超声波检测工艺规程

1、超声波检测工艺规程1 适用范围1.1 本工艺适用于板厚为 6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚 8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm管彳全为57-1200mm素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。1.2 本工艺规定了使用A 型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。1.3 引用标准JB4730/T-2005承压设备无损检测SY/T4109-2005石油天然气钢质管道无损检测GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级JB/T9214-1999 A

2、 型脉冲反射式超声探伤系统测试方法JB/T10062-1999超声探伤用探头性能测试方法GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范2 对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。2.3 检测人员应严格执行检测作业安全防护指导书和其它安全防护规定，确 保安全生产。3 检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的无损检测技术方案。3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验

3、员开据无损检测指令或无损检测委托单到检测中心。3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制探伤工艺卡。3.4 检测人员按超声波探伤仪调试作业指导书等工艺文件进行设备调试。3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好超声波检测记录。3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。若有返修，还应出据返修通知单，标明返修位置等。将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。3.8 返修后，按要求重新进行检测。3.9 在检测过程中应有R或田级人员在现场。所有的检测工作完成后，由具有超声波R或田级人员出据超声波检测报告，由技术负

4、责人或其授权人审核。4 探伤仪、探头、试块和系统性能的一般要求4.1 探伤仪采用A型脉冲反射式探伤仪，工作频率范围为 0.5-10MHZ,仪器至少 在荧光屏满刻度80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰 减器，步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻12dB误差在± 1dB以内，最大 累计误差不超过1dB,水平线性误差不超过1%,垂直线性误差不超过5%。4.2 探头晶片有效面积一般不应超过500mm2, 且任一边长不应大于25mm。 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于 2o,主声束垂直方向不应有明显的双峰。4.3 探伤仪和探头的系统性能4.3.1 在达到所探工作的

5、最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。4.3.2 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5 MHzB勺探头，其占宽不得大于10mm对于频率为2.5MHz的探头，具占宽不得大于15mm4.3.3 直探头的远场分辨力应大于或等于30dB,斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。4.4 超声波检测的一般要求4.4.1 检测时， 应尽量扫查到工作的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的15。4.4.2 探头的扫查速度不应超过150mm/s当采用自动报警装置扫查时，不受此限。4.4.3 扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高6dB。4.4.4 应采用透声性好且不损伤受检设备表面的耦合

6、剂，如机油、 浆糊、 甘油和水等。4.4.5 检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。4.4.6 在制作距离- 波幅曲线时，应考虑各种耦合补偿。4.5 校准4.5.1 校准应在标准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。4.5.2 仪器在开始使用时，应对其水平线性进行测定。使用中， 每隔三个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。4.5.3 斜探头使用前，应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨 力等的校准。使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。直探头使用前

7、检查始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力。4.6 仪器和探头系统的复核4.6.1 复核的时机：每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行校核，遇有下列情况应随时进行重新 校核：a）校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；b）检测者怀疑扫描量程或灵敏度有变化时；c）连续工作4小时以上时；d）工作结束时。4.6.2 每次检查结束前，应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描线上的偏 移超过扫描读数的10%,则扫描量程应予以重新调整，并对上一次复核以来所 有的检测部位进行复验。4.6.3 每次检查结束前，应对扫查灵敏度进行复核，距离 -波幅曲线的校核一般 不少于3点。校核时，如曲线上任何一点幅度下降 2dB,

8、则应对上一次以来所有 的检测结果进行复检；如幅度上升 2dB,则应对所有的记录信号进行重新评定。4.7 试块4.7.1 试块应妥善保管，各种缺欠孔要经常清理。4.7.2 试块选择应注意外形尺寸应能代表被检工件的特征，试块的厚度应与被检 工作的厚度相对应。如果涉及到两种或两种以上不同厚度的部件进行熔焊时， 试 块的厚度应由其最大厚度来确定。4.7.3 现场检测时，可以采用其它型式的等效试块。4.8 探伤仪、探头、试块和系统性能测试按超声波探伤仪调试作业指导书进 行。5钢板的超声检测本条适用于板厚6250mm勺板材的超声检测和缺欠等级评定。5.1 探头的选用按下表进行。板厚mm采用探头公称频率探头

