梁钢筋施工技术交底

1、No: 标段别： 类别：施工班组 施 工 交 底 纪 要时 间：2011.7.1主持人： 交底内容：2011年7月1日，由架子队技术负责人111111在项目部会议室对连续梁施工班组技术负责人进行连续梁钢筋施工技术交底。主要内容包括以下几点：一、普通钢筋的加工及安装二、预应力钢筋的加工及安装 三、钢筋的保管与检测 四、孔道压浆五、封锚（端）六、预埋件七、安全保证措施八、质量保证措施附件：1.参加会议人员名单2. 连续梁钢筋施工技术交底书 2011年7月1日技 术 交 底 书工程名称 分项工程名称连续梁钢筋工程工程部位 日 期 技术交底主要内容： 一.普通钢筋工程1.1一般规定1.外观检查 自厂家

2、购回各类型钢筋,应检查出厂合格证,炉牌号,钢筋表面应平顺,不得有裂缝、锈蚀和折痕；钢筋表面允许有突块，但不得超过钢筋横肋的最大高度。2.力学性能试验 钢筋的验收和力学性能试验须分批进行，以同一炉号和同一截面尺寸的钢筋为一批，每批质量不应大于30吨；在每批钢筋中，任意选取经表面检查和截面测量合格的3根钢筋的端部，各取一组试件，每组试件中包括一个拉力试件（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）、一个冷弯试件和一个可焊性试件（需要焊接时）。1.2钢筋加工1、钢筋调直（1）钢筋在加工弯制前采用调直机调直。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均应清除干净。（2）采用冷拉方法调直钢筋时，级钢

3、筋的冷拉率不宜大于2，、级钢筋的冷拉率不宜大于1。（3）钢筋应平直无局部弯折，钢筋的中心线对直线的偏差不得超过其全长的1/100。（4）钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕所损伤的钢筋截面积不得大于总截面积的5。（5）调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时通知技术人员，以做适当处理。2、钢筋下料及裁切（1）严格按钢筋加工大样图要求下料制作，钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合施工图的要求。工班要根据下料单、施工大样图加工、制作。当需要代换时，必须报监理及设计单位，经同意后，方可代换，且手续应齐备。（2）下料时根据施工大样图中梁体钢筋的编号和供料尺寸的长短，充分考虑搭接长度，统筹安排

4、以减少钢筋的损耗。（3）钢筋裁切过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，应予剔除，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象。（4）带弯钩及弯折的钢筋应考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。（5）不带弯钩的长钢筋下料长度切断偏差为+10mm，弯钩及弯折钢筋下料长度切断偏差为±1d（d为钢筋直径）。（6）下料好的钢筋应分类编号堆方整齐。（7）在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管技术人员反映，妥善处理。（8）钢筋切断：根据施工图和钢筋下料单的要求，先断长料后下短料，以降低损耗。3、钢筋弯制成形（1）钢筋在加工弯制前须调直，并符合相关

5、规定。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸。（2）钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求（见图1.1）（3）所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。（4）受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，其弯曲半径不得小于2.5d（HRB335）或3.5倍（HRB400）,钩端应留有不小于钢筋直径3倍（HRB335）或5倍（HRB400）的直线段。（5）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（HRB235）、12倍（HRB335）或14倍（HR

6、B400）。（6）用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90°的弯钩，弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度一般为：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构应符合相关抗震规范要求。图1.1 钢筋的弯制与弯钩型式图（7）弯制钢筋前先按施工图和加工大样图试弯一根，核对各部位尺寸和弯起角度在允许误差范围内，方可成批弯制。（8）弯制钢筋时，当钢筋直径20mm时，每次最多不得超过2根；钢筋直径12mm时不得超过5根。（9）钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，应及时向主管工艺技术人员反映，找出原因正确处理。（

