高速公路预应力砼空心板跨线桥工程施工组织设计

1、高速公路预应力硅空心板跨线桥工程施工组织设计高速公路预应力硅空心板跨线桥工程施工组织设计第一章 概述1、编制依据施工组织设计的编制以下列文件和资料为依据：1、高速公路工程*至*段施工设计图纸及有关文件资料；2、交通运输部颁发现行相关技术标准、规范、规程；3、对施工现场进行实地复测、调查资料，以及总监办相关文件要求。2、编制原则1、响应业主创精品工程的号召，强化质量管理，确保工程质量达到优良等级，创精 品工程。2、满足业主的工期要求。利用网络技术统筹安排，制定科学合理、严密的施工组织 计划，搞好工序衔接，力求均衡生产，确保业主要求的合同工期。3、采用先进的施工技术和工艺，多种施工方案进行比较，优

2、化施工方案。4、强化现场管理，控制工程成本；强化安全管理，杜绝伤亡事故。5、重视生态环境、强化环保意识，做好环境保护和文明施工。严格控制施工噪声， 尊重当地民族习惯和风土民情，保障施工人员及周围群众人身和财产不因施工而受到损 害。6、加强交通协管，精心组织保畅方案及紧急预案，保证改建道路畅通。3、编制方针和目标“诚信守法，开拓公路桥隧市场；与时俱进，打造特级企业品牌；精心施工，创建省 优国优工程；优质高效，实现顾客满意目标。”是本公司的质量方针。“分项工程自检一次 性检验合格率95%Z上，分部、单位工程质量等级评定合格率 100%交（竣）工验收质量 等级评定合格率100%竣工验收质量等级优良率

3、 85%以上；合同责任履约率100%年度 顾客满意度达85分以上，且每年递增0.5分；每两年争取一个以上项目创省优工程，有 条件的项目争取申报国优工程”。是本公司的质量目标。根据本标段的实际情况，我们制 定了相应的质量目标，即“分项工程验收合格率 100%,合同履约率100%”。服从业主和 监理工程师的指令，实现质量目标。4、工程概况高速公路老路改移跨线桥全长 27米，起点桩号K4+872,终点桩号K4+903,位于高 原与丘陵过渡的斜坡地带，为市交通运输管理局所管辖，有公路通至桥位，交通便利。本 桥为主线跨越一条4.5米宽的乡村道路而设，交叉桩号为主线K4+890老改K0+159.172正

4、交90度。本桥为预应力碎空心板，上部结构为1*16预应力碎空心板；本桥主线平面位于A=637.966的左偏缓和曲线上，纵断面纵坡 0.75%,桥面横向为单向坡，左侧横坡为 2.5%, 右侧取平均横坡1.96%,桥台平彳T布置；0#W台为U型桥台，承台桩基接顺挡土墙，1#乔 台为U型桥台，扩大基础，右侧接锥坡。主要工程数量：全桥共有桩基20根/290米，桩径为1.4米，其中I级钢筋4905kg、 II级钢筋70726kg、C25碎446.4立方米；承台II级钢筋35520kg, C30碎577.3立方米； 桥台台身C25片石碎998.7立方米，台身前墙及侧墙C25碎118.9立方米、I级钢筋12

5、6kg、 II级钢筋9431kg,台帽C30碎28.3立方米、I级钢筋2283kg、II级钢筋888kg;预制空 心板C50碎222.8立方米、I级钢筋9048kg、II级钢筋30764kg、小15.2钢绞线6882kg; 防撞护栏II级钢筋6562kg, C30碎35.2立方米；桥面铺装 C50碎42.1立方米、II级钢 筋6463kg; GYZ D200x35支座104块；搭板 C30碎136.9立方米、I级钢筋277kg、II级 钢筋20141kg;锥坡M7.5浆砌片石5.9立方米。施工采取“分段实施、突出重点、合理安排、统筹兼顾”的总体思路，保证所需的劳 动力和机械设备，流水作业，合理

6、配置生产要素，组织专业队伍施工，采取技术措施确保 质量，坚持雨季、冬季施工不间断。主要技术标准如下：(1)、公路等级：双向六车道高速公路；(2)、计算行车速度：主线100Km/h;(3)、设计荷载：公路-I级；(4)、环境类别：I类；(5)、地震动峰值加速度：小于0.05g,桥梁按VI度设防。(6)、本桥设计基准期为100年。第二章施工总体安排和人员设备的调配2.1 施工总体思路2.1.1 确保工程质量创优和无安全责任事故，确保按合同规定工期完成全部工程。2.1.2 高标准控制施工全过程，做到分项工程和单位工程一次验收达标，一次成优， 优质高效地建成本合同段全部工程。2.1.3 努力开拓创新，