9、晶片尺寸双晶直探头单晶直探头620双晶直探头5MHz晶片面积不小于150mm/>20 40单晶直探头5MHz/圆晶片直径为 1420mm>40 250单晶直探头2.5MHz/圆晶片直径为 2025mm5.2 标准试块5.2.1 用双晶直探头检测壁厚小于或等于 20mmi勺钢板时,采用CBI标准试块。5.2.2 用单晶直探头检测壁厚大于20mm勺钢板时,采用CBR标准试块。试块厚 度与被检钢板厚度相近。5.3 检测时机对于要求淬火、正火或回火处理的钢板，检测应在热处理后进行。5.4 检测灵敏度5.4.1 板厚小于或等于20mnW,用CBI试块将工件等厚部位第一次底波高度调 整到满刻度

10、的50%,再提高10dB作为基准灵敏度。5.4.2 板厚大于20mm寸，应将CBII试块5平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50作为检测灵敏度。5.4.3 板厚大于探头的三倍近场区时，也可取钢板无缺欠的完好部位的第一次底波来校准灵敏度，其结果应与5.4.2 条相一致。5.5 检测方法5.5.1 检测面可选钢板的任一轧制平面进行检测。若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可对钢板的上下两轧制平面分别进行检测。5.5.2 扫查方式a）探头沿垂直于钢板压延方向，按间距不大于 100mm勺平行线进行扫查。 在钢板剖口预定线两侧各 50mm（当板厚超过100mm寸，以板厚的一半为准）内 应作100扫查。

11、b） 根据合同、技术协议书或图样的要求，也可进行其它形式的扫查。5.6 缺欠记录5.6.1 在检测过程中出现下列三种情况之一者及作为缺欠：a）缺欠第一次反射波（F。波高大于或等于满刻度的50%,即F150%者。b）当底面第一次反射波（B）波高未达到满刻度，此时，缺欠第一次反射 波（E）波高与底面第一次反射波（B）之比大于或等于的50%,即B0100%, 而 F1/ B R50%者。c）当底面第一次反射波（B1）波高低于满刻度的50%,即B<50%者。5.6.2 缺欠的边界或指示长度的测定方法a） 检出缺欠后，应在它的周围继续进行检测，以确定缺欠的延伸及范围。b） 用双晶直探头确定缺欠的边

12、界或指示长度时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直，使缺欠波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25或使缺欠第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50。此时，探头中心的移动距离即为缺欠的指示长度，探头中心点即为缺欠的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。c）用单直探头确定缺欠的边界或指示长度时，移动探头，使缺欠第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺欠第一次反射波与底面第一次反射波高之比为 50%。此时，探头中心的移动距离即为缺欠的指示 长度，探头中心点即为缺欠的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。d）确定5.6.1 c）条边界或指示长度时，移动探头，使底面

13、第一次反射波升 高到荧光屏满刻度的50%。此时，探头中心的移动距离即为缺欠的指示长度， 探头中心点即为缺欠的边界点。e）当采用第二次缺欠波和第二次底波来评定缺欠时，检测灵敏度应以相应 的第二次反射波来校准。5.7 缺欠的评定方法5.7.1 缺欠指示长度的评定准则：一个缺欠按其指示的最大长度作为该缺欠的指 示长度。若单个缺欠的指示长度小于 40mnW,可不做记录。5.7.2 单个缺欠指示面积的评定规则a） 一个缺欠按其指示的最大面积作为该缺欠的单个指示面积。当其小于下 表时，可不作记录。等级单个缺欠指 示长度（mm单个缺欠指小面积（cm）在1mx 1mfe 测面积内存在的缺 欠面积百分比（）以下

14、单个缺欠指 小面积不记（cm）I<80<25<3<9R<100<50<5<15m<120<100<10<25IV<150<100<10<25V超过IV级者b）多个缺欠其相邻间距小于100mm£间距小于相邻小缺欠的指示长度（取其较大值）时，其各缺欠面积之和作为单个缺欠指示面积。5.7.3缺欠面积占有率的评定规则：在任一 1mx 1m检测面积内，按缺欠所占的 百分比来确定。如钢板面积小于1mx 1m,可按比例折算。5.8钢板缺欠等级评定5.8.1 缺欠等级划分见5.7.2的表格。5.8.2 在