7、10）钢筋弯钩严格按相关标准执行，箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。（11）钢筋弯制严格按操作平台大样图控制成型质量。成型钢筋外观无污染，无翘曲及不平现象，并分类堆放整齐。（12）钢筋应在常温状态下加工，不得加热，弯制过程中钢筋需从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次成型。1.3钢筋安装1、整体要求底板钢筋分上下层制成网片，腹板钢筋制成骨架，顶板及悬臂板钢筋分上下层制成网片，锚头垫板与螺旋钢筋焊成整体。钢筋网片或骨架要有足够的连接强度和刚度，保证在吊、运过程中不松脱、不变形。2、钢筋网片或骨架安装（1）底板下层钢筋网片安装采用不低于梁体混凝土强度及耐久性能的垫块。垫块要错开放置在底模与钢筋间

8、。（2）底板上层钢筋网片安装，采用形钢筋网片卡住并将上下层钢筋网片支撑焊牢。（3）腹板钢筋骨架插入底板钢筋网片定位后，安装腹板根部的倒角钢筋，安装腹（隔）板的竖向预应力钢筋（包括螺母、垫板、螺旋钢筋、注浆管、套管等），安装底（腹）板纵向预应力筋的锚头垫板（垫板、螺旋钢筋、注浆管、定位网片等），然后穿入预应力筋成孔管道。（4）顶板及悬臂板下层钢筋网片安装定位后，安装腹板上部的倒角钢筋。（5）顶板管道定位钢筋网片或锚头垫板及螺旋钢筋等安装，穿顶板预应力管道。（6）顶板及悬臂板上层钢筋网片安装，采用形钢筋将上下层钢筋网片卡住并将上下层钢筋网片支撑焊牢。（7）钢筋端头伸到端模板外部分长度应满足要求，保

9、证下一节段钢筋接长时每断面接头不大于50%，错开距离为35d，且不小于50。（8）0号块及各节段下层钢筋绑扎完后，布置架立筋，架立筋为16螺纹筋，间距50，成梅花形布置，与下层钢筋焊接。3、接地钢筋安装底板钢筋绑扎应与中支点处横隔板顶部钢筋同时绑扎，保证焊接质量与搭接长度；且防护墙处预留筋应与顶板筋同时绑扎，根据综合接地要求，在两侧防护墙下面设置一道纵向接地筋与从墩顶（梁底）预埋端子接上来的钢筋焊接，在梁中线两侧也设置二道综合接地筋作为纵向接地筋，梁面四根纵向接地筋应与同根横向梁面结构筋采用“L”形筋焊接牢固，搭接长度20，焊缝高4，横向接地筋与两腹板接地筋采用“L”形筋焊接牢固，搭接长度20

10、，焊缝高4，两腹板接地筋底部与墩顶接地端子连接构成回路，四根接地筋伸到两端头模板外面部分应挂“综合接地”牌子作为标记，必要时涂红油漆，采用“双控”措施，保证接地筋位置不被弄混。4、钢筋安装注意事项（1）由于钢筋、管道密集，如钢绞线，精扎螺纹钢筋等管道，普通钢筋互相发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精扎螺纹钢，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。梁体腹板钢筋与预应力钢束干扰时，应尽量避免切断腹板箍筋，若切割腹板箍筋，须在切断箍筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向拉筋，且其应钩在顶板上网和底板下网纵向钢筋上。（2）锚头垫板端面应与螺旋钢筋的中轴线垂直焊接并与预留

11、管道垂直安装，锚头垫板与端模板固定采用螺钉代替直钉，以防振捣混凝土时松动而造成锚头垫板偏斜。（3）钢筋的交叉点应靠紧焊牢。当采用绑扎搭接时，相邻绑扎点的铁丝扣，绑扎方向应呈八字形，铁丝扣应弯入内侧，不得伸入钢筋保护层中。（4）箍筋应与主筋垂直设置，箍筋末伏安弯钩应向内弯曲，弯钩接合处应沿梁体纵向方向交错布置。（5）钢筋保护层厚度应不小于35mm。混凝土振捣时可能发生位移处（竖直面、倾斜面、圆弧面等）应将垫块与钢筋绑牢。梁体底面及侧面的钢筋垫块不应小于4个/。1.4 预应力管道安装1、预应力管道安装（1）钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证

