TPM生产维护计划保养实务

1、計畫保養實務TPM教材 NO.6u設備保養想法設備保養想法u計畫保養的基本想法與概念計畫保養的基本想法與概念u計畫保養的活動內容計畫保養的活動內容u計畫保養展開步驟計畫保養展開步驟u零故障活動推行作法零故障活動推行作法講授大綱講授大綱設備保養的概念設備保養的概念何種設備、什麼部位、如何來管理的想法由誰、於什麼部位、如何來分擔設備保養製造保養專門保養外包保養(自主保養)(計畫保養)設備保養的架構設備保養的架構實施設備之重要度評價並予分級，使管理對象明實施設備之重要度評價並予分級，使管理對象明確化。確化。PQCDSM之評價。之評價。實踐上之決定方法：自主保全、計畫保全之步驟活動。實踐上之決定方法：

2、自主保全、計畫保全之步驟活動。邏輯上之決定方法：活用邏輯上之決定方法：活用FMEA、FTA、PM分析、分析、RCM等等方法。方法。對對項之那一個部位的保全方式之選擇。項之那一個部位的保全方式之選擇。依重要度之水準選擇依重要度之水準選擇BM(事後保全事後保全)TBM(定期保全定期保全)IR(大修保全大修保全)CBM (預知保全預知保全)依依5W1H形式作成保全作業基準書。形式作成保全作業基準書。依據保全日曆之保全作業與基準書一起，確實有計畫的依據保全日曆之保全作業與基準書一起，確實有計畫的實施。實施。 什麼設備的什麼設備的 在什麼部位在什麼部位 選擇某一種適當之保全選擇某一種適當之保全 作成保全

3、基準書作成保全基準書 有計畫的予以維護管理有計畫的予以維護管理計畫保養的必要性計畫保養的必要性國際環境社會需求保養使命及任務之擴大社會環境維護理論之變遷企業經營要求設備要求及技術革新維護時代的來臨計畫保養的基本想法計畫保養的基本想法 目標：“零”故障 目的：要以最小的保養成本，使設備稼動時，都能維持在充分發揮其功能的狀態，並且到達最佳之性能 定義：以運轉部門的自主保養活動和專門保養部門的保養活動的兩輪體制為基礎，創造有計畫地實施保養活動的體制 並且將重複改善的永續性活動叫做計畫保養計畫保養整體系統概念計畫保養整體系統概念提高設備功能的活動提高設備功能的活動提高設備的M.T.B.F的活動 縮短設

4、備的M.T.T.R的活動推行保養效率的活動推行保養效率的活動 保養作業計畫與管理2 保養資訊管理3 保養備品管理4 保養成本管理對自主保養指導支援活動對計畫保養之指導援助活動改良保養活動活動預知保養的研究提高產出提高產出零故障、零不良、零災害零故障、零不良、零災害確立計畫確立計畫保養體制保養體制降低保養費、降低輸入降低保養費、降低輸入專門保養部門的活動專門保養部門的活動專門保養活動專門保養活動提高技術技能的活動改善設備的活動(1)提高專門保養技能(1)自主保養支援(2)提高設備修復技能(2)計畫保養7步驟(3)提高檢查、測定技能(3)CM活動(4)MP活動(5)預知保養活動(4)提高設備診斷技

5、能(5)開發保養技能計畫保養活動的內容計畫保養活動的內容支援現場自主保養活動自主保養活動的初期起步提升自主保養技能之支援零故障化活動故障件數1/10之達成建立預防保養的基礎改革保養人員的觀念建立計畫保養管理體制確立計畫保養管理製作設備重要度分類與整備標準建立保養資訊管理體制對預防保養有用的資訊管理電腦管理備品管理預防保養的管理削減取用、補充、管理的成本建立預知體制最適當保養周期之追求最低保養成本之追求油品管理潤滑油、作動油不良的改善管理成本的削減保養技能教育提升故障診斷能力確立精銳保養體制支援現場自主保養活動支援現場自主保養活動Step 1 初期清掃Step 2 發生源困難部位對策Step 3

6、 暫行基準書製作Step 4 總點檢Step 5 自主點檢掛標籤取下標籤支援改善總點檢事前研習傳達教育對於製造分擔的明確化防止劣化活動劣化測定活動設備保養分攤之變遷設備保養分攤之變遷自主保全專門保全工作的絕對量TPM 導入初期TPM 最盛期TPM 落實期工作之合理化自主保全提升活動日常檢查(給油、檢查、清掃 )簡易診斷突發故障之對應復原改善整修定期保全預知保全預防保全改良保全工作的空隙工作的重疊保養部門之組織變遷保養部門之組織變遷以對應整個製造部門的形態而產生專門負責設備保全的課的單位。在生產技術部門當做突發故障修理技術員而存在，但慢慢選拔成群而構成一個組的形態。在生產技術部門當做突發故障修理

7、技術員而存在。TPM 開始時開始時TPM 最盛期最盛期TPM 完成期完成期TPM 成熟期成熟期將一部分保全人員移到製造部門與從操作者當中選拔出來者一起從事定期保全與一部分簡易設備診斷。(區域分散型)高度專門化的專門保全部門被集中而擔任全部門之設備的精密診斷以及高度電子化機器之故障維修。(工廠集中型)保養的種類與特徵保養的種類與特徵 計畫保全計畫保全 Planned Maintenance使用下列方法，有計畫的實施保全。 預防保全預防保全 PM：Preventive Maintenance設備之健康管理，在損壞前修理。 定期保全定期保全 TBM：Time Based Maintenance依規定

8、周期，更換部位零件。 預知保全預知保全 CBM：Condition Based Maintenance依診斷、不良者，則予更換。 大修大修 I IR：nspection and Repair定期施予分解檢查整備。 事後保全事後保全 BM：Breakdown Maintenance損壞或故障後修理比較合乎經濟。 改良保全改良保全 CM：Corrective Maintenance保全之合理化改善活動。 保全預防保全預防 MP： Maintenance Preventive提供資訊給新造設備或回饋給設備製造。 計畫保養的展開步驟計畫保養的展開步驟第第1步驟：設備評估和現狀掌握步驟：設備評估和現狀掌