15、坡口预定线两侧各50mm（板厚超过100mm寸，以板厚的一半为准）内， 缺欠的指示长度大于或等于50mm寸，则应评为V级。5.8.3 在检测过程中，检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺欠存在时， 则应评为V级。6锻件的超声检测本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声检测和缺欠等级评定。不适用于奥氏体钢等粗晶材料的超声检测，也不适用于内外径之比小于80的环形和筒形锻件的周向横波检测。6.1 试块6.1.1 纵波直探头标准试块采用CSI和CSH、CSH试块，也可自行加工其他对比试块。6.1.2 纵波双晶直探头标准试块a）工件检测距离小于45mm寸，应采用CSII试块。b）纵波双晶直探头标准试块的

16、形状和尺寸应符合JB4730表5和图5的规定。6.1.3 检测面是曲面时，应采用 CSIH标准试块来测定由于曲率不同而引起的声 能损失，其形状和尺寸符合JB4730图6的规定。6.2 检测时机原则上应安排在热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。若热处理后锻件形状不适合超声检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。检测面的表面粗糙度 Ra为6.3um。6.3 检测方法锻件一般应进行纵波检测。对筒形和环形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应由供需双方商定。6.3.1 横波检测应按JB4730附录C的要求进行。6.3.2 纵波检测原则上应从两个相互垂直的方向进行检测

17、，尽可能检测到锻件的全体积。锻件厚度超过400mm寸，应从相对两端面进行100%的扫查。6.4 检测灵敏度的确定6.4.1 纵波直探头检测灵敏度的确定当被检部位的厚度大于或等于探头的三倍近场区时，原则上可选用底波计算法确定检测灵敏度。对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的三倍近场区时，可直接采用CSI标准试块确定检测灵敏度。6.4.2 纵波双晶直探头检测灵敏度的确定选if¥ CSII试块，并依次测试一组不同检测距离的3平底孔（至少三个）。调节衰减器，使其中最高的回波幅度达到满刻度的80。不改变仪器的参数，测出其它平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即是对应于不

18、同直径平底孔的纵波双晶直探头的距离波幅曲线，并以此作为检测灵敏度。6.4.3 检测灵敏度一般不得低于最大检测距离的2mnff底孔当量直径。6.5 工件材质衰减系数的确定6.5.1 在工件无缺欠完好区域，选取三处检测面与底面平行且有代表性的部位，调节仪器使第一次底面回波幅度（ B1） 为满刻度的50，记录此时衰减器的读数，再调节衰减器，使第二次底面回波幅度(R)为满刻度的50%,两次衰减器读数 之差即为(Bi- B 2)的dB差值。6.5.2 衰减系数的计算公式为：(T> 3N)(Bi- B 2) -6dBa= 2T当 T<3N 且?f足 n>3N/t,m=2n:a = (B-

19、 B 2) -6dB2(m-n) T式中：a -衰减系数，dB/m (单程)；(B- B 2)-两次衰减器读数之差,dB;T工件检测厚度，mm m n一底波反射次数。6.5.3 工件上三处衰减系数的平均值即作为该工件的衰减系数。6.6 缺欠当量的确定6.6.1 采用AVG曲线及计算法确定缺欠的当量。对于三倍近场区内的缺欠，可采 用单直探头或双晶直探头的距离一波幅曲线来确定缺欠当量。也可采用其它等效 方法来确定。6.6.2 计算缺欠当量时，当材质衰减系数超过 4 dB/m,应考虑修正。6.7 缺欠记录6.7.1 记录当量直径超过 4mm勺单个缺欠的波幅和位置。6.7.2 密集性缺欠：记录密集性缺

20、欠中最大当量缺欠的位置和分布。饼形锻件应 记录大于或等于 4mm当量直径的缺欠密集区，其它锻件应记录大于或等于 3mm直径的缺欠密集区。缺欠密集区面积以 50m由50mm的方块作为最小量度单 位，其边界可由6 dB法决定。应按表二要求记录底波降低量。6.7.3 衰减系数：若供需双方有规定时，应记录衰减系数。6.8 缺欠等级评定6.8.1 单个缺欠等级评定见表一。6.8.2 底波降低量的等级评定见表二。6.8.3 密集区缺欠等级评定见表三。表一单个缺欠等级评定等级IRmIVV缺欠当 量直径044+(>0 8dB)4+(>8 12dB)4+(>12- 16dB)>0)4+1