12、管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位钢筋基本间距不大于0.6m，以确保管道在混凝土浇筑和振捣过程中不弯沉、不上浮、不旁移。并应保证管道位置正确，锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。（2）纵向预应力钢绞线规格s 15.2-75，采用内径90镀锌金属波纹管成孔，预应力锚具分别采用M15-12、M15-15、M15-19。（3）竖向预应力筋为25精轧螺纹钢筋，预应力管道采用内径35铁皮管成孔，预应力锚具分别采用JLM-25。（4）顶板横向预应力钢绞线规格为4-s15.20钢绞线，预应力管道成形采用内径70×19扁

13、形镀锌金属波纹管成孔，横向预应力筋锚具采用M15-4P；（5）0#块在绑扎横隔板钢筋时，按照要求布置横隔板处横向预应力体系，为8-s15.20钢绞线，预应力管道成形采用内径70×19扁形镀锌金属波纹。（6）波纹管接头管采用大一号的同类波纹管套装，长度不应小于30cm。接头位置宜避开预留管道弯曲处，接头管两端应使用密封胶带封闭严密，防止漏气、漏浆。2、压浆管的安装（1）所有管道均应设压浆管，引出梁体表面。（2）竖向预应力铁皮管，底部设排气管道引出梁体外部，顶部同样设置排气管道引出梁表面。（3）顶板横向预应力管道在锚固端设置排气管，引出梁表面。（4）排气管采用内径为20mm的塑性管。（5

14、）锚垫板上灌浆孔用木塞预留，排气孔在浇筑砼前引出梁表面，口部回折朝下，用扎丝绑扎，防止水泥砂浆掉进管内。（6）各节段混凝土浇筑后应随即活动木塞或钢筋，将其拔出，以保证锚垫板上灌浆孔和排气孔畅通。3、预应力管道安装注意事项（1）定位后的管道轴线偏差要求不大于4毫米。管道与箱梁钢筋干扰时，可适当将普通钢筋弯折或挪动。（2）管道应垂直于锚垫板，锚垫板不垂直度不大于1度。（3）纵向预应力束孔道要求锚垫板与锚束垂直，束孔中心、锚固中心与垫板中心、接长孔中心与前期束孔中均应同心。（4）预留孔道的尺寸与位置应正确，因为孔道的位置即为预应力筋的位置，孔道位置不正，会使预应力筋偏位，张拉后将使构件受力不均匀，容

15、易引起裂缝或产生翘曲。（5）预留孔道应平顺畅通。否则，不仅穿筋困难，而且张拉时摩擦力大，影响预应力效果。孔道成形后，应立即逐孔检查，发现堵塞应及时疏通。（6）在安装波纹管前对管道进行检查，有漏浆部分应当割除、整形并除去毛刺，管道连接处应用胶带或冷缩塑料密封好。1.5钢筋保护层设置保护层垫块采用压力成型混凝土垫块，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。梁体钢筋净保护层不小于35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。施工时使用耐久性良好且抗压强度不低于50MPa的压力成型细石混凝土垫块。垫块加工尺寸满足保护层误差要求，对每批进场垫块由试验室负责进行检查，重点检查垫块强度、垫块的尺寸和

16、形状（锥形），必须满足保护层厚度和定位的允许偏差（05mm）要求。模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。所有压力成型混凝土垫块必须安装在箱梁钢筋骨架最外层箍筋上，充分保证钢筋保护层厚度。注意垫块安装间距控制，垫块应呈梅花型布置，间距不应大于50cm，以加强受力效果，且侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。二、预应力筋2.1预应力材料 一般规定1、原材检验 验收时应分批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制度的钢绞线组成。2、外观检查 从每批钢绞线中选取3盘，进行表面质

17、量、直径偏差和捻距检查。钢绞线的捻距为直径的1216倍，一般为左（S）捻，每盘钢绞线应由一整根钢绞线组成，其长度一般不小于200m。钢绞线表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质,钢绞线应是捻紧不松散，钢绞线中的钢丝不得带有任何形式的电焊接头，钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉的钢丝；精轧螺纹钢筋检查采取抽样检验。3、力学性能试验 从外观检查合格的3盘钢绞线的端部正常部位截取1根试件进行拉力试验（包括破断负荷、屈服负荷钢绞线在残余伸长为0.2%时的负荷和伸长率）和松弛试验；精轧螺纹钢筋做抗拉试验，要求极限抗拉强度满足设计要求。2.2预应力筋制作1、精轧螺纹钢筋下料 精轧螺纹钢筋

