减速器项目报告

1、箱体类零件编程加工与检测 作业汇报 姓名 工号 目录箱体类零件的认识箱体类零件的特点及作用自由公差减速器的认识箱体类零件认识 箱体类零件主要用于支承、包容其他零件，机器或部件的外壳、机座及主体等均属于箱体类零件，此类零件的结构往往较为复杂，一般带有空腔、凸台、沉孔及螺孔等结构。 箱体类零件的技术要求 1、 孔的精度：孔径的尺寸精度和形状精度对对轴承配合质量有很大关系，因而也对轴的回转精度、传动平稳性 等有重大影响，主轴箱箱体孔的尺寸精度、形状精度求较高尤以主轴孔要求最高。 2、 孔与孔的位置精度：同一轴线上各孔的同轴度误差，和孔端面对轴线的垂直度误差，会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜，从而造成

2、主轴径向跳动，会加剧轴承磨损。 3、 孔对平面的位置精度：主要孔和主轴箱安装基面的平行度要求，决定了主轴和床身导轨的位置关系。 4、 主要平面度：必须保证箱体的密封度。 5、 表面粗糙度：要达到所要求的表面粗糙度。箱体类零件常用加工方法 1、 当即有面又有孔时，应先加工面，后加工孔。 2、所有孔系应先完成所有的粗加工，在进行精加工。 3、一般情况下直径大于三十的孔应铸造毛坏孔. 4、在孔系加工时应先大孔后小孔. 5、对于较大的箱体的同轴孔加工，尽量才去掉头装夹的方法.自由公差 按照国家标准1804-2000（ISO2768-1.1989）规定：一般公差分精密f、中等m、粗糙c、最粗v共4个公差

3、等级。按未注公差的线性尺寸和角度尺寸分别给出了各公差等级的极限偏差数值 公差等级 尺寸分段 0.53 36 630 30120 120400 4001000 10002000 20004000 f(精密级) 0.05 0.05 0.1 0.15 0.2 0.3 0.5 - m(中等级) 0.1 0.1 0.2 0.3 0.5 0.8 1.2 2 c(粗糙级) 0.2 0.3 0.5 0.8 1.2 2 3 4 v(最粗级) - 0.5 1 1.5 2.5 4 6 8箱体类零件的结构特点 1、 外形基本上是由六个或五个平面组成的封闭式多面体，又分成整体式和组合式两种. 2、结构形状比较复杂。内部

4、常为空腔形，某些部位有“隔墙”，箱体壁薄且厚薄不均匀。 3、箱壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系。 4、箱体上的加工面，主要是大量的平面，此外还有许多精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的紧固用孔。类零箱体件的功用 箱体零件是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组成一个整体。使它们之间保持一个正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力，完成传递扭矩和改变转速等功能。因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命.箱体类零件在机械产品中的作用 箱体类零件一般有支撑、容纳、定位、和封闭等作用减速器 减速器功能 1、 降速的同时提高输出扭矩，扭矩

5、输出比例按电机输 出成减速比，但注意不能超出减速器规定扭矩。 2 、 减速器同时降低了负载的惯量，惯量的减少为减速比的平方 减速器工作原理 减速器一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机内燃 机或其他高速运转的动力通过减速器的输入，轴上的齿数 少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的。减速器分类 1、按照传动类型可分为：齿轮减速器 蜗杆减速器 和行星齿轮减速器 2、按照传动级数可分为：单机和多级减速器 3、按照齿轮的形状可分为：圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器、圆锥-圆柱齿轮减速器 4、按照传动的布置形式：展开式、分流式和同轴式 摆线减速器 硬齿面减速器 SCWO轴装式圆弧圆柱蜗杆减速器 N

6、GW-QJ型行星齿轮减速器齿轮减速器 齿轮减速器按减速齿轮的级数可分为单级、二级、三级和多级减速器几种；按轴在空间的相互配置方式可分为立式和卧式减速器两种；按运动简图的特点可分为展开式、同轴式和分流式减速器等。一级减速器 二级减速器二级圆柱圆锥齿轮减 三级减速器蜗杆减速器 蜗杆减速器的特点是在外廓尺寸不大的情况下可以获得很大的传动比，同时工作平稳、噪声较小，但缺点是传动效率较低。蜗杆减速器中应用最广的是单级蜗杆减速器。蜗轮蜗杆减速器蜗杆齿轮减速器 这种减速器通常将蜗杆传动作为高速级，因为高速时蜗杆的传动效率较高。铸造的认识箱体类零件的数控加工工艺分析5S管理铸造 铸造定义 铸造熔炼金属，制造铸

7、型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了制作时间铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。铸造分类 按造型方法分 主要有砂型铸造和特种铸造2大类 1、普通砂型铸造 2、特种铸造按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造，消失模铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力

