中国石油大港石化公司认识实习报告2013

1、、目录一、实习目的2二、公司概况2三、工厂主要生产装置介绍及流程31. 500万吨/年常减压装置52130万吨/年延迟焦化装置103. 160万吨/年催化裂化装置144. 30万吨/年液化气分离装置195、MTBE装置216. 30万吨/年催化重整装置247. 50万吨/年柴油加氢改质装置26四、实习内容29五、实习结果讨论及建议30六、实习收获及感受30前言作为一个工程类专业的学生，我们不仅要学习化工生产密切相关的传质、传热、反应工程、化工传递等课程，同时也应对化工生产流程、化工设备有一定的了解。这样有助于强化对于自己所学的化工知识，形成理性与感性认识两方面认识，学校组织我们参与了于2013

2、年9月5日进行的认识实习。本次认识实习的地点是中国石油天津大港石化公司。实习中我们在工厂现场工作人员的指导与讲解下，相继参观了常减压蒸馏装置、延迟焦化装置、催化裂化装置等，初步的认识了各车间的生产装置，加强了对于生产工艺流程的理解， 使我加深了对于我国石油化工工业的了解 。一、实习目的1. 了解化工生产流程，对化工生产形成初步的认识。2. 认识常用化工装置和设备，对化工设备的结构和工作原理进行了解，为传质等课程学习打下基础。3. 了解炼油过程工艺，对各个生产车间的工艺概况形成初步认识。4. 认识并了解石油化工工厂的安全规范。二、公司概况大港石化分公司是中国石油天然气股份有限公司直属炼油企业，其

3、前身是始建于1965年的大港油田炼油厂，2000年重组改制为中国石油天然气股份有限公司直属的炼化地区公司。原油一次加工能力500万吨/年，以加工大港混合原油为主，同时掺炼部分进口原油，拥有原料油和润滑油两条生产线，主要产品包括90#汽油、93#汽油、97#汽油、0#柴油、-10#柴油、液化气、丙烯、焦炭、石脑油及MTBE等。中国石油大港石化公司位于天津东南渤海之滨，地处京津冀鲁环渤海湾城市群的焦点，距离天津新港40公里，据天津火车站50余公里，据天津国际机场60余公里，距北京190余公里，海陆空交通便捷，科技与资讯信息畅通。同时，公司所处的天津市大港区为全国环保模范区始终坚持以人为本，重视环境

4、与经济的协调发展，实现了污染物排放总量和排放浓度双达标，被评为天津市首批“环境友好企业”和“循环经济示范单位”。公司拥有厂区油库、千米桥油气储运库和南疆油库三个库区，具备管输、公路、铁路、海运等多种储运手段。 重组改制以来，大港石化公司始终坚持“先做好，再做强”的发展思路，不断推进技术改造和管理创新，1996年通过ISO9002质量体系认证，1998年建立了HSE体系，2000年合办形成QHSE体系，奠定了企业管理制度化、标准化、规范化基础。2004年，公司圆满完成了500万吨/年配套改造一期工程建设，生产流程趋于合理，加工手段日益完善，产品品质进一步提升，成为首批向北京市场供应欧标准清洁油品

5、的定点企业。同时，大港石化公司积极利用国内外两种资源、开拓国内国际两个市场,初步实现了原油进口和产品出口，形成了原油上岸、产品下海的供销新格局。大港石化公司拥有作为中俄之间最大的能源合作项目之一的中俄东方石化(天津)有限公司1300万吨/年炼油项目，占地面积6平方公里，总投资约366亿元人民币，将建设1300万吨/年常减压蒸馏、270万吨/年连续重整、400万吨/年渣油加氢脱硫等18套生产装置以及配套的码头、油品储运及公用工程等设施。项目建成后，可年产成品油1050万吨，实现年销售收入622亿元三、工厂主要生产装置介绍及流程大港石化公司主要生产装置  装 置 名 称 所 属 单 位