18、严格按设计图纸要求尺寸下料，保证钢筋表面无锈蚀，端头形状规矩。2、钢绞线下料纵向、横向钢绞线的下料长度应考虑孔道长度，工作锚厚度，千斤顶长度，工具锚厚度、张拉伸长值及外露长度、张拉端数目等因素，钢绞线的切断，应采用切断机或砂轮锯 ，不得使用电气焊切割，以免影响材质。切断时，为防止钢绞线端头炸丝，应在切断点两端用铁丝把钢绞线扎紧。（详见附表）3、钢绞线编束纵、横向钢绞线编束时，梳理顺直并每隔1.01.5m绑扎一道18-22号铁线，将钢绞线绑扎牢固，防止互相缠绞，同时根据每束长度相应编号。4、预应力筋编束后，分类存放。搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m，搬运时不得在地上拖拉。

19、2.4施加预应力1、预应力筋的张拉方法为：0初始应力（终张拉控制应力的10%20%，测预应力钢筋伸长值并作标记，测工具锚夹片外露量）张拉控制应力（各期规定值、测预应力筋伸长值，测工具锚夹片外露量）静停2min，校核到张拉控制应力主油缸回油锚固（油压回零，测总回缩量，测工具锚夹片外露量）副油缸供油卸千斤顶。2、预应力筋张拉或放张时的环境温度不宜低于0。3、预应力张拉应符合下列规定：（1）预施应力前，应对构件的外观和尺寸以及锚垫板后的混凝土密实性进行检查，并将孔道中的灰浆清理干净。预应力筋束前应扎紧并裹缠胶布或套装弹头型壳帽。（2）预应力按设计图要求分阶段一次张拉完成。（3）张拉应在该段梁体混凝土

20、强度及弹性模量达到设计值的90%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天。（4）纵向预应力应采用两端同步张拉（除一端张拉的钢索），并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束。张拉顺序按先腹板束，后顶、底板束，从外到内左右对称进行。同一节段预应力筋张拉按纵-横-竖的顺序进行，并及时压浆。（6）预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读书为主，以预应力钢筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本与计算值一致。（7）横向预应力张拉时应注意梁段相接处的张拉次序，每一节段悬臂端侧最后一根横向预应力在下一节段横向预应力张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起的开裂。（8）预应力

21、筋张拉完成锚固后，应在锚口处的预应力筋上作标记观察是否断、滑丝，经复查符合相关标准规定后，应用机械切割多余预应力筋头，切断处距锚具外端不宜小于30mm。（9）未压浆的锚头不得敲击振动和脚踩手攀，防止发生断丝和安全事故。2.5预应力筋注意事项 （1）波纹管接长采用配套的接头管，接管连接处应用胶带将其密封防止漏浆。（2）按设计要求布置定位钢筋，定位后的管道轴线偏差要求不大于5毫米。管道与箱梁钢筋干扰时，可适当将普通钢筋弯折或挪动。（3）管道应垂直于锚垫板，锚垫板不垂直度不大于1度。（4）纵向预应力束孔道要求锚垫板与锚束垂直，束孔中心、锚固中心与垫板中心、接长孔中心与前期束孔中均应同心。（5）预留孔

22、道的尺寸与位置应正确，因为孔道的位置即为预应力筋的位置，孔道位置不正，会使预应力筋偏位，张拉后将使构件受力不均匀，容易引起裂缝或产生翘曲。（6）预留孔道应平顺畅通。否则，不仅穿筋困难，而且张拉时摩擦力大，影响预应力效果。孔道成形后，应立即逐孔检查，发现堵塞应及时疏通。（7）所有管道均应设压浆孔，在最高点设排气孔，在最低点设排水孔。压浆管、排气管、排水管用最小内径为20mm的塑性管，并引出结构物外。此外对于较长管道每隔20米左右增设一个三通管，以利压浆排气，保证压浆质量。灌浆孔用木塞预留，排气孔用钢筋头预留并露出混凝土表面58cm，混凝土浇筑后应随即活动木塞或钢筋，将其拔出，以保证灌浆孔和排气孔