21、6dB表二由缺欠引起底波降低量的等级评定等级IRmIVV底波降低量BG/BF<8>814>1420>2026>26注：本表仅适用于声程大于近场区长度的缺欠。表三 密集区缺欠的等级评定等级IRmIVV密集区缺欠占检测总面积百分比%0>05>510>1020>206.8.4 表一、表二和表三的等级应作为独立的等级分别使用。6.8.5 如果工件的材质衰减对检测效果有较大的影响，应重新进行热处理。6.8.6 如果被检测人员判定为危害性缺欠时，锻件的质量等级为V级。6.8.7 锻件修补后，应按本标准的要求进行检测和评定。7焊缝的超声波检测（JB473

22、0标准）本条适用于母材厚度为6400mm：焊透熔化焊对接焊缝的超声检测。不适 用于铸钢及奥氏体钢焊缝，也不适用于外径小于250mn<内外径之比小于80%的 纵向焊缝检测。7.1 试块7.1.1 采用的标准试块为 CSK-I A、CSK-H A CSK-m A、CSK-EV A。CSK-I A、CSK- HA、CSK-m A试块适用壁厚范围为6120mm勺焊缝；CSK-I A和CSK-IV A系列 试块适用壁厚范围大于120400mmi勺焊缝。在满足灵敏度要求时，也可采用其 它型式的等效试块。7.1.2 检测曲面工件时，如检测面曲率半径R小于等于 W4时（W为探头接触面 宽度，环缝检测时为

23、探头宽度，纵缝检测时为探头长度），应采用与检测面曲率 相同的对比试块，反射孔的位置可参照对比试块确定。试块应满足：b>2X S/D0式中：b一试块宽度，mm入一声波波长，mmS 一声程，mm D0声源有效直径，mm7.2 检测准备7.2.1 检测面a）焊缝检测一般采用一种K值头、利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测。当母材厚度大于 46mm寸，采用双面双侧的直射波检测。对于要求比较高的焊缝，根据实际需要也可将焊缝余高磨平， 直接在焊缝上进行 检测。b）检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度 30% 的一段区域，这个区域最小为 5mm最大为10 mmc）

24、探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整 光滑，其表面粗糙度Ra应小于等于6.3um,一般应进行打磨。移动区范围应满足 下列要求：采用直射法时，移动区应不少于 0.75TK;采用一次反射法或用列式扫查时，移动区应不少于1.25TK （T板厚；K-探头K值。）。d）去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。保留余高的焊缝， 如果焊缝表面有咬边、较大的隆起和凹陷等也应进行适当的修磨，并作圆滑过渡 以免影响检验结果的评定。7.2.2 探头K值的选择7.2.2.1 探头K值的选择按下表规定选择：厚度（mm探头K值（折射角）6253.0 2.0 (72° 60

25、6; )>25 462.5 1.5 (68° 56° )>46 1202.0 1.0 (60° 45° )>120 4002.0 1.0 (60° 45° )7.2.2.2 用列式扫查，推荐选用两个 K1值的探头，两探头实际折射角相差不应 超过2o,探头前沿长度相差应小于2mm为便于探测厚焊缝坡口边缘未熔合缺欠， 亦可选用两个不同K值的探头，但两个探头 K值 均应在0.71.43范围。7.3 距离一波幅曲线的绘制7.3.1 曲线按所用探头和仪器在相应的试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。评

26、定线与定量线之间（包括评定线）为I区，定 量线与判废线之间（包括定量线）为R区，判废线及其以上为田区。7.3.2 距离一波幅曲线的灵敏度选择a）壁厚为6120mm勺焊缝，其距离一波幅曲线灵敏度按表四规定；b）壁厚大于120400mm勺焊缝，其距离一波幅曲线灵敏度按表五规定；c）直探头的距离一波幅曲线灵敏度按表六规定；d）检测横向缺欠时，应将各线灵敏度均提高 6dB;e）检测面曲率半径R小于或等于W/4时，距离一波幅曲线的绘制应在曲面对比试块上进行。f）工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同， 在一跨距离声程内最大 传输损失差不超过2 dB时可以不进行补偿。表四距离一波幅曲线的灵敏度（JB47