6、1 500万吨/年常减压装置 第一联合车间 2 130万吨/年延迟焦化装置 3 100万吨/年蜡油加氢裂化装置 第二联合车间 4 40000Nm3/h制氢装置 5 75万吨/年催化汽油加氢脱硫装置 6 40万吨/年烃重组装置 7 160万吨/年催化裂化装置 第三联合车间 8 90万吨/年液化气、汽油脱硫醇装置 9 30万吨/年液化气分离装置 10 5万吨/年MTBE装置 11 30万吨/年催化重整装置 第四联合车间 12 5万吨/年重整汽油分离苯装置 13 50万吨/年柴油加氢改质装置 14 10000Nm3/h催化干气制氢装置 15 80吨/小时污水汽提装置 16 0.5万吨/年硫磺回收装置

7、 17 聚丙烯装置 化 工 18 煅烧焦装置 化 工 公司主要生产流程 1生产装置：一次加工装置： 常减压装置 天然气和混合干气制氢装置二次加工装置： 加氢裂化装置 催化裂化装置 延迟焦化装置三次加工装置： 催化重整装置 柴油加氢装置 苯抽提装置 气体分馏装置 MTBE装置 汽油升级联合装置 DR装置 煅烧焦装置 催化干气PSA装置 聚丙烯装置 2、辅助生产装置： 污水汽提装置 硫磺装置 污水回用及除盐装置 3、公用工程： 锅炉发汽装置 空气分离装置 空压站 3个循环水厂 2个水源站 污水厂工艺流程1. 500万吨/年常减压装置（1） 装置简介§ 常减压蒸馏装置由中石化北京设计院设计

8、，于1996年11月投产运行，原装置整体设计能力为150×104t/a，§ 2004年由中油华东设计院设计，装置进行改造，常减压装置设计处理能力达到500×104t/a（常压塔、常压炉最大处理能力为450×104t/a），减压装置处理能力为325×104t/a。§ 装置主要加工为大港高凝原油和进口原油。§ 装置主要由电脱盐系统、初馏和常压系统及减压分馏系统组成。（2） 装置特点:(1) 原油蒸馏采用三级蒸馏：初馏、常压蒸馏和减压蒸馏。(2) 电脱盐系统采用两级交直流电脱盐技术，其中一级为高速电脱盐罐。(3) 采用初馏塔方案，

9、以增加装置的灵活性，减少常压炉、常压塔的负荷。增设初馏塔侧线抽出，并将其侧线油打入常压塔一中回流线，进一步分馏。不但降低了加热炉的热负荷，节省了能耗,而且也降低了常压塔下部的汽液负荷，提高了常压塔的处理量。(4) 常压塔内件采用大通量、高效率、高弹性的华东化工学院的专利产品导向浮阀塔盘，部分塔段采用规整填料。(5) 常一、常二汽提塔为导向浮阀塔盘，常三汽提塔采用乱堆填料。(6) 减压蒸馏采用深拔技术，减压塔选用全填料内件，采用先进的液体分布器（根据各段不同汽液负荷条件，选用不同性能的填料）。生产方式按照干式操作考虑，可以转成微湿式操作。(7) 减压进料口设置360°环型分配器，使上升

10、气体均匀分布，减少雾沫夹带(8) 减压塔顶系统采用三级抽空系统。增压器和一级抽空器采用传统的蒸汽抽空方式，二级采用机械抽空系统和蒸汽抽空系统相互备用，节约能量和投资。(9) 常压蒸馏换热系统和减压蒸馏换热系统统一考虑，采用窄点技术，优化设计，充分利用装置余热，使原油换热终温达到300以上。(10) 加热炉采用热管式空气预热器，降低能耗，节约费用。(11) 装置操作采用DCS集散控制系统，是美国Foxboro I/AS系统。以提高装置的管理水平并实现过程的优化控制。（3）工艺原理常减压蒸馏是原油加工的第一道工序。本装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方法从原油中分离出各种石油馏份。

