实施SPC的十大误区

1、实施SPC的十大误区 SPC对许多制造业来讲,已经不是什么新奇事物了!但做得好,做出效益的却不多,特殊是中小企业.这里,依据实际辅导中所看到的一些问题,跟大家做一些探讨. 误区之一:不能确定正确的管制点。 不知道哪些点要用管制图进行管制,花费大量的时间与人力,在不必要的点上进行管制.熟不知,SPC只应用于重点的尺寸.那么重点尺寸性能如何确定呢?通常应用FMEA的方法,开发重要管制点.严重度为8或以上的点,都是考虑的对象.(假如客户有指明,依客户要求即可); 误区之二:没有相宜的测量工具. 计量值管制图,需要用测量工具取得管制特性的数值.管制图对测量系统有很高的要求.通常,我们要求GR 误区之三

2、:没有解析生产过程,直接进行管制. 管制图的应用分为两个步骤:解析与管制.在进行制程管制之前,一定要进行解析.解析是目的是确定制程是的稳定的,进而是可预估的,并且看过程能力是否符合要求.从而了解到过程是否存在特别原因、平凡原因的变差是否过大等致关重要的制程信息。制程只有在稳定，并且制程能力可以接受的状况下，方才进入管制状态。 误区之四：解析与管制脱节。 在完成制程解析后，假如我们认为制程是稳定且制程能力可接受的，那么，就进入管制状态。制程掌握时，是先将管制线画在管制图中，然后依抽样的结果在管制图上进行描点。那么，管制时管制图的管制线是怎么来的呢？管制图中的管制线是解析得来的，也就是说，过程解析

3、成功后，管制线要延用下去，用于管制。许多工厂没能延用解析得来的管制线，管制图不能表明过程是稳定与受控的。 误区之五：管制图没有记录重大事项。 要知道，管制图所反应的是“过程”的变化。生产的过程输入的要项为5M1E（人、机、料、法、环、量），5M1E的任何变化都可能对生产出来的产品造成影响。换句话说，假如产品的变差过大，那是由5M1E其中的一项或多项变动所引起的。假如这些变动会引起产品平均值或产品变差较大的变化，那么，这些变化就会在XBAR图或R图上反映出来，我们也就可以从管制图上了解制程的变动。发觉有变异就是改善的契机，而改善的第一步就是分析原因，那么，5M1E中的哪些方面发生了变化呢？我们可

4、以查找管制图中记录的重大事项，就可以明白。所以，在使用掌握图的时候，5M1E的任何变化，我们都要记录在管制图中相应的时段上。 误区之六、不能正确理解XBAR图与R图的含义。 当我们把XBAR-R管制图画出来之后，我们究竟从图上得哪些有用的资讯呢？这要从XBAR及R图所代表的意义来进行探讨。首先，这两个图究竟先看哪个图？为什么？R反应的是每个子组组内的变差，它反映了在收集数据的这个时间段，制程所发生的变差，所以他代表了组内固有的变差；XBAR图反映的是每个子组的平均值的变化趋势，所以其反映的是组间的变差。组内变差可以接受时，有明分组是合理的；组间变差没有特别原因时，表明我们在一段时间内，对过程的

5、管理是有效的、可接受的。所以，我们一般先看R图的趋势，再看XBAR图。 误区之七、管制线与规格线混为一谈 当产品设计出来之后，规格线就已经定下来了；当产品生产出来后，管制图的管制线也定出来了。规格线是由产品设计者打算的，而管制线是由过程的设计者打算的，管制线是由过程的变差打算的。管制图上点的变动只能用来推断过程是否稳定受控，与产品规格没有任何的联系，它只打算于生产过程的变差。当西格玛小时，管制线就变得比较窄，反之就变得比较宽，但假如没有特别原因存在，管制图中的点跑出管制界线的机会只有千分之三。而有些公司在画管制图时，往往画蛇添足，在管制图上再加上上下规格线，并以此来判产品是否合格，这是很没有道

6、理，也是完全没有必要的。 误区之八、不能正确理解管制图上点变动所代表的意思 我们常常以七点连线来判定制程的异常，也常用超过三分之二的点在C区等法则来推断制程是否出现异常。假如是作业员，只在了解判定准则就好了；但作为品管工程师，假如不理解其中的原委，就没有方法对这些状况作出应变处理。那么这么判定的理由是什么呢？其实，这些判定法则都是从概率原理作出推论的。比如，我们知道，假如一个产品特性值呈正态分布，那么，点落在C区的概率约为5.5%，现在有三分之二的点出现在5.5%的概率区域里，那就与正态分布的原理不全都了，不全都也就是我们所说的异常。 误区之九、没有将管制图用于改善 大部分公司的管制图都是应客

7、户的要求而建立，所以，最多也只是用于侦测与预防过程特别原因变异的发生，很少有用于过程改善的。其实，当管制图的点显有特别原因出现时，正是过程改善的契机。假如这个时候我们从异常点切入，能回溯到造成异常发生的5M1E的变化，问题的症结也就找到了。用就管制图进行改善时，往往与分组法、层别法相结全使用，会取得很好的效果。 误区之十、管制图是品管的事情 SPC成功的必要条件，是全员培训。每一个人员，都要了解变差、平凡原因、特别原因的观念，与变关有差的人员，都要能看懂管制图，技术人员一定要了解过度调整的概念等。假如缺乏必要的培训，管制图最终只会被认为是品管人员的事，而其实我们知道，过程的变差及产品的平均值并不由品管打算，变差与平均值更多的是