27、30）试块型式板厚mm评定线定量线判废线CSK-H A6462X40-18dB 2X40-12dB 2 X 40-4dB>461202X40-14dB2X40-8dB2X40+2dBCSK-m A815 1X6-12dB 1 X 6-6dB 1 X 6+2dB>1546 1 X 6-9dB1义6-3dB 1 X 6+5dB>46120 1 X 6-6dB1X6 1X6+10dB表五距离一波幅曲线的灵敏度（JB4730）试块型式板厚mm评定线定量线判废线CSK-IV A>120400 d-16dB d-10dBd表六T型焊接接头直探头距离一波幅曲线的灵敏度（JB4730）

28、评定线定量线判废线2mnff底孔3mnff底孔4mmp底孔7.4 检测方法7.4.1 平板对接焊缝的检测a）为检测纵向缺欠，原则上采用一种 K值或两种K值探头在焊缝的单面双 侧进行检测。母材厚度大于 46mnW,采用双面双侧检测，如受几何条件限制， 也可在焊缝双面单侧采用两种 K值探头进行检测。斜探头应垂直于焊缝中心线放 置在检测面上，作锯齿型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面。 在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10o15o的左右转动。当壁厚大于40mnfi单侧坡口角度小于5o时，应采用用列式检测。b）为检测焊缝及热影响区的横向缺欠应进行平行和斜平行扫查。检测时，可在焊

29、缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成10o200乍斜平行扫查。焊缝余高磨平时，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查。焊缝母材超过 100mm寸，应在焊缝的两面作平行扫查或采用两种K值探头（K1和K1.5或K1和 K2 并用） 作单面两个方向的平行扫查；必要时亦可用两个K1 探头作串列扫查。对电渣焊缝还应增加与焊缝中心线成 45o的扫查。c） 为确定缺欠的位置、方向和形状，观察缺欠动态波形和区分缺欠信号或伪缺欠信号，可采用前后、左右、转角和环绕等四种探头基本扫查方式。7.4.2 曲面工件对接焊缝的检测7.4.2.1 检测面为曲面时，可尽量按平板对接焊缝的检测方法进行检测。对于受几何条件限制

30、，无法检测的部位应予以记录。7.4.2.2 纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应小于10。a）根据工件的曲率和材料厚度选择探头 K值，并考虑几何临界角的限制， 确保声束能扫查到整个焊缝。b）探头接触面修磨后，应注意探头入射点和K值的变化，并用曲率试块作实际测定。c）当检测面曲率半径R大于W4且采用平面对比试块调节仪器时，应注意到荧光屏指示的缺欠深度或水平距离与缺欠实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修正。7.4.2.3 环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率半径的0.91.5倍。7.5 缺欠定量检测7.5.1 灵敏度应调到定量线灵敏度。7.5.2 对所有反

31、射波幅超过定量线的缺欠，均应确定其位置、最大反射波幅和缺欠当量。7.6 缺欠定量应根据缺欠最大反射波幅确定缺欠当量直径 或缺欠指示长度 A L。7.6.1 缺欠当量直径，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采用 公式计算，距离波幅曲线和试块对比来确定缺欠当量尺寸。7.6.2 缺欠指示长度A L的测定采用以下方法：a）当缺欠反射波只有一个高点，且位于II区或II区以上时，使波幅降到荧 光屏满刻度的80淅，用6dB法测其指示长度。b）当缺欠反射波峰值 起伏变化，有多个高点，且位于II区或II区以上时， 使波幅降到荧光屏满刻度的80淅，用端点6dB法测其指示长度。c）当缺欠反射波峰位于I区时

32、，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺欠指示长度。7.7 缺欠评定7.7.1 超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺欠特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波型并结合结构工艺特征作判定，如对波型不能判断时，应辅以其它检测方法作综合判定。7.7.2 缺欠指示长度小于10mm寸，按5mm1%7.7.3 相邻两缺欠在一直线上，其间距小于其中较小的缺欠长度时，两缺欠指示长度之和作为单个缺欠的指示长度（不考虑间距）。7.8 缺欠等级评定7.8.1 不允许存在下列缺欠：a） 反射波幅位于判废线及田区的缺欠；b） 检测人员判定为裂纹等危害性的缺欠。7.