11、 其中常压蒸馏馏出低沸点的汽油、柴油等组份，而沸点较高的蜡油、渣油等组份留在未被分出的液相中。将常压渣油经过加热后，送入减压蒸馏系统，使常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出馏份油等二次加工原料，剩下减压渣油作为延迟焦化装置原料。A.电脱盐系统a.原油脱盐、脱水的必要性：原油中的盐类主要是氯化钠、氯化钙、氯化镁等无机盐，其水溶液会被水解为大量的盐酸水溶液，具有较强的腐蚀性，对管线和设备造成严重损害。原油带盐还会在换热器、加热炉管壁上形成盐垢，影响传热效率。原油带水，在加热过程中汽化，将增加塔的汽相负荷，并造成常减压装置操作波动，严重时会造成冲塔事故。所以电脱盐是石油炼制必不可少的第一步

12、。b.工艺原理：将原油与水充分混合形成油水乳化液，使油中的盐溶解于水中，再对油水乳化液施加电场，使微小水滴聚结成大水滴，在重力的作用下从油中分离出来。由于原油中存在大量的环烷酸、沥青质、胶质等天然乳化剂，使得原油这种油包水体系非常稳定，就需要加入化学破乳剂，达到更好的脱盐效果。控制指标：脱后含盐3mg/l，含水0.2%。B.初馏塔系统初馏塔的作用：（1）预先蒸出原油中的水份和大部分的轻组分，降低常压炉和常压塔负荷，稳定常压塔操作，提高装置处理能力；（2）将原常压塔顶的低温硫腐蚀大部分转移到初馏塔，减轻常压系统的塔顶腐蚀；（3）为重整装置提供砷含量更小的原料。C.常压蒸馏系统常压蒸馏工艺原则流程

13、图（1）操作要点：掌握物料平衡、汽液相平衡和热量平衡的操作。a. 按物料平衡关系调节各侧线产品产量，在保证产品质量前提下提高轻收。b. 常压塔底液面、塔顶温度和压力保持平衡，各炉进料量平稳，保证常压炉进料平衡，炉温平稳。c. 常压塔底吹汽和侧线汽提塔吹汽量随进料量和质量要求及时调节合适。（2）塔底吹汽和汽提塔作用：360-365的原油进入常压塔，没有汽化油料流向塔底，在塔底吹入过热蒸汽，降低油气分压，使得<350柴油馏份汽化返回精馏段。常一、常二、常三侧线馏出有汽提塔，塔底吹入过热蒸汽，原理同上，使较轻组分分离出来返回塔内，从而提高该侧线产品闪点和分馏精确度。注意事项：当常底泵抽空，常底

14、液位迅速上涨时，必须在第一时间关掉所有的塔底吹汽，防止冲塔。（3）中段回流作用：首先，可从高温位取出回流热，用于其他部位加热需求，起到节能作用，其次可使塔内汽液相负荷均匀分布，提高常压塔的处理能力。循环回流要占用2-3块的塔板，造成上方回流量减少，不利分馏效果，所以一般设在靠近上面抽出侧线的位置生产中，中段回流的流量调节应当以产品质量合格为前提。当调整塔顶温度时，温度控制灵敏且稳定，说明中段回流取热与塔顶回流取热比例合适。顶循调节主要是配合塔顶回流控制塔顶温度，对常一有部分影响；一中调节对常一、常二均有影响；二中的调节对常三线馏份的影响较大。D.减压塔系统减压塔特点：原油中350以上的高沸点馏

15、分在高温下会发生分解反应，只有在减压和较低温度下取得，减压蒸馏的核心设备是减压精馏塔和抽真空系统。 燃料油型减压塔的主要任务是为催化裂化装置提供原料，在控制馏份油中胶质、沥青质、残碳值和重金属含量的前提下尽可能的提高馏出油的拔出率，渣油作为延迟焦化装置的原料。减压塔的形状特点：a.减压塔上部由于汽液相负荷比较小，相应的塔径也比较小。b.减压塔底由于温度较高，塔底产品停留时间太长容易发生裂解、缩合结焦等化学反应，影响产品质量，不利于装置长周期运转，所以塔径也小。c.中部汽液相负荷均大，相应塔径较大，所以形成了两头细中间粗的外形特征。减压装置流程图（4）原料及产品2130万吨/年延迟焦化装置（1）