7、积极稳妥地利用新设备、新材料、新技术和新工艺。(1)采用先进的设备、科学的配置来满足设计、规范及业主要求。(2)采用先进的技术与工艺来保证质量创优。(3)采用先进的组织管理技术，统筹考虑，科学安排，争取提前完工。(4)用先进的工程质量观念来统一全体参建职工的认识，把高标准、严要求贯彻工程 施工的每一个环节。1.1.4 坚持先试验后实施的原则，全过程监测，信息化控制，一切用数据说话。施工过程实行动态管理，对各道工序进行全过程的跟踪监测，并及时将施工过程中的 各类信息提交设计、监理部门，经设计、监理部门审批后，再反馈指导施工。1.1.5 严格执行合同文件、设计文件和施工技术规范，认真执行监理工程师

8、的工作 指令和指小。1.1.6 注重环境保护，切实做到文明施工。2.2 施工总体目标2.2.1 工程质量目标本工程质量目标为优良。拟为本路基工程的施工建立强有力的质保系统和质检系统， 认真执行国家和交通部有关加强质量管理和法规与文件，开展全面质量管理，确保工程质 量达到优良。2.2.2 职业健康安全目标- -全年无重大、特大安全责任事故；- -从业人员死亡数控制为零，重伤率控制在 0.45%以内；- -特种作业人员持证上岗率100%- -不发生因作业环境因素而导致的职业病；- -杜绝违章指挥、违章作业。2.2.3 环境保护目标- -噪音排放在居民集聚区符合国家标准；- -控制现场扬尘，易扬尘的

9、粉状物料库存放或覆盖；- -生产污水排放和处理尽量远离居民生活区和水源地;- -建造垃圾处理尽量减少环境污染；- -防止火灾、爆炸事故；- -运输减少污染。2.2.4 保通目标制订详细的保通措施，加强交通安全教育，提高交通安全认识，制定切实可行的保通 措施以确保国道及地方道路的畅通和施工安全。2.3 施工组织机构根据本工程特点，我公司拟抽调具有大桥、路基施工经验的技术及管理人员组建项目 经理部。项目经理部按专业施工队分为四个工区，负责按照业主、监理和项目经理部的指 示和要求完成各自管辖的工程施工任务。本段路基属于第二工区所辖，骆龙飞任工区长、章中远任现场技术员、陶涛任质检负责人、高玉玲任质检员

10、、李玉梅任安全负责人、邱黎 任测量负责人、王莉萍任试验室负责人、施工队负责人为颜建光，下属电工、机械操作手 等若干人。第二工区的工作职责范围划分如下：工区长：全面负责本工区施工项目的工程质量、施工生产、进度计划、安全生产、合 同、工程成本等管理工作。现场技术员：负责本工区施工项目的施工生产、 进度、质量等工作，协助工区长管理， 对工区长负责。质量负责人：负责工程质量管理和控制，包括各项隐蔽工程、工序过程、测量成果、结构成品或半成品的检查，配合监理单位对各部位各工序的监控、检测工作。安全负责人：负责施工安全、工地保卫、文明施工的监督、检查与执行等工作。工地试验室：负责工程结构各种常规材料的试验，

11、混凝土配合比及取样试验，施工过 程混凝土质量控制，配合监控单位的监控、监测工作。项目部各科室协调第一工区处理有关工程的一切事宜。2.4 机械设备投入投入本工程机械设备见承包人机械设备报表。第三章施工方案、施工方法及施工顺序'、桩基针对本桥桩基结构形式、所处位置、工程地质状况、施工条件等，采用旋挖钻钻孔。1、施工准备施工前应平整场地，清除杂物，换除表层耕植软土，保证钻机底座填土密实，以免产 生不均匀沉陷；在施工范围内不妨碍桩基施工的场地挖好泥浆池和沉淀池，用钢管围护并 安装安全网，设警示标志，同时做好作业场地排水工作，在施工范围内挖设好临时排水沟，确保施工场地不积水。2、桩位放样正式钻孔

12、前根据设计图纸和计算坐标用全站仪精确放出墩台桩基中心并记录，自检合格后，及时向监理工程师报验。3、泥浆制备泥浆采用优质粘土与水拌合而成并掺入一定比例的膨润土，制备的泥浆满足：含砂量 04%,胶体率96%,泥浆比重12钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补 浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔碎灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆 池内，用于下一根桩基钻孔护壁。4、埋设护筒钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，护筒高 3m,直径比设计桩径大20cm,顶面高出 施工平台约30cm。挖埋护筒时坑底应整平，然后通过定位的控制桩放样，把孔位中心位置 标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，