9、握第第2步驟：劣化恢復和弱點改善步驟：劣化恢復和弱點改善第第3步驟：創造資訊管理體制步驟：創造資訊管理體制第第4步驟：創造定期保全體制步驟：創造定期保全體制第第5步驟：創造預知保全體制步驟：創造預知保全體制第第6步驟：計畫保全體制的評估步驟：計畫保全體制的評估步驟步驟活動項目活動項目活活 動動 概概 要要第第1步驟步驟設備評估和現狀掌握設備評估和現狀掌握(1) 擬訂設備帳簿（或整備）擬訂設備帳簿（或整備）(2) 實施設備評估：擬訂評估基準、定等級、選擇實施設備評估：擬訂評估基準、定等級、選擇PM設備、設備、PM部位部位(3) 附故障等級定義附故障等級定義(4) 現狀掌握：故障、暫停件數、頻率、

10、強度率、現狀掌握：故障、暫停件數、頻率、強度率、MTBF、保全費、事後保全率及其他、保全費、事後保全率及其他(5) 設定保全目標（指標、效果測定法）設定保全目標（指標、效果測定法）第第2步驟步驟劣化恢復和弱點改善劣化恢復和弱點改善(1) 劣化恢復、基本條件整備、排除強制劣化環境（支援自主保全活動）劣化恢復、基本條件整備、排除強制劣化環境（支援自主保全活動）(2) 弱點改善、延長壽命個別改善弱點改善、延長壽命個別改善(3) 重故障再發、類似防止對策重故障再發、類似防止對策(4) 降低改善程序故障降低改善程序故障第第3步驟步驟創造資訊管理體制創造資訊管理體制(1) 建立故障數據管理系統建立故障數據

11、管理系統(2) 建立設備保全管理系統建立設備保全管理系統(機歷、管理、整備、計畫、檢查計畫等）機歷、管理、整備、計畫、檢查計畫等）(3) 建立設備預算管理系統建立設備預算管理系統(4) 備用品管理、圖式、資料管理等備用品管理、圖式、資料管理等第第4步驟步驟創造定期保全體制創造定期保全體制(1) 定期保全準備活動（備用機、備用品、測定具、潤滑、圖式、技術資料管理）定期保全準備活動（備用機、備用品、測定具、潤滑、圖式、技術資料管理）(2) 擬訂定期保全業務體系流程擬訂定期保全業務體系流程(3) 對象設備、部位選擇和策定保全計畫對象設備、部位選擇和策定保全計畫(4) 擬訂基準類、整備（材料基準、施工

12、基準、檢查基準、驗收基準等）擬訂基準類、整備（材料基準、施工基準、檢查基準、驗收基準等）(5) 定期保全的效率化和加強外包工程管理定期保全的效率化和加強外包工程管理第第5步驟步驟創造預知保全體制創造預知保全體制(1) 引進設備診斷技術（培養技術人員、引進診斷機器等）引進設備診斷技術（培養技術人員、引進診斷機器等）(2) 擬訂預知保全業務體系流程擬訂預知保全業務體系流程(3) 預知保全對象設備、部位選擇、擴大預知保全對象設備、部位選擇、擴大(4) 開發診斷機器、診斷技術開發診斷機器、診斷技術第第6步驟步驟計畫保全的評估計畫保全的評估(1) 計畫保全體制的評估計畫保全體制的評估(2) 提高信賴性的

13、評估提高信賴性的評估 故障、暫停件數、故障、暫停件數、MTBF、頻率等、頻率等(3) 提保全性的評估提保全性的評估 定期保全率、預知保全率、定期保全率、預知保全率、MTTR等等(4) 降低成本的評估降低成本的評估 減少保全費、保全費使用區分的改善減少保全費、保全費使用區分的改善第第1步驟：設備評估和現狀掌握步驟：設備評估和現狀掌握 設備履歷表設備履歷表 設備等級評價基準書設備等級評價基準書 設備等級評價表設備等級評價表 保養方式保養方式 保養記錄表保養記錄表 四維分析表四維分析表 保養指標的訂定保養指標的訂定設備履歷表設備履歷表設備等級評價基準書設備等級評價基準書設備等級評價基準書設備等級評價

14、基準書評估要素評估要素評估基準評估基準評估評估安全安全因故障而來人體及環境的影響度擔心對於人體的影響或爆炸等危險性的設備因故障而發生公害問題的設備A因故障而具有環境惡化可能性的設備B不符合上述的設備C慘透異物、異常反應等帶來品質的影響大、產生額外品、指定品的設備A品質品質因故障而帶來產品品質的影響度雖因故障而產生品質變重，但在較短的時間內可由操作員處理的設備B不符合上述的設備C沒有備用機帶來生產的影響大，前後的過程至全面停止的設備A工作工作因故障而帶來生產的影響度因故障而雖不至於全面停整，但產生部份停止的設備B因故障而對於生產的影響小或幾乎沒有的設備C修復需要4小時以上或修理費30萬圓以上的設

15、備，或每月引起故障3次以上的設備A保全保全故障時的修復所需要時間和修理費用修復時間未滿4小時，或修理費3萬圓以上，未滿30萬圓或每月引起故障未滿3次的設備B修理費未滿3萬圓，或修復時間可取得充裕的設備C設備等級評價表設備等級評價表保養方式保養方式重要度等級重要度等級重要程度重要程度保養等級保養等級保養方法保養方法TBMTBMCBMCBMBMBMAAAA級級從達成生產目的之觀點最為重要的設備(A級之中特別重要的35%)PMPMA A級級從達成生產目的之觀點認為很重要的設備PM1PM1級級B B級級重要程度僅次於A級PM2PM2級級C C級級重要程度較低者BMBM級級四維分析表四維分析表空壓潤滑電