23、与孔道连接畅通。（8）根据挂篮图纸要求，0号块、各节段施工均应按挂篮设计图纸要求尺寸、位置、数量在顶板、翼板、底板上用木椽预留外径50的孔洞，待砼初凝时旋转活动拔出，通过孔洞用25精轧螺纹钢筋锚固挂篮。三、材料控制措施3.1保管措施1、钢筋在运到施工现场后，应按照不同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，并随使用随时注明其数量。2、钢筋应尽量堆入仓库或料棚内。当限于条件，必须露天堆放时，应选在地势较高、地形平坦、土质坚实处，并必须采取排水措施。钢筋下面应设置不小于30cm的垫木，并用防雨布覆盖。3、已弯扎、焊接成型的钢筋，应按工程名称和构件名称按编号顺序堆放。4、钢筋不得与酸盐油类等物堆放在一起

24、。3.2检验措施钢筋进场时应具有出厂质量证明书或试验报告单，每捆（盘）钢筋均应有标牌，并应按批号及直径分批验收。验收内容包括查对标牌、外观检查、并按有关施工技术规范规定，抽取试件进行外观和力学性能复验和可焊性试验。四、孔道压浆1、张拉完成后， 压浆宜在两天内进行管道压浆。竖向预应力孔道应从最低点开始压浆。同一孔道压浆，应连续进行一次完成压浆。因故中断压浆不能连续施工时，应用高压水冲洗干净后重新压浆。2、压浆前管道内应清除杂物和积水。压入管道的水泥浆应饱满密实。3、压浆时，梁体温度应在530之间。冬期压浆过程中及压浆后三天内，梁体混凝土温度不应低于5；夏期压浆当气温高于35时，应在夜间气温较低时

25、进行压浆。4、水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。5、孔道压浆顺序应自下而上进行。6、水泥浆终凝后，方可卸拔压浆及出浆阀门。五、封锚（端）1、孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，应及时进行封锚（端）作业。2、封锚（端）处混凝土表面应凿毛和清理干净，并对锚具进行防锈处理。3、锚穴内设置钢筋网，利用原锚板螺孔拧入带钩哦的连接螺钉，将钢筋网与锚垫板连接。4、封锚（端）前应对锚具与锚垫板表面及外露预应力筋进行防水处理。5、绑扎封锚（端）钢筋之前，将锚垫板表面和锚环上的粘浆铲除干净，封锚（端）处的混凝土进行凿毛处理，浮浆、灰渣等杂物清理干净。6、混凝土捣固密实，无蜂窝麻面，

26、及时抹面压光，封锚（端）后混凝土面与梁端面的错台不超过2mm。7、封锚（端）混凝土应进行保湿保温养护，养护结束后，应按设计要求进行防水处理。六、预埋件1、0号块预埋件有：挂篮预埋孔（或直接埋精轧螺纹钢）、沉降观测标。 各节段预埋件有：挂篮预埋孔（或直接埋精轧螺纹钢）。2、根据接触网支柱里程布置情况，在相应节段预埋接触网支柱基础预埋件。参考接触网基础预留接口设计图（HCJX-37-J00）。3、底座板侧向挡块预埋件，剪力齿槽预埋件，参考杭长客专施（轨）-02。4、电力、通信等预埋槽道，参考四电预留接口图。5、综合接地端子预埋件，参考铁路综合接地系统（通号（2009）9307）。 6、线形监控梁面预埋12钢筋头作为标高测试元件。混凝土浇筑前应检查各预埋件是否位置准确，是否有遗露，是否焊接或绑扎牢固；并按设计要求对外露部分进行相应的防腐处理；所有预埋钢筋应绑扎牢固，防止混凝土浇筑振捣时反生变位。七、安全保证措施1、高空作业的安全