13、用十字线定在护筒顶部或底部， 然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检查，使护筒竖直。 此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于 5cm,倾斜度不得大于1%。为便于泥浆循环, 在护筒顶端留有高30cm,宽20cm的出浆口。5、钻机成孔钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳，就位 核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环23min,然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下 1.0m左右后开始正常钻进。在钻进过程中钻机不能产生位移或沉陷，否则应及时处理。在钻

14、孔排渣、提钻除土或 因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或 因故停钻时，必须将钻头提出孔外。钻孔进行前，司钻人员必须先熟悉地质状况，钻进过 程中应定时测试泥浆指标，从而确定所处地层，调整钻进参数，钻孔作业应分班连续进行， 填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。旋挖钻机一般采用筒式钻头，施工时在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻 头并加压，旋起的土挤入钻筒内，泥土挤满钻筒后 ，反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外， 然后自动开启钻头底部开关，倒出弃土成孔，在钻进过程中或将钻头提出钻孔外后，向孔 内注浆，泥浆液面不得低于护筒底部。6、清孔钻

15、孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即 填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理，否则重新进行扫孔。清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆 置换孔内含磴的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上1.52.0m。严禁用增加深度的方法代替清孔。当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试的平均值与注入的净化泥 浆相近，测量孔底沉磴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理 工程师检查合格后的钢筋笼。清孔结束后，孔底沉磴厚度：摩擦桩不得大于 150mm,柱桩不得大于50mm。7、钢筋笼骨架的制作安装对于

16、较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于 5米，以减少现场焊接工作量。钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%,接头应错开50cm 以上。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢 筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。1510 9 / | 4.51 晨匚 10钢筋笼制作完成后，使用特制加长平板车运输至现场，采用汽车吊安装。为了保证骨 架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强其刚度。采用 两

17、点吊装时，第一吊点小钩设在骨架的下部，第二点大钩设在骨架长度的中点到上三分点 之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先 提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊， 继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直， 停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后，应 将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点 及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨 架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临

18、时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度 要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。 将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接， 全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌 注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再 焊接定位吊环或固定杆。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋 笼中心与桩位中心重合。具平面位置偏差不大于 5cm,底面高程偏差不大于± 10cm。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平

19、行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差钻孔桩钢筋骨架允许偏差厅P项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度± 102钢筋骨架直径±53主钢筋间距±204加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±208、导管试压及安装导管试压导管采用小25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管，钢导管内壁光滑、 圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉 试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管

20、壁和焊缝可能承受灌注碎时最大内压力 p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）;rc为碎拌和物的重度（24kN/m3）;hc为导管内砂柱最大高度（m）,以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）;Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）0导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。导管底标高按实际孔底 悬空250400mm控制。9、二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱 桩不大于5cm；摩擦桩不大于15cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。10、灌注水下混凝土桩基混凝

21、土采用为C30水下混凝土，为地方搅拌站提供，罐车运输至现场。首批封底 混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少 工后沉降的重要环节。灌注后泥浆从导管中排出，要保证导管下口埋入混凝土不小于1m深。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和 物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥 导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在 24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位 置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置

22、居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转 动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔 中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整 斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水o混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混 凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时，由于导管

23、内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣 土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥 浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢, 以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此 因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌 100cm以上，以便灌注结束后将此段 混凝土清除。在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并记录，在灌注混凝土时， 每根桩留取三组试件。灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常 现象等，应指

24、定专人进行记录。11、灌注事故的预防及处理1）、导管进水导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：、首批碎储备不足，或虽然碎储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，碎下落后 不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管提出，将散落在孔底的碎拌和物 用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗泊出，不 得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批碎，重新灌注。、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊 缝中流入。、导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原碎面，底口涌入泥水

25、。针对、两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管 插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重新 下管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注碎。为防止抽水后导管外的泥水穿透 原灌碎从导管底口翻入，导管插入碎内应有足够深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的碎应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将 导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原碎损失的流动性得以弥补。以后灌注 的碎可恢复正常的配合比。若碎面在水面以下不很深，为初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用碎特制） ， 将导管重新插入碎内（导