16、器傳動設備4設備3設備2設備1基本條件不完備劣化放置不管操作不當設計不良技能不足漏生鏽刮傷四維分析表四維分析表指 標改 善 目 標設備的等級別故障件數A級設備零B級設備現狀的1/10C級設備現狀的1/2故障的等級別發生件數重故障零中故障現狀的1/10輕故障現狀的1/2程序故障件數洩漏、污染、堵塞零因複合因素的壓力、溫度、流量的異常現狀的1/2設備故障強度率故障停止時間 100A級設備0.15以下作業時間設備故障頻率故障停止次數 100A級設備0.1以下作業時間計畫保全達成率計畫保全實施次數 10090%以上計畫保全計畫次數保養指標的訂定保養指標的訂定Mean Time Between Fail

17、ure平均故障間隔MTBF=稼動時間/故障次數Mean Time to Repaired平均修復時間MTTR=修復時間/故障次數指標管理指標管理第第2步驟：劣化恢復和弱點改善步驟：劣化恢復和弱點改善對象設備的點檢計畫對象設備的點檢計畫針對劣化或微缺陷進行總點檢針對劣化或微缺陷進行總點檢何謂劣化何謂劣化何謂微缺陷何謂微缺陷系統別之劣化與微缺陷系統別之劣化與微缺陷所找出之劣化進行復原所找出之劣化進行復原劣化恢復的支援劣化恢復的支援 對設備各部位水平展開對設備各部位水平展開劣化曲線劣化曲線X自然劣化強制劣化100ABAB性能時間達到零故障的原則達到零故障的原則使潛在缺陷明顯化，事先防止故障的產生！

18、l灰塵、污垢、原料粘著l摩耗、鬆動、鬆弛、漏水l腐蝕、變形、刮傷、龜裂l溫度、振動、噪音等之異常故障是冰山的一角故障潛在缺陷浴缸曲線浴缸曲線未實施預防保養之耐用壽命 (一定)=1 / MTBF偶發故障期(青壯年期)摩耗故障期(老人期)實施預防保養後故障率減少初期故障期(幼兒期)時間t故障率死亡率(t)規定的故障率操作人員之支援:操作員發現的劣化、不妥處中，迅速恢復不能親自恢復的 部份。擬訂單點練習表，對操作員教育設備的構造和功能。對操作員指導檢查、恢復、小改善的實技。強制劣化之指導:污染發生源、給油困難處改善方法的指導。污染的大發生源改善的實施。基本條件之指導:以設備的眼光觀察的創造管理基準和

19、實施的指導。擬訂日常檢查臨時基準的指導。潤滑教育和油種的統一。故障對策故障對策故障分析手法的學習故障分析手法的學習PM分析分析WHY-WHY分析分析故障再發之防止及生產效率提升故障再發之防止及生產效率提升 故障發生原因故障發生原因基本條件不完備基本條件不完備劣化之放任劣化之放任不遵守使用條件不遵守使用條件保養及操作之技能不足保養及操作之技能不足 設計上的弱點設計上的弱點僅作臨時緊急對策而未實施根本對策僅作臨時緊急對策而未實施根本對策 未從故障上去學習累積經驗未從故障上去學習累積經驗故障解析分析表例故障解析分析表例起點依現象描繪不要以推斷、想像繪圖極力以圖描述針對發生故障場所的不良問題進行調查列

20、出所有的調查項目儘量拍攝能顯現其結果的拍片並且要保管損壞的零件填寫調查結果，並在場以實物調查迅速地將機械復原又為使機械復原，做了什麼事，要描述緊急處理的內容研習故障地方之機能、構造針對調查結果打“”的地方描述為原因有個時，個要描述採取設備與人的對策（目標/實際完成/）想想能讓異常、正常一了然的發現方法目標上司評語生產線名稱 發生日期 年月日（） 停止時間 設備名稱 修復時間 年 月 日（） 故障區分 偶發 再發 現象 （簡圖） 調 查 項 目 結 果 良 否 處 置 發生情形(圖) OK 處置者 WHY 1 (調查結果原因) WHY 2 (WHY 1的原因) WHY 3 (WHY 2的原因)

21、WHY 4 (WHY 3的原因) WHY 5 (WHY 4的原因) 設備、零件 追 究 原 因 人 項 目 區分 內 容 承 辦 目 標 實際完成 OPE-POINT-LESSON 要否 反映到基準書中 要否 再 發 防 止 發現方法 對策水平展開 要否 效 果 課長評語 股長評語 作業長評語 有 無 設備不發生故障之運轉設備不發生故障之運轉符合設備能力之運轉符合設備能力之運轉 正確的操作正確的操作防止因異常劣化而發生偶發故障防止因異常劣化而發生偶發故障 異常劣化原因異常劣化原因異常劣化的早期發現異常劣化的早期發現 日常點檢日常點檢 監控系統監控系統改善異常劣化防止再發改善異常劣化防止再發 製

22、訂和應用保養基準製訂和應用保養基準不讓設備異常劣化不讓設備異常劣化 清掃清掃給油給油 不讓設備使用過度而故障不讓設備使用過度而故障 製訂保養基準製訂保養基準製訂保養計畫表製訂保養計畫表製訂月度、年度計畫表製訂月度、年度計畫表設備不發生故障之運轉防止故障之保養活動邁向零故障之對策邁向零故障之對策基本條件之整備遵守使用條件劣化之復原改善設計上弱勢提高操作、保養技能(自主保養)(計畫保養)零故障的零故障的4個階段個階段 階 段 階 段 1 階 段 2 階 段 3 階 段 4 主 題 減少故障間隔的差異 延 長 固 有 壽 命 定期進行劣化之復原 預 知 壽 命 主 要 的 活 動 內 容l劣化之復原