16、装置简介§ 延迟焦化装置由中油股份华东设计院设计, 2003年底开始建设，2004年11月建成投产。装置以减压渣油为主要原料，年处能力为100万吨（80110万吨/年），2010年改造为130万吨/年,主要产品为汽油、柴油、液化气、蜡油、石油焦，副产品为干气。§ 装置主体包括焦化、分馏、吸收稳定三部分，辅助系统包括焦炭塔水力除焦和天车装置。§ 工艺上采用一炉两塔、单井架水力除焦、无堵焦阀密闭放空的先进工艺，生焦周期为24小时或20小时。（2） 工艺原理§ 焦化是焦炭化的简称，是重质油(如重油、减压渣油、裂化渣油甚至土沥青等)在高温条件下进行裂解和缩合反应

17、，生成油气（含不凝气、汽油、轻柴油、轻蜡油、重蜡油）和石油焦的过程。§ 延迟焦化的反应机理与热裂化基本相似，只是延迟焦化工艺是将重质油进行高温热裂解。渣油在通过加热炉时，采用高流速和较高的加热强度，使油品在短时间内获得焦化反应所需的热量，并迅速离开加热炉管进入焦炭塔内进行裂解、缩合反应。反应生成的高温油气经分馏塔切割后得到富气、粗汽油、柴油、蜡油；反应生成焦炭采用水力除焦的方法除焦。富气和粗汽油经吸收、解吸后分离出干气、液化气和稳定汽油。§ 在加热炉管中控制原料油基本上不发生裂化反应，而延缓至专设的焦炭塔中进行裂化反应。在焦化反应中，重质芳香烃是生焦的必要条件，一般认为缩合

18、反应是重质芳香烃与烯烃同时作用的过程。 a.焦炭塔焦炭塔属于间歇性操作，新塔在预热期间（预热时间4小时），需要老塔的高温油气预热，这样会使得分馏塔热量减少，打破分馏塔热平衡。为保证分馏塔产品质量合格，需要重新建立热平衡，适当的降低中段回流量和柴油抽出量来保证柴油质量。由于分馏塔高温油气量的减少。分馏塔热负荷有所降低，所以要适当的提高塔顶压力，保证汽油组分干点。 在新、老塔切换完毕后，老塔需要吹汽保护焦炭塔中心孔，另外吹汽的另外一个目的是延续老塔的反应，提高液体收率。吹汽量为5t/h左右，这部分蒸汽进入到分馏塔，造成分馏塔塔顶负荷增加，容易造成汽油干点和柴油凝固点超高。所以要适当降低柴油抽出温度

19、和塔顶压力。保证产品质量合格，但是对于对于精细操作的卡边控制比较困难。b.分馏塔c.稳定系统 稳定系统以压缩富气为原料，粗汽油为吸收剂，利用吸收、精馏的原理将压缩富气、粗汽油分离成干气（C2）液化气（C3C4组分）及合格的稳定汽油。（1）根据装置处理能力及反应深度的变化，及时调整稳定操作系统操作条件。（2）合理控制吸收与解吸操作条件，既要防止过度吸收也要防止过度解吸；同时还要防止稳定不凝气的形成，影响稳定塔操作。（3）合理控制吸收塔和稳定热负荷，保证分馏供热和稳定取热的平衡。（4）在焦炭塔小吹汽和预热期间，防止压缩机发生喘振。要保证管网瓦斯压力平稳，严禁干气带液稳定系统图（3）原料及产品3.

