影响脱硫效率的因素

1、影响湿法烟气脱硫效率的因素分析摘要：通过对湿法烟气脱硫工艺过程的分析和系统调试结果，总结出原烟气 中氧量、粉尘、温度等参数的变化和工艺过程控制、 设备运行方式的改变对烟气 脱硫效率的影响规律，对运行实践有一定的指导意义。关键词：烟气脱硫；二氧化硫；脱硫率；影响因素1 刖言湿式石灰石-石膏烟气脱硫（以下简称 FGD是目前世界上技术最成熟、实 用业绩最多、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率在90%以上，副产品石膏可 回收利用。杭州半山发电有限公司采用德国斯泰米勒公司石灰石一石膏湿法工 艺，处理4、5号炉2X125 MW机组的全部燃煤烟气，最大处理烟气量 1. 0X106m / h （湿），脱硫率在

2、95%以上，FGD出口 SO排放浓度V 180 mg/应 作为烟气脱 硫的副产品石膏，其纯度90%，含水率V 10%。湿法烟气脱硫工艺涉及到一系列的化学和物理过程， 脱硫效率取决于多种因 素。在原料方面，工艺水品质、石灰石粉的纯度和颗粒细度等直接影响脱硫化学 反应活性；在工艺控制方面，石灰石粉的制浆浓度、石膏旋流站排出的废水流量 设定等都与脱硫率有关，而FGD关键设备的运行和控制方式将决定脱硫效果和终 产物石膏的品质；机组原烟气参数如温度、SQ浓度、氧量、粉尘浓度等也不同程度地影响脱硫反应进程。本文旨在探讨原烟气与脱硫剂的接触反应时间、 原烟 气参数的变动、吸收塔浆液pH值、石膏浆液密度等因素

3、对烟气脱硫效率的影响 规律，为优化系统运行、提高脱硫效率提供参考。2 湿法脱硫工艺过程分析FGD包括增压风机、气-气加热器、吸收塔、石灰石制浆系统、石膏脱水系 统和废水处理等部分，其中吸收塔是烟气脱硫反应的关键部分，见图1所示。湿法烟气脱硫工艺的主要原理是以石灰石浆液作为脱硫剂，在吸收塔（洗涤塔）内对含有SQ的烟气进行喷淋洗涤，使SQ与浆液中的碱性物质发生化学反应生成 CaSG和CaSO而将SQ去除，其化学反应如下：气相部分：SQ+ HQ+ 1/2QH2SQ液相部分：HSQ+ CaCQ+CaSQ 2HQ + CQT吸收塔由两层搅拌器（上、下各3台）、浆液喷淋盘（4层，交错排列）、两级 除雾器组

4、成，在添加新鲜石灰石浆液的情况下， 石灰石、石膏和水的混合物通过 4台循环泵至喷淋盘，浆液经喷嘴雾化成雾滴，从上部向下喷洒。烟气分别从4、5号炉烟道引出，经增压风机至气气加热器，烟温从 135C降至100C左右，然 后进入吸收塔下部，在塔内上升过程中与雾滴充分接触，大部分SQ、SQ、HCl等从烟气中去除，反应后的净烟气通过除雾器，以除去夹带的液滴，然后进入气 -气加热器被加热后排至烟囱。在吸收塔内，通过氧化风机将空气引入到浆液中，再经搅拌器搅拌使氧充分 注入浆液，这样既保证了被吸收的SO与浆液反应后生成的HSG完全氧化成SG2 ，又减少了浆液发生结垢的可能性， 使石膏CaSO 2H2O结晶析出

5、，在吸收塔内 停留一定时间后，通过石膏外排泵送至石膏旋流站。经旋流器分离的高浓度石膏 浆液进入真空皮带机脱水形成水分少于10%的石膏，低浓度的旋流溢流液则返回 至吸收塔继续反应或进入废水处理系统。从湿法烟气脱硫工艺过程和化学反应历程不难发现，提高烟气与混合浆液的 接触反应时间、增加浆液循环量、增加氧量、控制吸收塔浆液合理的 pH值等措 施都将有利于SQ的吸收、脱硫率的提高和石膏的形成。3 影响脱硫率的因素分析湿法烟气脱硫效率与原烟气参数和设备运行方式等有直接关系，而且许多因素是共同作用的。半山发电厂4、5号机组燃煤平均含硫率为0. 8%,进入吸收塔 的烟气中SO浓度在1500 mg/m （干）

6、左右，由于煤种的变换，实际运行中 SO 进口浓度在900 mg/m3500 mg/m之间波动，脱硫率也不十分稳定，当原烟气 中SO突然升高时，脱硫率会有所下降，但若能有效地控制设备运行方式，就能 保证FGD有较高而稳定的脱硫率。表1收集了在FGD整套启动调试和试运行期间， 比较典型的各种工况下的运行参数，从中可以发现吸收塔浆液pH变化、循环泵运行方式、氧化风机投运台数等对脱硫率的影响规律。3. 1烟气与脱硫剂接触时间烟气自气-气加热器进入吸收塔后，自下而上流动，与喷淋而下的石灰石浆 液雾滴接触反应，接触时间越长，反应进行得越完全。每层喷淋盘对应一台循环 泵，排列顺序为1、2、3、4号自下而上（