23、 處理顯在缺陷l排除強制劣 基本條件的整理 使用條件之明確 化興遵守l改善設計上之弱點 改善強度精度之弱點 依據操作條件來選定零件 對超負荷的弱點進行 改善l排除偶發故障 提高操作、保養的技能 操作錯誤的對策 修理錯誤的對策l外觀劣化之復原l定期進行劣化之復原 推測壽命 定期點檢檢查之基準 定期更換之標準 保養性的改善l對內部劣化經由五感來把握異常徵兆 有徵兆出現時和無徵兆出現時為何？ 何種徵兆可知道？ 怎麼做才能找出徵 兆？l藉設備診斷技術預知壽命l破壞型故障的技術分析 破斷面分析 材料疲勞分析 齒輪齒面的分析等 壽命延長對策 從壽命的推測到定期的復原達成零故障之途徑達成零故障之途徑 重點

24、清掃點檢出不具合點並改善 發生源對策 微缺陷之發現與改善 基本條件之整備 使用條件之明確化與遵守step1： 排除強制劣化， 將其改變為自然劣化劣化程度時間強制劣化自然劣化達成零故障之途徑達成零故障之途徑step2： 延長設備固有壽命劣化程度時間 重點設計上弱點改善確保更高的性能減輕動作應力之對策自然劣化達成零故障之途徑達成零故障之途徑step3： 探索自然劣化模式劣化程度時間 重點 探索劣化隨時間變化的模式劣化之物理上的解析由劣化度測定來掌握劣化與品質關係達成零故障之途徑達成零故障之途徑step4：探索有關之參數 重點 由劣化模式尋找參數依參數選定測定方法劣化現象是以什麼型態的物理量展現達成

25、零故障之途徑達成零故障之途徑step5： 實施預知保養劣化程度時間 重點 由簡易診斷實施趨勢管理 掌握變化點之精密診斷 貼切之診斷技術之適用與開 發有計畫的復原設備診斷復原第第3步驟：創造資訊管理體制步驟：創造資訊管理體制故障資訊之收集故障資訊之收集建立故障資料管理系統建立故障資料管理系統 保養資料的電子化保養資料的電子化建構保全資訊管理系統建構保全資訊管理系統保全預算管理系統保全預算管理系統實施保全預算的編成、分配、累計等的系統工程特性別預算累計表按照保全工程的特性別（預算類型區分等）和前年同期的預算、實績比較檢討。預定工程施工及資材使用預定表輸出工程預定月、工程費、資材使用預定數量、資材庫

26、存資訊，以便可預測保全預算的支出時間。工程優點順位表輸出優先順位、推測停止損失、工程費等。保全預算管理系統保全預算管理系統 設備壽命預測表輸出對象設備的壽命到期月，過去的MTBF等，檢討保全的妥當性。 推測停止損失對預算相關圖輸出對象設備故障時的推測停止損失和保全費用的互相關係，檢討保全的有效性。 備用品、資材管理系統備用品、資材管理系統以長期庫存理由的分析和使用實績累計，擬訂收付履歷的省人化為目的，輸出下列資訊。長期庫存品表輸出裝置、零件名稱、規格、訂購編號、發包月、使用預定月、庫存月、經過月數、數量、金額、庫存理由等。資材使用實績累計以籌措方式別、種類別等累計使用實績。對照收付履歷輸出收入

27、、付出狀況。 技術資料、圖式管理系統技術資料、圖式管理系統作為技術管理系統、管理設計標準書、技術報告書、重要文獻、檢查基準書、機器的設計計算程式、設備診斷的判斷基準、構造解析資料等有關保全的專門技能。作為圖式管理系統，實施保全用圖式、設計圖式和其帳簿、檢查部位的明細圖、配置圖、流程圖、配電圖、圖表型錄等的保管檢索。 第第4步驟：創造定期保全體制步驟：創造定期保全體制在定期保全（TBM）定期使用備用機、備用品、檢查器具、潤滑油等，因此除非確實做到事前的整備、補給、和圖式等技術資料的事前準備，否則在保全作業的過程也會出現障礙。 定期保全對象設備選定定期保全手冊和檢查、擬訂檢查表保全的內容、周期的決

28、定定期保全的準備定期保全的實施保全周期是否適當保全內容是否妥當報告書的擬訂記錄設備履歷保管保全內容、備用品修改故障的解析故障發生NONO定期保全的流程定期保全的流程 保全計畫的建立方法保全計畫的建立方法定期保全計畫是以5年程度的中期生產計畫為基礎，具有停止全部工廠或一部份的工廠生產實施的定修整備、單體設備的定期保全。其種類具有定修整備計畫，每年工程計畫、月間工程計畫、週間工程計畫、每日工程計畫、個別工程計畫，因任何理由而利用停止的機會實施的工程計畫。擬訂定期保全計畫時，應注意事項擬訂定期保全計畫時，應注意事項 以事前安排和事前製作縮短工程期間。 以保全員、外包工作人員的多能化，使工程中的移動人

29、員極少化。 使工程的事前準備（腳架、照明、機材配置、電力、壓縮空氣、工程用水、設備的清洗、開放等）完整。 由於設備劣化的程度，因前次的定期整備以後的運轉條件的影響而變化，因此調查運轉條件的變化、日常檢查記錄等建立保全計畫。年度保養計劃年度保養計劃Dddd ddddDddd ddddDddd dDddd ddd第第5步驟：創造預知保全體制步驟：創造預知保全體制預知保全（CBM）如果固定定期保全雖減少突發故障，但有時會上升保全費或發生意料之外的故障。那是因為定期保全（TBM）是屬於假定劣化進行時間的時間基準的保全，沒有測定劣化的進行程度，調整保全時期的功能。此時，必須依設備診斷掌握劣化的狀態，決定

30、保全的時期和方法的預知保全（CBM：Condition Based Maintenance），但作為設備劣化的特性，條件在於可測定振動、溫度、壓力、流量、潤滑油劣化、厚度減少、缺陷成長、電阻等。 設備維護可分為：維修與保養。 維修指的是故障發生後的設備維護行為，而保養係指故障發生之前的設備維護行為；兩者之說明與比較如下表所示：分 類說明比較故障維修Break Down Maintenance故障後實施。中斷設備運轉，影響工廠產能。無過度維修之慮。定期保養Time BasedMaintenance故障前實施。時間基準式(Time Based)的保養。週期不易掌握，可能過度維修。設備維護預防保養P

