响：、选粉机各次风量调整对磨机系统工况的影响： 风门磨内风量出磨负压出选粉机负压粗粉回粉量成品细度一次风加大增加上升上升增加变粗二次风加大下降下降下

48、降减少变细三次风加大下降下降下降减少变细第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析水泥颗粒是一种人工粒体，水泥的群体颗粒具有高比表面积（单位质量物质的二相界面面积）与多分散性（某一样品中每一颗粒都不尽相同）的两大特征。水泥的粉体状态的一般表达：磨细程度（细度和比表面积）、颗粒分布和颗粒形貌。1、水泥细度水泥的粒度就是水泥的细度。水泥细度直接影响着水泥的凝结、水化、硬化和强度等一系列物理性能。水泥细度的作用：a水泥粉磨工艺的参数之一。众所周知，在水泥熟料、组成稳定的条件下，对于水泥粉磨来讲，为了达到水泥质量的稳定，是通过水泥细度的变化来调整进料量、风量等磨机工艺参数。同时水泥磨得越细，其水化性能提

49、高，但在实际生产过程中通过水泥细度的设计和控制，实现的主要是粉磨效果与粉磨成本之间的平衡。通过细度的合理控制，不但能够稳定提高水泥质量。而且对节能降耗具有现实意义，因此细度是水泥粉磨的工艺参数。b调整水泥的性能。水泥磨得越细，水化速度越快，强度越高。但与此对应的是水泥需水量增大、干缩增大、施工性能变差等负面影响。在熟料矿物组成、水泥组成固定的情况下，这些就只有通过水泥细度在一定范围内来调整。我国水泥标准规定水泥产品的细度80m方孔筛筛余不得超过10%。控制细度的方法简单易行，在一定的粉磨工艺条件下，水泥强度与其细度有着一定关系。水泥的筛余量越小表示水泥越细，强度越高。但用这一方法进行水泥质量控

50、制还存在较多问题： 、当水泥磨得很细时，如80m方孔筛筛余小于1%，控制意义就不大了。国外水泥普遍磨得很细，所以在国外水泥标准中几乎全部取消了这一指标。 、当粉磨工艺发生变化时，细度值也随之变化。如开流磨筛余值偏大，圈流磨筛余值偏小，有时很难根据细度来控制水泥强度。 、细度值是指0.08mm筛的筛余量，即水泥中80m颗粒含量（%）。众所周知，在水泥颗粒中332m的颗粒是水泥的主要活性部分。大于64m的颗粒几乎是填充作用，所以用80m颗粒含量多少进行水泥质量控制还不能全面反映水泥的真实活性。因此水泥细度的控制应由原先的80m向水泥的主要活性颗粒转变，控制、调整水泥中的活性颗粒含量。2、水泥的平均

51、粒度在水泥粉磨过程中，不是均匀的单颗粒，而是包含不同粒径的颗粒体粒群，所以在评述水泥细度时若只用筛余这一简单的表示方法，差不多有90%多的水泥颗粒都通过筛孔成了筛下物，然而这些筛下物的颗粒大小并不清楚，故筛余量相同时比表面积也会出现很悬殊的现象。平均粒度有几种表示法，如算术平均直径、几何平均直径、调和平均直径等。水泥颗粒的平均粒度是表征水泥颗粒体系的重要几何参数，但所能提供的粒度特性信息则非常有限，因为两个平均粒度相同的粒群，完全可能有不一样的粒度组成（颗粒级配）。3、水泥比表面积国外水泥标准大多规定比表面积指标，一般都采用勃氏比表面积仪测定水泥比表面积，我国的硅酸盐水泥和熟料的国家标准规定已

52、与国外标准一致。水泥比表面积与水泥性能已存在着较好的关系。但用比表面积控制水泥质量时，主要还有下述两方面的不足： 、比表面积对水泥中细颗粒含量的多少反映很敏感，有时比表面积并不很高，但由于水泥颗粒级配合理，水泥强度却很高。 、掺有混合材料的水泥比表面积不能真实反映水泥的总外表面积，如掺有火山灰质混合材料，水泥比表面积往往会产生偏高现象。 4、水泥的颗粒级配（粒度分布）众所周知，即使筛分细度相同或比表面积相近，水泥的性能有时也会表现出较大的差异，其原因是粒度分布可能不同（颗粒形状的因素也很重要），因此研究水泥粒度的表征、探索与水泥强度更精确的定量关系，有着非常重要的意义。国内外长期试验研究证明，

53、水泥颗粒级配是水泥性能的决定因素，目前比较公认的水泥最佳颗粒级配为：3-32m颗粒对强度的增长起主要作用，其粒度分布是连续的，总量应不低于65%；16-24m的颗粒对水泥性能尤为重要，含量愈多愈好；小于3m的细颗粒，易结团，不要超过10%；大于64m的颗粒活性很小，最好没有。此外，水泥粒度分布（颗粒级配）不当还会影响水泥水化时的需水量（和易性），若为了达到水泥砂浆的标准稠度而提高了用水量，则最终会降低硬化后的水泥或混凝土的强度。因此掌握水泥颗粒级配的指标是很重要的。表示水泥粒度分布即颗粒级配的方法有列表法、作图法、矩阵法和函数法。5、水泥颗粒形貌20世纪90年代，人们开始研究水泥颗粒形貌对水泥