26、管侧面再加重力，以克服水的浮力）。导管内装灌碎后稍提导管， 利用新碎自重将底塞压出，然后继续灌注。若碎面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入碎时，可在原护筒内面加设 直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原碎面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥 浆）抽除，并将原碎顶面的泥渣和软弱层消除干净，再在护筒内灌注普通碎至设计桩顶。2）、卡管卡管主要有以下两种情况：、初灌时隔水栓卡管；或由于碎本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵 石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送碎未加遮盖等，使 碎中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法：用长杆冲捣管内碎，用吊绳

27、抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔 水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的碎提出钻孔，进行清理修整（注意切 勿使导管内的碎落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有碎拌和物落入井孔， 须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。、机械发生故障或其他原因使碎在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最 初灌注的硅已经初凝，增大了导管内碎下落的阻力，碎堵在管内。具预防方法是灌注前应 仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速碎灌注速度，必要时可在首批碎中掺入缓凝剂以延缓碎的初凝时间。当灌注时间

28、已久，孔内首批碎已初凝，导管内又堵塞有碎，此时应将导管拔出，重新 安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的碎钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然 后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。3）、坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气 泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。如测深锤原系停挂在碎表面上 未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多， 均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静 水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明

29、原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动 等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。 如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将碎钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求 保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。4）、埋管产生埋管的原因一般是：导管埋入碎过深，或导管内外碎已初凝使导管与碎间摩阻力 过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应严格控制导管埋深在 26m之内，要经常测深，及时指导提升导管。在 导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的碎不致 过早地初凝；首批碎掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接

30、头螺栓事先应检查是否稳妥；提 升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因碎初凝流 动性损失过大的情况，可插入一直径小的护筒至碎已灌碎中，用吸泥机吸出碎表面泥渣； 派潜水工下至碎表面，在水下将导管齐碎面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌 注完成后，上下断层问，应予以补强。5）、钢筋笼上升钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要原 因是由于硅表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，碎的灌注速度（m3/min）过快，使碎下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时 所致。为了防止钢筋笼上升

31、，当导管底口低于钢筋笼底部1m3m,且碎表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢硅灌注速度，允许的最大灌注速度以0.4 m3/min为宜。同时，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：、适当减少钢筋笼下端的 箍筋数量，可以减少碎向上的顶托力；、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托 力，具有防止其上升的作用；、在孔底设置直径不小于主筋的12道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。6）、灌注桩补强方法灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的降低，不能满足设计的受力要求， 因此需要作补强处理，一般采用压入水泥浆补强方法，其施工要点如下：、对需补强的桩，除用

32、地质钻机已钻一个取芯孔外（用超声波等无破损深测法探测 的桩要钻两个孔），应再钻一个孔。一个用做进浆孔，另一个用作出浆孔。孔深要求达到 补强位置以下1m,柱桩则应达到基岩。、用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不小于0.5Mpa0.7Mpa,将夹泥和松散的碎碎渣从另一孔冲洗出来，直到排出清水为。、用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为 0.8的纯水泥稀浆，进浆管应插入钻孔 1.0m 以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口压出 来以后，再用水灰比0.5的浓水泥浆压入，使浆液得到充分扩散，应压一阵停一阵，当浓 浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。

33、、最后用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至 0.7Mpa0.8Mpa关闭进 浆闸，稳压闷浆20min25min,压浆工作即可结束。二、承台承台为大体积混凝土结构，施工中对其水化热的控制显得特别重要，具体施工方法如 下：承台施工工艺流程图1、基坑开挖：、承台基坑经测量放样后，采用挖掘机开挖，人工配合修整基坑。、开挖后的基坑若需要支撑挡护的，基坑不深的采用砂袋挡护，挡护砂袋应堆码整齐、稳固，层与层之间逐渐放坡，坡比为 1 ： 0.3。若需特殊情况，采用用木板围堰挡土, 上层按1: 0.4放坡。、基坑开挖后再由测量组放线确定，开挖后的基坑应保证四周不小于50 cm的工作面宽，并能满足排水需

34、要。、基坑开挖后，地下水丰富的应设50 cm X 50 cm的集水坑排水，集水坑设在水源较大的一侧，不影响支模。排水设备采用 2.2KW潜水泵和振动砂泵。保证在系梁施工浇筑碎及 浇筑后一定时间内能正常抽水。2、凿桩头在桩基碎灌注结束时，混凝土凝结前即挖除多余的桩头浮浆，但保留比设计标高一定距离的桩头碎。基坑开挖完毕后，即用风镐凿除多余的桩头碎，凿除后的桩顶标高应比承台底高基本持平，桩头表面应大致平整，以便检测。3、基坑垫层、基底严格按照设计图纸设置砂垫层。最后打上 5cm砂浆垫层，这样有利于基底干 燥，便于钢筋、模板、施工。凿除桩头后即铺设底垫层，并在垫层上放出承台大样。4、钢筋制安、垫层完成