8、铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。 按成型工艺分 1、重力浇铸：砂铸，硬模铸造。依靠重力将熔融金属液浇入型腔。 2、压力铸造：低压浇铸，高压铸造。依靠额外增加的压力将熔融金属液瞬间压入铸造型腔。铸造工艺 铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素； 铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有各类铸铁、铸钢和铸造有色金属及合金； 铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和

9、粗加工等。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。 铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。铸造的优点 1）适应范围广。铸造法几乎不受铸件大小、厚薄和形状复杂程度的限制 , 铸造的壁厚可达 0.3 1000mm, 长度从几毫米到十几米 ,质量从几克到 300t 以上。最适合生产形状复杂 , 特别是内腔复杂的零件 , 例如复杂的箱体、阀体、叶轮、发动机汽缸体、螺旋桨等。 2) 铸造法能采用的材料广 ,几乎凡能熔化成液态的合金材料均可用于铸造。如

10、铸钢、铸铁飞各种铝合金、铜合金、续合金、铁合金及钵合金等铸件。对于塑性较差的脆性合金材料 (如普通铸铁等 ) , 铸造是惟一可行的成形工艺 , 在工业 生产中以铸铁件应用最广 , 约占铸件总产量的 70% 以上。 3) 铸件具有一定的尺寸精度。一般情况下 , 比普通锻件、焊接件成形尺寸精确。 4) 成本低廉、综合经济性能好、能源、材料消耗及成本为其它金属成形方法所不及。 铸造缺陷 铸造铸铁件常见的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足、缩松、缩孔、缺肉，肉瘤等 。 1、气孔：气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生

11、气孔后，将 会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。 防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。铸造缺陷2、粘砂：铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机

12、器的寿命 。防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。3、夹砂：在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。4、砂眼 ：在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨

13、大经济损失。铸造缺陷5、胀砂 ：浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时 的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力 。6、冷隔和浇不足 ：液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足 时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。铸造缺陷的解决方法：铸造缺陷如气孔、缩孔、砂眼、粘砂和裂纹等，铸造缺陷一

14、直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。主要表面加工方法的选择 箱体的主要表面有平面和轴承支承孔。 主要平面的加工，对于中、小件，一般在牛头刨床或普通铣床上进行。对于大件，一般在龙门刨床或龙门铣床上进行。刨削的刀具结构简单，机床成本低，调整方便，但生产率低；在大批、大量生

15、产时，多采用铣削；当生产批量大且精度又较高时可采用磨削。单件小批生产精度较高的平面时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般采用宽刃精刨。当生产批量较大或箱体支承孔的加工，对于直径小于50mm的孔，一般不铸出，可采用钻扩(或半精镗)铰(或精镗)的方案。对于已铸出的孔，可采用粗镗半精镗精镗(用浮动镗刀片)的方案。由于主轴轴承孔精度和表面质量要求比其余轴孔高，所以，在精镗后，还要用浮动镗刀片进行精细镗。对于箱体上的高精度孔，最后精加工工序也可采用珩磨、滚压等工艺方法。拟定工艺过程的原则 (1)先面后孔的加工顺序 箱体主要是由平面和孔组成，这也是它的主要表面。先加工平面，后加工孔，是箱体加工的一般规

16、律。因为主要平面是箱体往机器上的装配基准，先加工主要平面后加工支承孔，使定位基准与设计基准和装配基准重合，从而消除因基准不重合而引起的误差。(2)粗精加工分阶段进行 粗、精加工分开的原则：对于刚性差、批量较大、要求精度较高的箱体，一般要粗、精加工分开进行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备等。 粗、精加工分开进行，会使机床，夹具的数量及工件安装次数增加，而使成本提高，所以对单件、小批生产、精度要求不高的箱体，常常将粗、精加工合并在一道工序进行，但必须采取相应措

17、施，以减少加工过程中的变形。 (3)合理地安排热处理工序 3.定位基准的选择 (1)粗基准的选择在选择粗基准时，通常应满足以下几点要求： 第一，在保证各加工面均有余量的前提下，应使重要孔的加工余量均匀,孔壁的厚薄尽量均匀，其余部位均有适当的壁厚； 第二，装入箱体内的回转零件(如齿轮、轴套等)应与箱壁有足够的间隙； 第三，注意保持箱体必要的外形尺寸。此外，还应保证定位稳定，夹紧可靠。 减速器上箱体 机械加工工艺过程卡片 1铸造铸造成型，清砂，进行时效热处理。铸造车间砂型 2铣铣下箱体结合面及各端面铣床车间铣床 3划线 划箱体定位销及螺栓孔中心定位线。钻床车间钻床 4合箱划线以销钉定位，螺栓拧紧，

18、上箱体和下箱体合箱，大力钳加紧。划轴承孔中心、端面加工线。划线平台 5钻钻定位销及螺栓孔定位线钻床车间 6铣铣箱体端面至加工要求铣床车间铣床 7划线画轴承孔定位线。划线平台游标卡尺 8镗镗轴承孔数控镗床车间 数控镗床5S管理5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit- suke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。5S管理的含义5S是日文SEIRI(整理