54、性能的影响。水泥颗粒如果放在电子显微镜下观察，它的形貌并不是圆的，犹如破碎堆积的石灰石，有棱角小的，有棱角大的，有片状的，有针状的。水泥颗粒的形貌与粉磨工艺有关。水泥颗粒形貌通常用圆度系数(f)表示，圆形颗粒的圆度系数等于1，其它形状则都小于1。国外水泥的圆度系数，大多在0.67左右。中国建材科学研究院测定的我国部分大、中型水泥企业水泥的圆度系数平均值为0.63，波动在0.51-0.73之间。同时在对水泥颗粒形貌的研究中还发现：水泥磨机的研磨能力愈强，f值愈大；高细磨水泥f最大；带辊压机预粉碎的磨机磨制的水泥f值也较大。试验研究表明，将水泥颗粒的圆度系数由0.67提高到0.85时，水泥砂浆28

55、d抗压强度可提高20-30%。实施ISO强度方法后，水泥细度的提高是在大多数企业粉磨工艺比较落后和采用80m方孔筛筛余控制细度的条件下取得的，其颗粒组成多数处于不合理的状态。水泥的合理颗粒组成是指该组成能最大限度地发挥水泥熟料的胶凝性和具有最紧密的体积堆积密度。熟料胶凝性与颗粒的水化速度和水化程度有关，而堆积密度则由颗粒大小含量比例所决定。采用45m筛余可以使企业了解水泥中有效颗粒的含量，而使用比表面积可以及时掌握与水泥需水性等密切相关的微细颗粒的含量。二者相结合进行粉磨工艺参数控制，将使水泥性能达到最优化。 、45m的熟料颗粒全水化时间很长，对水泥强度贡献很小。熟料与水作用生成的水化产物是水

56、泥产生胶凝性的根本原因。水泥颗粒的水化程度决定水泥胶凝性的发挥。熟料的水化程度与矿物种类和颗粒大小有关。根据有关数据表明，20m的颗粒全部水化需要1年多的时间，而2m的颗粒全水化只需1.5h，45m颗粒28d大约水化了50%，45m的颗粒对水泥性能的贡献也就更小了。目前比较公认的水泥最佳性能的颗粒级配为：3-32m颗粒总量不能低于65%，3m细颗粒不要超过10%，65m颗粒最好为0，1m的颗粒最好没有。因为3-32m颗粒对强度增长起主要作用，特别是16-24m颗粒对水泥性能尤为重要，含量越多越好；3m的细颗粒容易结团，1m的小颗粒在加水搅拌中很快就水化，对混凝土强度作用很小，且影响水泥与外加剂

57、的适应性，易影响水泥性能而导致混凝土开裂，严重影响混凝土的耐久性；65m的颗粒水化很慢，对28d强度贡献很小。下面图中可以看出，45m筛余与水泥性能有着良好的相关性：密实容重g/L筛余图表6-145um筛余与密实容重关图图表6-245um筛余与标准稠度用水量关系标准稠度用水量筛余图表6-345um筛余与强度的关系强度筛余筛余图表6-445um筛余与胶砂流动度的关系流动度 、比表面积数值主要反映5m以下的颗粒含量。表1是把1个直径为80m假定为球形的水泥颗粒的表面积当作1，然后将其变成直径分别为45、30、20m、的颗粒，其总体积不变，但相应的表面积却发生了很大的变化。 表一、体积不变时颗粒直径

58、与表面积的关系804530201053215.619645124096189636400011.772.7481626.740从表1可见，1个80m的颗粒全部变成5m时，已变成4096颗，表面积也增加至80m时的16倍。因此水泥比表面积的变化主要与5m以下的颗粒含量有关。、用45m筛余和比表面积控制细度操作简便、控制有效、无需大量试验投资.在固定的工艺条件下，使水泥的45m筛余量和比表面积控制在一个合理的水平上时，可限制3m以下和45m以上的颗粒，以此获得良好的水泥性能和较低的生产成本。这种细度控制方法与其它方法相比，具有操作简便、控制有效的优点。只要取样进行筛析试验和比表面积测定，就可以为磨

59、机的操作提供依据。 、水泥颗粒的球形化水泥颗粒的球形化程度越高，则水泥的强度越高。为提高水泥强度和充分发挥熟料的作用，对水泥颗粒的球形化要求高的，应创造条件，在水泥磨的细磨仓使用小钢球。 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题一、气箱脉冲袋收尘器1、气箱脉冲袋收尘器的结构与原理气箱脉冲袋收尘器由上箱体、灰斗、喷吹管路系统、排灰系统和电控系统等部分组成，具有技术先进、结构新颖、安装方便、运行可靠等特点。工作时，含尘气体由进风道进入灰斗，粗尘粒直接落入灰斗底部，细尘粒随气流转折向上进入上箱体，粉尘积附在滤袋外表面，过滤后的气体进入上箱体至净气排风道，经排风机排至大气。清灰过程是先

60、切断该室的净气出口风道，使该室的布袋处于无气流通过的状态(分室停风灰)然后开启脉冲阀用压缩空气进行脉冲喷吹清灰，切断阀(提升阀)关闭时间足以保证在喷吹后从滤袋上剥离的粉尘沉降至灰斗，避免了粉尘在脱离滤袋表面后又随气流附集到相邻滤袋表面的现象，使滤袋清灰彻底，并由可编程序控制仪对切断阀(提升阀)、脉冲阀及卸灰阀等进行全自动控制。2、检修安装问题气源三联体、入口气流导向板、气缸电磁换向阀、脉冲阀等都有个方向问题，千万不能装反，但现场安装人员素质各异或粗心大意会导致出错，需要在调试时倍加注意。有安装后的气箱脉冲袋收尘器在其他一切正常的情况下运行时，风路就是不拉风，经检查发现是汽缸电磁换向阀压缩空气气