35、后，由测量人员放线、定点。施工员、班组均应挂线检查。 承台钢筋在钢筋加工棚集中制作，运至现场绑扎，墩、台身预留钢筋整体预制， 再用吊车整体吊装焊接。承台钢筋在安装前需测量定出桩基的中心点位，并用水泥钉作下 标识。制作安装焊接工艺按现行有关施工规范及评定标准执行。、墩、台身钢筋笼应垂直，中心点偏差不大于 1 cm,安装时采用可调座和钢管调整 固定，然后焊接钢筋，碎浇筑后、拆模时可拆除钢管。钢筋制作安装应符合如下要求：A.钢筋进场前应检验钢筋的力学性能，其性能必须符合国家标准GB1499-8484的规定。钢筋应具有出厂质量证明书。B.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。C钢

36、筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。D.采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2% II级钢筋冷拉率不宜 大于1%E.钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。F.钢筋的接头一般应采用焊接，直径大于或等于25mMg纹钢筋可采用挤压套管接头。 对直径等于或小于25mm的钢筋，在没有焊接条件时，可采用绑扎接头，但对轴心受拉和 小偏心受拉构件中的主钢筋均应焊接，不得采用绑扎接头。G钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须有考 试合格证。H.钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，应尽量做成双面焊缝，只有当不能作成双面 焊缝时，才允许采用单面焊缝。I .钢筋接

37、头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴 线一致；接头双面焊缝的长度不应小于 5d,单而焊缝的长度不应小于10d （d为钢筋直径）J.钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不 应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于 5d,如用单面焊缝不应小于 10d （d为钢筋直径）。K.钢筋绑扎接头的搭接长度，不应小于表下表的规定。钢筋绑扎搭接最小长度钢筋种类受力情况受拉受拉受压受压I级钢筋35d25d30d20dII级钢筋40d30d35d25dL.受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小 于1.3倍搭接长

38、度。配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积 的百分率，应符合下列规定；搭接长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头形式接头面积最大百分率（为受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制M电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于 10倍钢筋直径，也不宜位于构 件的最大弯矩处。N.为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧， 并互相错开。O.钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋网和钢筋 骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过下表的规定。钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以

39、上排距±5同排梁、板、拱肋± 10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±20箍筋、横向水理钢筋、螺旃筋间距± 10钢筋骨架尺寸长± 10宽、图或白.径±5曾在钢筋位置+ 20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基础、锚碇、墩台± 10板±35、模板、模板采用定做的大块钢模、定型圆弧模及少量组合模拼装。、模板拼缝应严密，由于模板支撑于坑壁土上，容易变形，考虑到整体的稳定性， 支撑点要多，支撑要坚固，不松动，经过雨天之后尚未浇筑碎的支撑需要重新检查。安装 的质量标准符合规范要求。为保证保护层的厚度，施工中使用水泥

40、沙浆垫块作保护层垫块、支模后尺寸和高程应满足规范设计要求。6、碎浇筑、验模、验筋检查合格后，才能浇筑碎。、碎采用采用由搅拌站集中拌制、灌车直接运送至基坑边，采用溜槽入模（有条件 时）或吊车带上料斗吊装入模，事前应铺设好行车便道，确保不陷车。、桩头处因钢筋较密，应人工铲运碎。、碎浇筑后承台顶面应收浆、整面、抹平。.凝土浇筑的基本技术要求a、混凝土的拌和合物材料均匀、浇筑密实。b、结构位置、外形尺寸偏差不超出允许范围。c、混凝土表面平整、密实，符合要求。d、混凝土与基底或应连接的结构，连结紧密、粘结牢固。e、钢筋骨架及预埋件的位置准确，如有偏差，不超出允许范围。f、钢筋保护层厚度不小于规定。.浇筑

41、混凝土前的检查浇筑混凝土前应由有关部门对基底、模板、钢筋、预埋件、各机具设备等进行检查， 各项施工准备工作安排就序后，才能开始浇筑混凝土。.混凝土的浇筑a、混凝土在现场搅拌，坍落度宜控制在 90710mm由罐车运输送至现场，卸入模板 内。b、混凝土采用分层浇筑，分层厚度不超过 300mm浇筑中应注意在下层混凝土初凝或 能重塑以前浇筑完成其上层混凝土。c、混凝土振捣采用插入式振动器。振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍为宜。振动器的移动距离，尽可能保持一定的规律，防止漏振或过振。插入式振动器的 振动深度，一般不应超过振动棒长度的2/33/4倍。振动时应不断的上下移动振动棒，以便捣实均匀