20、160万吨/年催化裂化装置（1）装置简介催化装置是由中石化北京设计院设计，1996年12月建成投产。装置原设计规模120万吨/年催化装置于1998年、2000年、2002年、2004年、2006年进行了五次较大规模的技术改造，目前装置设计规模160万吨/年，主要原料为减压蜡油、减压渣油和常压渣油，主要产品有汽油、柴油、液化气等。装置组成主要包括反再(包括烟气能量回收系统和三旋)、分馏、吸收稳定、双脱(包括干气、液化气脱硫和汽油、液化气脱硫醇)、轴流风机(包括两台备用风机和由电机、变速箱、轴流风机及烟机组成的三机组)和以背压式蒸汽透平驱动的气压机等六部分（2）装置特点§ 1.为保证重油

21、催化裂化有较好的产品分布，采用高温短接触的提升管，并在其出口采用了UOP公司VSS密闭旋流快分系统，大幅度降低油气在沉降器停留时间。§ 2.进料注入系统采用UOP高效雾化喷嘴，可将原料雾化成小于催化剂颗粒的小滴，以保证雾化的油滴与再生催化剂有良好的接触，并得到迅速的传热反应。§ 3.提升管Y型部分：采用UOP进料预提升系统，设置的莲蓬头式分布器使催化剂处于良好流化状态，为使油和催化剂接触创造了条件。§ 4.采用钝化剂注入系统，以抑制催化剂上重金属脱氢和生焦。§ 5.沉降器汽提段采用UOP高效汽提技术，使待生剂中的烃尽量除去。§ 6.两段再生新工

22、艺：两段再生能很好的保持催化剂的活性和选择性。第一段再生是在较低的再生温度(640710)下将催化剂上的部分炭和全部氢烧掉，这样降低了第二再生器的水蒸汽分压，虽然第二再生器温度(680730)比一再高，但由于没有水蒸汽存在，因而使催化剂免于水热失活。§ 7.采用能灵活调节催化剂循环量的分装式电液驱动冷壁滑阀，以保证操作平稳和装置长周期运转。§ 8.能量回收：再生烟气采用烟气轮机回收压力能，采用高温取热锅炉和过热器回收烟气显热和CO化学能。分馏塔顶油气(低温位热)与除盐水换热，利用循环油浆与原料换热及发生蒸汽回收热量（3）工艺原理a.催化裂化部分：催化裂化是炼油工业中重要的二

23、次加工过程，是重油轻质化的重要手段。它是使原料油在适宜的温度、压力和催化剂存在的条件下，进行分解、异构化、氢转移、芳构化、缩合等一系列化学反应，原料油转化成气体、汽油、柴油等主要产品及油浆、焦炭的生产过程。催化裂化的生产过程包括以下几个部分：A.反应再生部分：其主要任务是完成原料油的转化。原料油通过反应器与催化剂接触并反应，不断输出反应产物，催化剂则在反应器和再生器之间不断循环，在再生器中通入空气烧去催化剂上的积炭，恢复催化剂的活性，使催化剂能够循环使用。烧焦放出的热量又以催化剂为载体，不断带回反应器，供给反应所需的热量，过剩热量由专门的取热设施取出加以利用。B.分馏部分：主要任务是根据反应油

24、气中各组份沸点的不同，将它们分离成富气、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆，并保证汽油干点、轻柴油凝固点和闪点合格。C.吸收稳定部分：利用各组份之间在液体中溶解度不同把富气和粗汽油分离成干气、液化气、稳定汽油。b. 气体脱硫、汽油液化气脱硫醇装置部分1）干气、液化气脱硫部分：干气及液化气脱硫采用胺法脱硫，脱硫溶剂选用复合型甲基二乙醇胺(MDEA)。脱硫后的富胺液送至溶剂再生塔再生后循环使用。2）液化气脱硫醇采用预碱洗脱硫化氢、催化剂碱液抽提脱硫醇工艺，催化剂碱液经再生后循环使用。其脱硫化氢催化反应方程式为：H2S2NaOHNa2S2H2O其脱硫醇催化反应方程式为：RSHNaOHRSNaH2O2RSN