31、reventiveMaintenance預知保養PredictedMaintenance故障前實施。狀態基準式(Condition Based)的保養。需要監測設備狀態的器具、人力與技術。預知保養技術的基本原理預知保養技術的基本原理劣化參數時間維修保養水準警戒水準異常檢查精密診斷(下訂單)維修前確認診斷維修修復診斷修復診斷損壞TBM時基式定期保養時基式定期保養 時間計畫補修點惡化程度時基式保養(TBM)CBM故障停修故障停修修理點時間定期檢測點處理決策點狀況保養惡化程度預知保養技術所涵蓋設備預知保養技術所涵蓋設備軸承軸承( (滾動軸承、滑動軸承滾動軸承、滑動軸承) )齒輪齒輪( (齒輪箱齒輪箱

32、) )聯軸器聯軸器風車風車電動機馬達電動機馬達泵浦泵浦壓縮機壓縮機壓延機壓延機工作母機工作母機液壓系統液壓系統往復式設備往復式設備其他相關設備其他相關設備預知保養應用技術與說明預知保養應用技術與說明振動分析油品分析紅外線熱影像分析馬達電流磁通分析超音波診斷預知保養技術應用工具預知保養技術應用工具非破壞性檢測技術非破壞性檢測技術 振動分析、紅外線熱影像分析、馬達電流磁振動分析、紅外線熱影像分析、馬達電流磁通分析、油品分析、超音波診斷、通分析、油品分析、超音波診斷、長期監測系統長期監測系統 趨勢分析、設備警戒值、趨勢分析、設備警戒值、專家分析診斷軟體專家分析診斷軟體設備診斷技術開發之程序設備診斷技

33、術開發之程序(1)特別指定診斷部位(2)其設備之部位、 零件具有何種劣化特性?(3)能否將其劣化特性以物理量的變化掌握?(4)有無測定其變化(劣化)之技術?來自過去重大故障部位之特別指定。 有無隨著時間經過逐漸劣化的現象。 參數(物理量)為何?如果為振動、 變化?速度或加速度? 是否可用市面出售的測定儀器測定出? 劣化的預知劣化的預知提升目視管理水準提升目視管理水準簡易診斷裝置及技術之開發簡易診斷裝置及技術之開發自動化之診斷裝置自動化之診斷裝置研究信賴性之測試與保養方法研究信賴性之測試與保養方法設備的設備的FMEARCM靜止機械的診斷技術靜止機械的診斷技術塔槽異常現象原因診斷方法診斷用機器洩漏

34、腐蝕、龜裂、襯墊洩漏目視、發泡液、氣體偵測、厚度測定發包、發包液、磁粉探傷、超音波厚度計、氣體偵測器振動從外部傳播氣液異常振動振動測定運轉條件分析振動計頻率分析器、運轉記錄內部污染腐蝕、內部流體異常確認運轉條件、流出部份分析放射線透視、運轉記錄內部損傷因異常流動的鬆動振動、音響振動計、聽音棒、放射線洩漏腐蝕、磨損、穿孔目視、氣體偵測、發泡液氣體偵測器、磁粉探傷、超音波深度計配管襯墊、墊圈洩漏測定厚度封閉閥的封閉、異物、淤渣堵塞測定差壓、放射線透視壓力計、放射線透視器振動回轉機振動的傳播諧振流體的異常流動支持的異常測定振動調查運轉條件目視、振動測定振動計運轉記錄振動計變形、彎曲吊架、支架的異常異

35、常外力、熱應力變位量的測定外力、溫度的調查刻度、水準計、經緯儀運轉記錄運轉中和定修中的設備診斷運轉中和定修中的設備診斷工廠運轉中的設備診斷定修期間中的設備設備主要是來自回轉機械的診斷和程序異常的設備異常，多半因操作員的程序巡視和巡回檢查。1.因儀表盤指示值的設備異常2.回轉機、其他的振動診斷3.洩漏診斷4.怪聲診斷5.異常溫度診斷6.潤滑油診斷7.臭氣診斷8.封閉診斷主要是靜止機器的診斷，同時診斷長期的材料劣化（氫破壞、蠕變、滲碳、應力腐蝕龜裂、疲勞）。1.靜止機器的開放檢查2.沒有備用品的大型回轉機開放檢查3.靜止機器的材料劣化檢查（氫破壞、蠕變、滲碳、應力腐蝕龜裂、疲勞等）4.焊接部檢查5

36、.高溫配管厚度檢查第第6步驟：計畫保全體制的評估步驟：計畫保全體制的評估保養體制評價保養體制評價提升信賴性與保養性的評價提升信賴性與保養性的評價成本遞減之評價與改善成本遞減之評價與改善建構完善的保全體制建構完善的保全體制評價評價降低保養費用降低保養費用 檢討定期整備週期檢討定期整備週期(減少保養行為減少保養行為) 延長零件部位壽命延長零件部位壽命 配合最短壽命部位決定大修週期配合最短壽命部位決定大修週期 由由TBM TO CBM 潤滑管理是否過度潤滑管理是否過度降低保養費用降低保養費用 外包工程自製化外包工程自製化(累積累積PM技術技術,PM技技能能) 備品的檢討備品的檢討 閒置設備的有效利用

37、閒置設備的有效利用 減少資源能源的損失減少資源能源的損失 設備損失的排除設備損失的排除設備保養的分類和分擔(保養體制) 活 動 的 分 類 分 擔 活動的 為充實活動的 防止劣化 測定劣化 將劣化復原 運轉 保養 基 礎 各管理基準 1.PM 總合計畫 2.PM 組織 3.設備計畫 4.LCC 分析 5.運轉操作會審檢查 6.初期流動管理 7.保養基準 8.保養作業計畫 9.資材管理 10.潤滑管理 11.防蝕管理 12.圖面管理 13.外包管理 14.資產管理 15.環境管理 16.安全管理 17.保養預算管理 18.能源管理 19.保養資訊管理 20.保養要因管理 21.故障分析 22.性