7、见图1），4号循环泵对应的喷淋盘位置 最高，与烟气接触洗涤的时间最长，因此投运 4号循环泵有利于烟气和脱硫剂充 分反应，相应的脱硫率也高。从表1实际运行的情况可以发现，在处理1台机组烟 气时，不论运行哪3台循环泵都能保持很高的脱硫率， 而运行2台循环泵时如果开 启4号循环泵，则脱硫率可比运行其它循环泵时的脱硫率高出 12%，效果显著； 处理2台机组烟气时，2、3、4循环泵联合运行时的脱硫率要比1、2、3号泵联合 运行时高出3%以上，可见，4号循环泵的投运对提高脱硫率效果显著，3号循环 泵的影响次之，2号、1号依次减弱，也就是说，烟气与脱硫剂的接触时间越长， 脱硫率越高。另外，新鲜的石灰石浆液是

8、通过 3号或4号循环管注入的，所以3、4 号循环泵的投运与否将直接影响脱硫率。3. 2浆液循环量新鲜的石灰石浆液喷淋下来后与烟气接触后，SO等气体与石灰石的反应并 不完全，需要不断地循环反应，从表1可以发现，运行3台循环泵的脱硫率明显高 于只运行2台的工况。原因是增加了浆液的循环量，也就加大了CaCO与SO的接触反应机会，从而提高了 SO的去除率。此外，增加浆液的循环量，将促进混合 浆液中的HS0氧化成SO®,有利于石膏的形成。3. 3吸收塔浆液pH值烟气中SO与吸收塔浆液接触后发生如下一些化学反应：SO+ F2O= HS0 + H+ 2 +CaCO+ H = HCO + Ca2 +

9、HSO + 1/2Q= SO + HSQ2+ Cf + 2F2O= CaSO 2H2O从以上反应历程不难发现，高 pH的浆液环境有利于SO的吸收，而低pH则 有助于的析出，二者互相对立，因此选择一合适的 pH值对烟气脱硫反应至 关重要。为此我们做了一次试验，在连续一段时间（10 h ）内，人为调整石灰石 浆液进吸收塔的流量，使浆液的pH值先从小到大，然后又逐渐减少，图2反映了 pH变化时，脱硫率及浆液中 CaCO CaSO 2H2O含量的变化曲线。通过试验发现，在一定范围内随着吸收塔浆液 pH的升高，脱硫率一般也呈 上升趋势，因为高pH意味着浆液中有较多的CaCO存在，对脱硫当然有益，但 pH

10、>5. 8后脱硫率不会继续升高，反而降低，原因是随着 H浓度的降低， 的析出越来越困难，当pH= 5. 9时，浆液中CaCO勺含量达到2. 98%,而 CaSO2HO含量也低于90%，显然此时SO与脱硫剂的反应不彻底，既浪费了石 灰石，又降低了石膏的品质，pH再下降时，CaSO 2H2O含量又回升，CaCG则降 低。因此，浆液pH值既不能太高又不能太低，一般情况下控制吸收塔浆液的pH在5. 45. 5之间，能使脱硫反应的Ca/S保持在设计值（1. 02左右）内，获 得较为理想的脱硫率，同时又使浆液中 CaCO勺含量低于1%。3. 4氧量O参与烟气脱硫的化学过程，使4HS0氧化为SQ2，图

11、3显示了接收二台机 组烟气时，在烟气量、SO浓度、烟温等参数基本恒定的情况下氧量对脱硫率的 影响曲线，随着烟气中Q含量的增加，CaSO2HO的形成加快，脱硫率也呈上 升趋势。当原烟气中氧量一定时，可入为往吸收塔浆液中增加氧气， 所以多投运 氧化风机可提高脱硫率。当烟气中O含量为6. 0%时，运行2台氧化风机比运行1 台氧化风机的脱硫率高出2%左右。3. 5石膏浆液密度随着烟气与脱硫剂反应的进行，吸收塔的浆液密度不断升高，通过吸收塔浆 液化学成分的取样分析结果，当密度1085 kg /m时，混合浆液中Ca- CO和 CaSO2"0的浓度已趋于饱和，CaSO2HO对SQ的吸收有抑制作用，

12、脱硫率会 有所下降；而石膏浆液密度过低(V 1075 kg /卅=时，说明浆液中CaSO 2F2O 的含量较低，CaCO勺相对含量升高，此时如果排出吸收塔，将导致石膏中Ca-C0含量增高，品质降低，而且浪费了脱硫剂石灰石。因此运行中控制石膏浆液 密度在一合适的范围内(10751085 kg/卅)，将有利于FGD的有效、经济运行。3. 6烟尘原烟气中的飞灰在一定程度上阻碍了 SQ与脱硫剂的接触，降低了石灰石中 Cf的溶解速率，同时飞灰中不断溶出的一些重金属如Hg Mg Cd Zn等离子会抑制CoT与HSGT的反应。试验证明，如果烟气中粉尘含量持续超过 400 mg/ m(干)，则将使脱硫率下降1

13、 %2%，并且石膏中CaSQ2HQ的含量降低，白 度减少，影响了品质。3. 7烟气温度实际运行过程中，机组负荷变化较频繁，FGD进口烟温也会随之波动，对脱 硫率有一定的影响。理论上进入吸收塔的烟气温度越低，越利于SQ气体溶于浆液，形成HS0，所以高温的原烟气先经过气-气加热器降温后再进入吸收塔与 脱硫剂接触有利于SQ的吸收。实际运行结果也证实了这一点，在处理二台机组 烟气、运行2、4号循环泵、进口烟气SQ浓度和氧量基本不变的工况下，当进入 吸收塔的烟温为96C时，脱硫率为92. 1% ;当烟温升到103C时，脱硫率已下降 至84. 8%,而接收一台机组烟气时烟温对脱硫率的影响就更明显了。4结论(1) 湿法烟气脱硫过程中，烟气与脱硫剂的接触反应时间越长、吸收塔浆 液循环量越多越有利于脱硫率的提高。(2) 进