33、8.2 最大反射波幅位于II区的缺欠，根据其指示长度按表七规定予以评级。焊接接头质量分级mm等级板厚T反射波幅（所在区域）单个缺欠指示长度L多个缺欠累计长度L'I6 400I非裂纹类缺欠6 120nL=T /3,最小为10,最大不超过 30在任意9T焊缝长度范围内L'不超过T>120 400L=T /3,最大不超过 50n6 120>120 400nL = 2 T/3 ,最小为12,最大不超过 40在任意4.5T焊缝长度范围内L'不超过T最大不超过75m6 400n超过n级者超过n级者m所有缺欠i、n、田裂纹等危害性缺欠注：1母材板厚不同时，取薄板侧厚度值。

34、2当焊缝长度不足 9T （I级）或4.5T （n级）时，可按比例折算。当折算后的缺欠累计长度小于 单个缺欠指示长度时，以单个缺欠指示长度为准。7.8.3 最大反射波幅低于定量线的非裂纹类缺欠，均评为I级。7.8.4 不合格缺欠应予以返修。返修部位及热影响区仍按本标准进行检测和等级 评定。8长输管道焊缝的超声波检测（SY4109S准）本条适用于壁厚为550mm管彳全为571400mn«素钢和低合金钢等金属 材料的石油天然气长输管道、集输及其站场的管道环向对接焊缝的超声检测与质 量分级；不适用于弯头与直管、带颈法兰与直管，回弯头与直管对接接头的检测。 8.1试块采用的标准试块为SGEJ口

35、 SRB式块。SRB式块用于比较焊缝根部未焊透深度。SGB式块用于测定探伤仪、探头和系统的性能以及对仪器做调整和校验。SGB式块适用范围见下表：编号弧面半径R适用管外径中SGB-1305489SGB-248>89140SGB-376>140210SGB-4120>210360SGB-5200>360600SGB-6平向>6008.2检测准备8.2.1 检测面a）焊缝检测一般采用一种K值头，单面双侧直射法及一次反射法或二次反 射法。b）检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各10mnE域。c）探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整 光滑，

36、其表面粗糙度Ra不应超过6.3um,一般应进行打磨。移动区范围应满足下 列要求：采用一次反射法检测时，探头移动区应不小于1.25PP=2KT（P探头移动区；T板厚；K-折射角正切值。）采用直射法检测时，探头移动区应不小于 0.75 P8.2.2探头K值的选择探头K值的选择按下表规定：管壁厚度（mm探头K值（折射角）5-832.5 (71.5 68.2 ° )>8142.5 2.0 (68.2 0 63.5 ° )>14502.0 1.0 (63.5 0 45° )8.3 距离一波幅曲线的绘制8.3.1 曲线按所用探头和仪器在相应的 SGBffi SRB

37、式块上实测的数据绘制而成, 该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线） 为I区，定量线与判废线之间（包括定量线）为R区，判废线及其以上为田区。8.3.2 距离一波幅曲线的灵敏度选择长输管道的距离一波幅曲线灵敏度按下表规定选择：试块型式板厚mm评定线定量线判废线SGB550 2mm-2dB 2mm -8dB 2mm -14dB8.4 检测方法采用单面双侧直射法及一次反射法或二次反射法。探伤灵敏度不低于评定线灵敏度，对未焊透灵敏度不低于 SRB式块人工矩形槽反射波峰值点高度。为确定缺欠的位置、方向和形状，观察缺欠动态波形和区分缺欠信号或伪缺欠信号，可采用前后、左右、转角和环绕等四种探头基本扫查方式。8.5 缺欠定量检测8.5.1 灵敏度应调到定量线灵敏度。8.5.2 对波幅超过评定线的反射波应根据探头位置、方向，反射波在荧光屏上的 波形和位