38、能分析 23.推行保養標準 24.公共設施保養 25.保養效果測定 基本條件的整備給油清掃目標手段的分類正常操作正確操作提高總合效率提高整備品質整備作業改善檢查作業改善狀況監控減輕負荷提高強度突 發 修 理不定期整備傾向檢查定 期 整 備分解檢查定期檢查定期點檢小整備日常檢查調整鎖緊事後保養保養預防縮短保養時間改良保養()(保養性)改良保養()(信賴性)預知保養預防保養()(定期)預防保養()(日常)防止故障延長壽命修理故障免保養改 善 活 動維 持 活 動自主保養計畫保養MP活動保養技術 技能的教育訓練從活動結果回饋其餘保養管理其餘保養管理備品管理備品管理油品管理油品管理追求保養效率化追求保

39、養效率化備品管理備品管理備品管理之想法備品管理之想法要準備什麼要準備什麼(常備品之想法常備品之想法) 備品的區分原則：常備品、安心備品、備品的區分原則：常備品、安心備品、不用準備之備品不用準備之備品. .備品之數量備品之數量(持有多少數量持有多少數量)備品的採購原則備品的採購原則採購與保管採購與保管(如何加以管理如何加以管理)備品之儲放與管理備品之儲放與管理組件備品的事前整備組件備品的事前整備備品上線前之性能測試備品上線前之性能測試油品管理油品管理油品管理油品管理潤滑系統管理使用潤滑油的性質管理油量管理加油管理溫度管理洩漏管理污染管理色澤管理水分管理換油管理減少潤滑故障提 高 檢 查 技 術追

40、求保養的效率化追求保養的效率化保養計畫的效率化（縮短設備之保養計畫的效率化（縮短設備之MTTR）保養計畫和生產計畫之互動保養計畫和生產計畫之互動保養作業的同步化保養作業的同步化由零件更換到組件更換由零件更換到組件更換提升保養品質和效率提升保養品質和效率保養工具的改善保養工具的改善提升保養人員的技術提升保養人員的技術改良保養的進行改良保養的進行零故障推行做法STEP 1 現狀分析現狀分析1. 保養人員進行初期清掃發掘不當之處2. 利用故障分析確認故障發生原因 (利用設備履歷)活動概要徹底發現設備之潛在與顯在缺陷，並將顯在的不當部位加以復原(針對簡單處)。利用F標籤設備履歷設備履歷故障分析故障分析

41、現場人員現場人員保全人員保全人員初期清掃初期清掃發覺問題點發覺問題點顯在顯在( (立即復原立即復原) )潛在潛在( (STEP2) )STEP 2 劣化的復原與改善劣化的復原與改善1. 將STEP1找出之不當部位加以復原與改善，為了確實防止再發，更需做進一步的故障分析，以徹底追究發生原因。2. 對於壽命短的零件或部位，實施改良保養以延長其壽命，藉以提高保養技能。3. 必要時可徹底作為STEP3基準書的基礎保養部位予以列出。全面性的復原全面性的復原WHY-WHY再發防止再發防止針對可能產針對可能產生劣化之原生劣化之原因因, ,進行分進行分析與改善析與改善改良保養改良保養弱點改善弱點改善針對零件壽

42、針對零件壽命短的進行命短的進行改善改善, ,延長延長壽命壽命提升現場人員技能提升現場人員技能提升專業保養技能提升專業保養技能STEP 3的基礎依據的基礎依據STEP 3 暫定基準書之擬定暫定基準書之擬定為使設備狀態維持在前面2步驟之水準1.徹底列出每一台設備預防保養對象的點檢部位2.清掃、給油等日常保養項目也可列出當做保養對象3.建立每一台設備以預防保養為目的之定期保養基準4.明確訂出自立與專門保養之工作分擔5.點檢與更換周期先以暫行基準開始實施(持續檢討)6.制訂保養月曆，並確切實施定期保養定期保養自主保養自主保養STEP 4 品質功能之總點檢品質功能之總點檢徹底研究品質不良和設備功能部位、

43、零件之間的關係，然後藉由對該部位、零件徹底的總點檢，追求完全復原。(QM制作)(使設備之功能部位或零件與製品品質特性之關係更加明確)STEP 5 檢查整備之效率化檢查整備之效率化STEP3保養基準書 STEP4Q M矩陣 透過對效率化的簡易執行方式，才實施預防保養(以定期保養為主)，謀求工時的低減。同時為推行計畫保養之各種活動：備品管理、保養資訊管理、保養預算應一併推行整合STEP 6 預知保養之實施預知保養之實施對象對象以過去曾發生重大故障之部位，或一旦發生故障，便蒙受致命性損以過去曾發生重大故障之部位，或一旦發生故障，便蒙受致命性損害部位為主害部位為主。檢討清掃基準 給油基準點檢基準防止目

44、前的故障不正常實例再度發生點檢部位 目的 方法 週期判定基準潤滑管理簡易診斷清掃基準給油基準總點檢項目別點檢基準製作自主保養基準（清掃 給油 點檢）專業保養的點檢基準和審核決定責任的分權AB(1)(1)重新檢討清掃重新檢討清掃 給油給油 點檢基準等自主保養基準。點檢基準等自主保養基準。(2)(2)確實落實自主保養基準的維持管理，並推動自主點確實落實自主保養基準的維持管理，並推動自主點檢作業的效率化及目視管理，做到現場之防呆防誤。檢作業的效率化及目視管理，做到現場之防呆防誤。目的目的檢討暫定基準Step3與Step4暫定基準書的重新審視(刀、夾、量、治具檢討)清掃:1.思考可快速執行清掃的方法2