42、；在分层浇筑中，振动棒应插入下层混凝土中510cm,以使上下层混凝土紧密地连结。d、插入式振动器在每一振动的位置的振动时间，一般可从下列现象判断：振动时混凝土不再有显著的沉落；不再出现大量的气泡；混凝土表面均匀、平整，并已泛浆。振动 时间不可过短或过长，过短时混凝土振不实，过长时混凝土可能产生离析现象。在一般情 况下，振动的适宜时间约为20s30s,任何的情况下也不宜少于 10s。e、振动器在一个部位振动完毕后，须缓慢地、匀速地边振动边上提，不宜提升过快， 以防振动中心产生空隙或不均匀。、当碎达到2.5mPa强度（拆模时），接桩顶面浮浆应及时凿除。7、拆模、在碎浇注完毕后，初凝后即可浇水养生，

43、碎强度达5Mpa的抗压强度，即可拆侧模，拆模时应注意，千万保证碎构件不受破坏。根据当时平均气温，如在1832C,约在灌注完毕12小时即可拆模，拆模后应尽快洒水养生。碎的洒水养生时间不少于7天，每天洒水次数以能保持硅表面经常处于湿润状态为度。、拆模后，应由质检、监理等部门检查确认。、成品确认后，可安排进行基坑回填。、拆模后应对使用的模板进行清理、整修，现场堆放整齐。8、质量标准1、外观要求：无空洞、漏浆现象，线型顺直，麻面面积少于2处。2、质量标准：规定值或允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa在合格标准内按附录D检查2尺寸（mm±30尺量：长、宽、高检

44、查各 2点3顶囿局程（mm±20水准仪：检查5处4轴线偏位（mm15全站仪或经纬仪：纵、横各测量 2点三、桥台本桥桥台均为重力式U型桥台，0#桥台是承台桩基础；1#桥台为扩大基础，基础嵌入 强风化岩层中，嵌入深度不小于 0.5米，基础承载力学0.4Mpa,桥台台背采用透水性好的 碎石土填筑。施工方法如下：1）桥台模板安装模板拟采用组合钢模，严格按结构尺寸进行试拼。当模板拼装尺寸与结构设计尺寸相 差0 5cm时可用木条调整，大于5cm则需重新配板，施工前必须提交模板拼装图。模板外 侧以【12#曹钢形成纵、横加劲肋，,g板水平、竖直各向每 80cm设置拉杆，防止在混凝土 浇筑时模板发生变

45、形。承台施工完成后，在承台上进行放样，定出模板安装线，进行模板安装；其余桥台在 桥台位置放出开挖线，开挖好桥台基坑并夯实密实后，在基坑上放样，定出模板安装线， 进行模板安装。模板安装严格执行施工规范的要求。2）桥台混凝土浇筑桥台混凝土浇筑为常规施工，与盖梁混凝土浇筑类同。桥台施工顺序：测量放样=开挖桥台基坑=夯实=测量放样二模板安装=混凝土浇筑 二拆模、养护桥台施工工艺框图四、支座垫石及挡块1）清理人工凿除支座垫石及挡块预埋钢筋处的松散混凝土，并把钢筋上粘结的混凝土浮浆清 理干净，用空压机吹干净。2）测量根据设计图纸及坐标精确推算出支座垫石及挡块平面位置，然后用全站仪准确放出支 座垫石及挡块的

46、位置，报请监理工程师审核。3)模板支垫模板采用木模，木模与混凝土接触的表面必须平整、光滑，如重复使用在木模内 侧加钉薄铁皮并应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度。模板安装时，顶面可比支座垫石顶面设计标高约低 5mm,便垫石顶面抹平。模板安装 完成后，各部位的平面位置和高程必须由测量人员检测复核后，方可进行碎施工。4)碎浇筑及养生支座垫石及挡块采用C30碎浇筑，混凝土利用吊车配料斗的方法送料入模，浇筑完成 后用铁抹收面，待碎终凝后采用塑料薄模覆盖并洒水养护，养护期间经常保持表面湿润。五、空心板预制及安装(1)、施工顺序台座及底模制作钢筋制作波纹管预埋侧模安装浇筑碎 养生预应