25、aH2O1/2O2RSSR2NaOH脱硫醇催化反应总方程式为：RSH1/2O2RSSRH2O3）汽油脱硫醇部分：该装置采用经济的化学精制法：抽提催化氧化(MEROX)法。该工艺采用的是有机金属催化剂(磺化酞氰酤)在常压下就能使汽油中的硫醇加速氧化成二硫化物的方法，氧是从空气中供给，反应是在碱性环境下完成。脱硫醇的基本原理就是硫醇或硫醇的官能团(SR)首先转移到碱性的水相中去，并在那里同催化剂结合，形成络合物，在氧的作用下，这种硫醇与氧的络合物被氧化，生成二硫化物和水。（4）原料及产品（5）工艺流程4. 30万吨/年液化气分离装置（1） 装置简介气分装置由北京寰球化学工程公司设计，投产于2003

26、年7月，原设计能力为20万吨/年，2004年经过改扩建后，现加工能力达30万吨/年。装置主要由脱丙烷、脱乙烷及丙烯精馏三部分组成。原料为催化装置脱硫后的富含丙烯液化气，产品为丙烯，副产品为贫丙烯液化气。（2） 工艺原理气体分馏的基本原理是利用液态烃中各个组份的沸点或挥发度不同，通过汽液两相不断地传质、传热,也就是多次同时利用汽化和冷凝的方法,来使液体混合物得以精密分馏的过程。（3） 原料及产品（4） 工艺流程（1）脱丙烷塔工序本工序的目的是将原料液化石油气中的乙烷、丙烷及丙烯组份与C4以上重组份分离。通过LPG原料输送泵（P107A/B/C）从原料液化气球罐中将原料液化气在3.7MPa，环境温

27、度条件下送入本工序。首先经流量调节以使流量稳定在35714Kg/h左右，原料液化气经原料LPG换热器（E-107）与脱丙烷塔塔底重组分换热至58 左右，进入脱丙烷塔（T301）。脱丙烷塔操作条件；塔顶操作压力为1.7 MPa ，塔釜温度为98，塔顶温度为44.5。脱丙烷塔采用浮阀塔，设有60块塔盘。塔釜再沸器（E302）通过调节蒸汽流量来控制，而低压蒸汽流量根据脱丙烷塔的塔底气相温度控制。塔顶气体离开脱丙烷塔进入塔顶冷凝器（E301/301A），经循环水冷凝冷却后进入脱丙烷塔塔顶回流罐（V302）。回流罐C3馏分经脱丙烷塔回流泵（P302A,B）、脱乙烷塔进料泵（P301A,B）抽出，一部分作

28、为脱丙烷塔的塔顶回流；另一部分作为脱乙烷塔（C-101）的进料。脱丙烷塔塔顶回流罐（V302）不凝气通过压力控制阀后排至催化稳定系统或火炬系统，脱丙烷塔塔底物料通过液位调节阀控制进入产品LPG与原料LPG换热器（E-107），再经过混合碳四冷却器（E304），利用循环冷却水冷却到40 后作为LPG产品送到液化气罐区或MTBE装置。 （2）脱乙烷塔工序本工序的目的是将脱丙烷塔塔顶回流罐（V302）来的C3馏分中乙烷、乙烯组份与C3组份分离。通过脱乙烷塔进料泵（P301A,B）将脱去C4 、C5重馏分的C3馏分进入脱乙烷塔（C-101）。脱乙烷塔操作条件；塔顶操作压力为2.9MPa ，塔釜温度为6

29、8，塔顶温度为47.5。脱乙烷塔采用浮阀塔，设有80块塔盘。塔釜再沸器通过调节进脱乙烷塔塔底再沸器（E-101）的热水流量来控制，而热水流量根据脱乙烷塔的塔底气相温度控制。塔顶气体离开脱乙烷塔进入塔顶冷凝器（E-102/102A），经循环水冷却后进入脱乙烷塔塔顶回流罐（D-101）。液体通过脱乙烷塔塔顶回流泵（P-101A/B）加压，回流至脱乙烷塔。未冷凝气体进入塔顶回流罐出口冷凝器（E-103），经循环冷却水冷却，冷凝液回塔顶回流罐，不凝气通过压力控制阀后排至催化稳定系统或火炬系统，脱乙烷塔塔底物料去1丙烯精馏塔（C-102）。 （3）丙烯精馏塔工序本工序的目的是将脱乙烷塔底来的丙烷丙烯馏分