45、.不用清掃則可維持的方法給油:1.加油工具、油量使用的正確性與操作方法2.加油工具、油料擺放取用之方便性3.思考運用潤滑系統的快速審時性4.加油工具之定量化、定容化管理點檢:1.檢視點檢週期的合理性2.思考輔助工具的便利性3.目視化、定數化、定位化管理4.防呆手法與看板管理探討有無殘存課題思考將設備改善成為易保養、無故障立即改善小組改善專案改善刀、夾、量、治具:對Step4中探討設備與品質之關聯，其中有關精度部分進行檢討清掃基準:場所清掃程度方法工具給油基準:給油點油量油種工具點檢基準:地點判定基準方法處置採用刪除、合併、簡化 、延長手法判別標準異常頻率對品質之影響度對生產之影響度對設備之影響

46、度復原難易度刀、夾、量、治具基準:部位基準值方法處置部門: #200傳動軸軛加工線B設備編號:LA837主任確認股長設備名稱: N/C 車床班長實施時間實施清掃 檢點 加油 增鎖 狀態秒/次者1O運轉目視、聽音30O作業者2O運轉目視、觸摸30O3OO運轉目視中油32AW30O4OO運轉目視美孚#2號60O5OO運轉目視三宜EZ2030O6O運轉目視調整至設定壓力30O7O運轉目視調整至設定壓力30O8O運轉目視調整至設定壓力30O9O運轉目視自行無法修復開維修單30O10O停止目視清理擦拭30O11OO停止目視鎖緊及更換螺絲60O12O停止目視清除30O13OO停止目視加潤滑油(中油#30機

47、油)60O14O運轉目視清洗60O15OO停止目視鎖緊及更換螺絲60O16O停止目視、觸摸 更換皮帶及調整張力30O17O運轉目視、聽音 自行無法修復開維修單30O18OO停止目視打黃油60O19202122時 間 合 計720.0修 正 日 期尾座油孔潤滑正常冷卻風扇(含馬達風扇)功能需正常壓力設定35夾頭壓力錶壓力設定10尾座壓力錶壓力設定10機台鐵屑清除清潔夾具固定螺絲不可鬆動及變形夾頭油嘴電控箱冷卻機空氣濾網 乾淨夾頭張力正常切削液水箱各型開關固定螺絲主軸馬達皮帶不可鬆動及變形不可破損及太鬆輸送機功能需正常月不可有異音開關及指示燈良好方 法處置日週自行無法修復開維修單自行無法修復開維修

48、單NO實施項目部位名稱判定基準徐啟燦92/12清掃、點檢、加油、增鎖、基準書ACDEFG修 正 版 本床台零件標示銘牌不可油漆覆蓋檢查各部位異音或異狀操作開關及指示燈檢查液壓油箱油位指標上下限之間主軸油壓壓力錶指標上下限之間指標上下限之間集中潤滑裝置油箱 作業工作之分派分派給其他人(專門部門)分派人的負荷(點檢之每日分派)依重要度順序及點檢頻率進行設定依重要度順序及點檢頻率進行設定重重 要要 度度 順順 序序點點 檢檢 頻頻 率率點點 檢檢 時時 間間A16分以上分以上每日每日B13 15分分每週每週3 3次次C10 12分分每週每週3 3次次D4 9分分每週每週3 3次次E3分以下分以下每週

49、每週3 3次次故障履歷、修理時間、品質故障履歷、修理時間、品質合計合計填入點檢填入點檢時間時間16分分以上件數以上件數清掃、點檢、加油頻率清掃、點檢、加油頻率一一二二三三四四五五六六日日每班每班每日每日每週每週 3 3次次每週每週 2 2次次每週每週 1 1次次每月每月1 1次次 第第1 1週週 第第2 2週週 第第3 3週週 第第4 4週週每日點檢件數合計每日點檢件數合計部門：部門：機器編號：機器編號：月月 年年註註：平均分擔點檢負荷；將每日點檢項目數設定相同平均分擔點檢負荷；將每日點檢項目數設定相同每日點檢項目件數分配表每日點檢項目件數分配表點檢目標時間的達成防呆防誤改善記錄工廠診斷申請書

50、圈 小組活動報告書改善點檢困難的部位指摘事項重新檢討自主保養基準製作自主保養行事曆實施自主保養（清掃 給油 點檢）自主診斷工廠診斷合格AB機器設備點檢路徑圖機器設備點檢路徑圖操作位置操作位置1.床軌潤滑油床軌潤滑油3.3.主軸馬達油箱主軸馬達油箱2.2.主軸液壓油主軸液壓油4.4.加工切削油箱加工切削油箱5.5.切削油箱馬達切削油箱馬達6.鐵屑輸送機鐵屑輸送機9.三點組合三點組合7. 輸送機馬達輸送機馬達10.自動門氣缸自動門氣缸8.電控箱電控箱給油部位給油部位點檢部位點檢部位清掃部位清掃部位註：依據點檢基準標準實施註：依據點檢基準標準實施參考參考部門: 350設備編號: SM102清掃清掃.

51、點檢點檢.加油加油.增鎖增鎖.位置圖位置圖電控箱焊接頂針焊槍壓配座壓配頂針SM102油壓箱46121113278109123455 暫訂部門: #200傳動軸軛加工線B設備編號:LA837主任確認股長設備名稱: N/C 車床班長實施時間實施清掃 檢點 加油 增鎖 狀態秒/次者1O運轉目視、聽音30O作業者2O運轉目視、觸摸30O3OO運轉目視中油32AW30O4OO運轉目視美孚#2號60O5OO運轉目視三宜EZ2030O6O運轉目視調整至設定壓力30O7O運轉目視調整至設定壓力30O8O運轉目視調整至設定壓力30O9O運轉目視自行無法修復開維修單30O10O停止目視清理擦拭30O11OO停止目

52、視鎖緊及更換螺絲60O12O停止目視清除30O13OO停止目視加潤滑油(中油#30機油)60O14O運轉目視清洗60O15OO停止目視鎖緊及更換螺絲60O16O停止目視、觸摸 更換皮帶及調整張力30O17O運轉目視、聽音 自行無法修復開維修單30O18OO停止目視打黃油60O19202122時 間 合 計720.0修 正 日 期尾座油孔潤滑正常冷卻風扇(含馬達風扇)功能需正常壓力設定35夾頭壓力錶壓力設定10尾座壓力錶壓力設定10機台鐵屑清除清潔夾具固定螺絲不可鬆動及變形夾頭油嘴電控箱冷卻機空氣濾網 乾淨夾頭張力正常切削液水箱各型開關固定螺絲主軸馬達皮帶不可鬆動及變形不可破損及太鬆輸送機功能需