47、力安装及张拉压浆 封端 养生 出场堆放运输安装。(2)、准备工作本桥空心板在一工区统一预制，预制场设置龙门吊二套，同时铺设轨道。台座均采 用混凝土实心底板，采用C30混凝土浇注，因张拉时台座两端底模须承受全部梁重，所以 在底端部2.0m范围内采用C30钢筋混凝土，以提高承载力，钢筋网片用 12钢筋按照10 乂 10cmff扎。台座施工时注意在其两端各预留穿兜底钢缆所需的吊带孔槽口，槽口采用活动底模的形式进行设置。张拉千斤顶在施工前送国家标准计量部门进行校验，在施工过程中，每隔3个月或根据工程师的指示，定期送去校验，以保证张拉吨位的正确性。(3)、模板为保证空心板外观质量，外模采用46米/节的大

48、面积整体式钢模板，内模采用气模， 模板的制作采用工厂精制加工，制作时按 1米一道在校缝的侧模嵌上50cm长的小6钢筋， 形成6mnH凸不平的粗糙面。为防止漏浆，模板各拼装块接缝处加垫橡胶条或海绵条，侧 模与底模用台座的预埋拉杆拉紧。模板的装拆用龙门吊吊装，安装后对各部位尺寸进行检 查，拼装误差应符合设计及规范的要求。(4)、钢筋加工与绑扎钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度，用钢筋切断机截断。然后在弯曲机平台上按 1:1的比例放大样弯曲，弯制后的钢筋经检查符合要求后挂 牌存放在整洁的场地内，严防不同规格型号的钢筋混堆乱放。钢筋骨架绑扎：首先在底座上划好钢筋间距线，以控制布筋

49、尺寸，然后绑扎纵筋及 箍筋，绑扎结束后要检查定位网位置，准确率要达到100%波纹管预埋：安装波纹管道，先对定位钢筋检查，符合设计位置后与结构筋点焊牢 周，然后穿入波纹管并绑扎牢固，波纹管应无孔洞，接头牢固。管道的位置必须按坐标定 位并用定位钢筋固定，定位钢筋与空心板腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果 管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。浇筑碎前应检查管道是 否密封，防止浇筑碎时阻塞管道。(5)、混凝土浇筑碎浇筑前，要检查模板接缝，拉杆螺栓，模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须 牢固可靠；检查伸缩缝、泄水管、护栏、支座等附属设施预埋件是否齐全，确定无误后方 可浇筑。

50、碎采用商品碎，随时注意碎的稠度，并严格控制水灰比，检查碎坍落度，若出现异 常情况应立即查明原因并予以纠正。碎灌注：碎采用连续灌注法，纵向分段，水平分层，从板的一端循序进展至另一端。 灌注时下料应均匀连续，不宜集中猛投而发生挤塞。在钢筋密集处，适当使用插入式振动棒 以辅助下料。碎灌注过程中，要随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。碎振捣：振捣使用附着式高频振捣器与插入式振捣棒相结合的振捣工艺，附着振捣 器安装在侧模两面侧，其相对位置互相错开，以便使振捣均匀，其布置间距1.0-2.0米。在硅浇注过程中应随机取样制作试件， 试件中至少二组随板体同等条件养护， 以测定 张拉时强度。(6)、碎养护梁体碎

51、采用自然养护的方法。在碎浇注完毕后，应静置 1-2小时，先用粗麻布、土工 布等物覆盖碎顶面，终凝后浇水，养护期始终保持碎表面充分湿润。(7)预应力施工钢绞线下料编束在钢筋加工场地留出 55X6米的钢绞线加工区，整平地面，上铺 10cm碎,在场地上按下料长度作出标记线。钢绞线用砂轮切割机切断后整理成束，每1-1.5m 绑扎一束扎丝，并挂牌算出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并 有防雨措施。张拉设备在首次使用或使用超过三个月及修理后都将进行校验，校验方法是在反 力框架上安装千斤顶，压力传感器，测定千斤顶张拉力与油表读数关系式(或关系曲线)，检验将由计量部门认证。碎拆模后，将加工

52、好的钢绞线安装在预留管道内。预应力张拉张拉前准备工作如下：A、测试碎强度：在碎强度达到85%后，且碎龄期不小于7d, 才允许施加预应力；B、清洗预应力孔道，用高压风枪将孔道冲洗干净，并清除孔道口及锚 板的水泥浆和杂物；G张拉前测定数据：锚具的锚口摩阻、孔道摩阻损失和碎强度及弹性 模量。张拉方法：预应力钢较线采用两端张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。张拉时采用张拉力与引伸量双控。在控制张拉力的同时，校核预应力钢较线的伸长值，预应力钢 较线的实际伸长值，宜在初应力为10%时开始测量，但必须加上初应力以下的推算伸长值， 并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。当达到设计拉力时，实