53、正常月不可有異音開關及指示燈良好方 法處置日週自行無法修復開維修單自行無法修復開維修單NO實施項目部位名稱判定基準徐啟燦92/12清掃、點檢、加油、增鎖、基準書ACDEFG修 正 版 本床台零件標示銘牌不可油漆覆蓋檢查各部位異音或異狀操作開關及指示燈檢查液壓油箱油位指標上下限之間主軸油壓壓力錶指標上下限之間指標上下限之間集中潤滑裝置油箱 清掃清掃.點檢點檢.加油加油.增鎖增鎖.查檢表查檢表部門: 200 傳動軸軛加工線設備編號: LA837 NC車床設備負責人:查檢年月: 年 月實施 實施項目 狀態1234 5678910 1112 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

54、23 24 25 26 27 28 29 30 311點檢 運轉日2點檢 運轉日3點檢 運轉日4點檢 運轉日5點檢 運轉日6點檢 運轉日7點檢 運轉日8點檢 運轉日9點檢 運轉日10 清掃 停止日11 點檢 停止日12 點檢 停止日13 加油 停止週14 清掃 運轉週15 點檢 停止週16 點檢 停止月17 點檢 運轉月18 加油 停止月1920212223 *所有清掃項目皆應於平時 就維持應有之整潔 班長抽查簽名:備註:(一) 實 施要領, 清掃、點檢 、加油、增鎖的方法需根據基準書標準編號:ME-FOM-26(二) 記 錄符號, 1 . 正常:打 V 2 . 異 常: 打 X 3.異常自行

55、修 復: 打 OK開關及指示燈良好液壓油箱油位輸送機功能需正常指標上下限之間指標上下限之間指標上下限之間主軸油壓壓力錶壓力設定35潤滑正常NO部位名稱操作開關及指示燈檢查切削液水箱集中潤滑裝置油箱週期查 檢 日 期檢查各部位異音或異狀不可有異音基 準壓力設定10尾座壓力錶壓力設定10冷卻風扇(含馬達風扇)功能需正常夾頭壓力錶清潔不可鬆動及變形夾具固定螺絲床台零件標示銘牌不可油漆覆蓋機台鐵屑清除夾頭油嘴夾頭張力正常 查檢者簽名:尾座油孔各型開關固定螺絲主軸馬達皮帶不可鬆動及變形不可破損及太鬆電控箱冷卻機空氣濾網乾淨成果衡量成果衡量評評 價價 項項 目目總數總數時間時間1.1.清掃作業清掃作業2.

56、2.點檢作業點檢作業3.3.加油作業加油作業4.4.增鎖作業增鎖作業合合 計計填入各項點填入各項點檢件數檢件數填入各項點填入各項點檢時間檢時間零故障步驟建立計畫保養體制的展開計畫（實例）建立計畫保養體制的展開計畫（實例） n-3 年 4 月開始、n 年 9 月受審查的計畫活動的架構與目標活動前的問題N-3 年N-2 年N-1 年N 年 支援製造活動l 自主保養活動的初期起步l 提升自主保養技能之支援 l 你是製造的人、我是修理的人之體制 零故障化活動l 故障件數 1/10 之達成l 建立預防保養的基礎l 改革保養人員的觀念l 事 後 保 養 視 為 當然l 以 故 障 的 修 理 為工作l 沒

57、 有 辦 法 消 滅 故障的觀念 建立保養計畫管理體制l 確立計畫保養管理l 製作設備重要度分類與整備標準l 計畫整備之延遲l 計畫性保養缺乏l 事後保養 建立保養資訊管理體制l 對預防保養有用的資訊管理l 電腦管理l 只 是 做 資 料 之 活動，並沒有在活用之資訊 備品管理l 預防保養的管理l 削減取用、補充、管理的成本l 管 理 不 足 或 沒 有管理狀態l 只 做 緊 急 對 應 的備品管理 建立預知體制l 最適當保養週期之追求l 最低保養成本之追求l 因 為 太 忙 無 法 做到預知保養l 雖然有做，但只是簡易診斷程度 油品管理l 潤滑油、作動油不良的改善l 管理成本的削減l 放 任

58、 給 現 場 的 管理l 只 管 制 使 用 量 的管理 保養技能教育l 提升故障診斷能力l 確立精銳保養體制l 修 理 為 中 心 的 技能教育l 診斷知識的不足自主保養步驟（典型的示範生產線）第 1 步驟第 2 步驟第 3 步驟第 4 步驟第 5 步驟支援初期清掃紅標籤取下活動、支援困難部位之對策總點檢事前教育(事前準備)固有技能教育總點檢事前教育(實施)重新評估自主保養的分擔WHY WHY 故障解析教室（對製造部門）依據 1 件 1 張的故障記錄與解析徹底的劣化部位復原改善活動防止復發活動對左項 3 活動向全設備展開設備的弱點改善(改良保養的實施)重新評估保養體制決定設備重要度分類與保養方式製作設備點檢整備標準根據保養日曆進行保養依據 1 件 1 張的故障記錄與解析保養資訊的電腦化之準備保養資訊的電腦化現狀的備品的整理整頓常備品種類與數量的決定備品管理標準的製作現物管理(以目視的管理)訂購方式之系統化(電腦化)預知保養需求的研究設備診斷技術的研究、開發設備診斷技術的學習診斷設備、部位的決定示範活動依據簡易診斷的資料累積適用於實際領域油種的調查與合併推行以目視、水準、油種、點檢的表示重新評估加油站油品的技術性探討潤滑油管理標準作動油的污染度管理依據實踐活動的學習（從故障學習）參加外部研習