53、际引伸量值与理论 引伸量值的误差应控制成6%Z内，实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。张拉顺序：张拉顺序根据设计图纸要求进行，张拉顺序为：左 N1右 N2-k 右 N1 _k 左 N2(8)孔道压浆张拉完成后，接着进行预应力孔道压浆工作。具体操作为：用石棉纯浸湿缠裹其 钢绞线根部，采用砂轮切割机切割，割除锚外钢绞线。孔道在压浆前首先用高压风吹去 孔内杂物，保证孔道畅通。在锚塞周围的钢绞线间隔用水泥砂浆填塞，以免冒浆而损失 灌浆压力。采取自上而下，逐个进行的压浆顺序采用“两端压注法”由一端向另一端压 浆，待另一端都出浓浆时，封闭出浆口，保压(6-8Kg/cm2) 一分钟，尔后，关闭进浆口，

54、使水泥浆在有压力状态下凝结，以保证压浆充满密实；孔道压浆完成后及时将梁端水泥 浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛。按设计要求绑 扎端头钢筋网，固定封端模板进行立模，校核梁体全长，其长度在允许误差范围内后即采 取C50混凝土配合比拌制封端混凝土进行灌注，利用人工捣实的方法进行捣固锚具处的混 凝土使之密实。灌注完成后，进行浇水养护。(9)空心板安装采用设吊孔穿束兜板底加扁担的吊装方法。利用预制场内的龙门吊将空心板吊装到运输车内，运输至桥位，采用吊车进行各块板的安装。空心板就位后，根据设计要求焊缝长度及宽度，立即进行电焊连接横向钢筋，将大梁 连成整体。利用挂蓝进行电焊连接

55、作业，在施焊前应进行清洁除锈，同时合格证预埋钢板 在干燥状态下施焊。如两片横隔板有错位情况，将根据错位尺寸制作波形形状连接板，以 保证与预埋钢板相吻合，进行电焊连接并清除焊渣。电焊连接经检查合格后，立即用防锈 漆涂上，干燥后再用调和漆涂面。连接钢板施焊结束后，经监理工程师检查合格后，进行校缝碎施工。在便道上用吊车 把模板送到孔位元元处用尼龙绳往上位支座模板，模板采用竹胶制成每道较缝之间将分成 三块模板，用螺杆吊装干支架上固定，螺杆外套塑料管，塑料管直径为2-3cm,单块模板长度为200cm,能同时浇筑4条湿接缝，在模板与横隔板交界处用木条子塞缝，然后用水 泥浆抹面，以防止漏浆。碎配合比与空心板

56、预制配合比相同， 采用硅运输罐车运至便道上， 把碎倒入人力车，由提升吊篮浆装有碎湿接缝处，采用平板振动器振捣碎，抹平收浆后及 时用湿麻袋片（夏天）盖住，终凝后在文件袋上直接洒水养护，当碎强度达到拆模强度方 可拆模。六、桥面系施工1、护栏施工：在桥面上通过桥面中线测出护栏底座的外轮，全桥平顺，保证桥面宽 度，钢筋的绑扎焊接分段进行，拉线控制，模板采用滑移钢模，通过桥面进行加固，在浇 筑碎前预埋好护栏支架埋件，并注意调平定位板。护栏座在伸缩缝处断开，同时还应按要 求设置温度伸缩缝或断缝。2、水泥混凝土桥面铺装施工：为使铺装层与板体结合好。板顶已在预制时拉毛，浇 筑湿接缝碎后再将桥面冲净，绑扎钢筋同

57、碎垫块把桥面钢筋垫起，安装泄水管，然后全桥 面浇筑碎铺装层，用槽钢在桥面两侧立模给碎摊铺机做轨道，用真空吸水机组吸水，用抹 光机抹平后用铝合金尺刮平，然后用人工铁板抹光，表面拉毛，以利于与面层结合良好， 伸缩缝按尺寸预留。3、伸缩缝安装：首先对浇筑铺装层碎时预留的伸缩缝安装槽口碎表面进行凿毛处理， 然后根据厂家提供的安装温度范围，若实际温度与安装温度有出入，应调整安装宽度。伸 缩缝材料、安装方法及技术要求严格按设计图及技术规范施工。填槽混凝土适量加入 环氧树脂，浇筑时必须振捣密实，其顶面必须与两侧桥面平顺。桥面系的施工顺序为：浇筑湿接缝碎=安装泄水管浇护栏碎二安装护栏二绑扎桥面铺装钢筋二浇筑碎=安装伸缩缝桥面