30、进一步分离，以生产工业用丙烯产品。由于丙烯精馏塔超过100米高，为了降低设备投资，将丙烯精馏塔分为1丙烯精馏塔（C-102）和2丙烯精馏塔（C-103）。来自脱乙烷塔（C-101）的液化石油气进入1丙烯精馏塔（C-102）中部，该塔采用浮阀塔，设有81块塔盘。塔釜再沸量通过调节进塔底再沸器（E-104/104A）的热水流量来控制，而热水流量通过1丙烯精馏塔（C-102）的塔底气相温度控制。塔顶气体物料离开1丙烯精馏塔（C-102）进入2丙烯精馏塔（C-103）底部。1丙烯精馏塔（C-102）塔底物料通过液位调节阀控制进入丙烷冷却器（E-108），利用循环冷却水冷却到40后作为LPG产品或汽车用

31、液化石油气送到液化气罐区。2丙烯精馏塔（C-103）采用浮阀塔，设有109块塔盘。2丙烯精馏塔（C-103）底部物料通过C-103塔塔底泵（P105A/B）加压后，作为回流进入1丙烯精馏塔（C-102）上部。塔顶气体离开2丙烯精馏塔（C-103）进入塔顶冷凝器（E105），用冷却水冷却，冷却到42左右的塔顶冷凝液进入塔顶回流罐（D-102）。液体通过塔顶回流泵（P103A/B）加压，全部返回至2丙烯精馏塔（C-103）。丙烯产品从2丙烯精馏塔（C-103）上部侧线第9层塔板抽出，在丙烯产品冷却器（E106）中利用循环冷却水将丙烯产品冷却到40后，通过管道送到丙烯罐区的丙烯球罐。5、MTBE装置

32、（1）装置简介MTBE（甲基叔丁基醚）装置是由中国石化洛阳石油化工工程公司设计的搬迁改造工程。原装置为林源炼油厂气体分馏装置技术改造配套工程（MTBE装置），装置公称设计能力为3×104t/a甲基叔丁基醚产品。搬迁后装置公称设计能力扩能改造为5×104t/a甲基叔丁基醚产品。装置的原料是来自气体分馏装置的贫丙烯液化气和外购甲醇，主要产品是MTBE，副产品是丙烷和未反应碳四。（2）原料及产品结构式：CH3OC(CH3)3分子式：C5H12O分子量：88.15作用：作为汽油高辛烷值添加剂 Ø 原材料：碳四（C4):催化裂化装置生产的液化气，经气分装置脱出碳三组分后得到

33、的碳四组分。Ø 甲醇：外购Ø 催化剂：主要作用是促使碳四中异丁烯与甲醇进行醚化反应生成MTBE。 催化剂为酸性离子交换树脂，这种催化剂必须在在含水状态下存放，含水量一般在（50±2）%。产品： MTBE理化性质Ø 物态：液体Ø 外观：无色澄清液体Ø 气味：醚样气味Ø 沸点：5455Ø 相对密度：0.76 Ø 毒性：属于低毒物质，对皮肤无明显的刺激作用。Ø 辛烷值：马达法101；研究法117.MTBE的主要用途Ø MTBE作为汽油添加剂具有优良的性能，不仅具有很高的净辛烷值，而且对于直馏

34、汽油、烷基化汽油、催化裂化汽油、催化重整汽油等各种汽油有着良好的调和效应，有较高的调和辛烷值。在汽油中进入少量的MTBE就能使汽油辛烷值有较大的增加。Ø MTBE与汽油的调和比一般为115%。MTBE合成反应主反应：异丁烯 + 甲醇 =甲基叔丁基醚 （MTBE）副反应：1. 异丁烯 + 水 =叔丁醇（TBA)2. 异丁烯 +异丁烯 =二异丁烯 （DIB）3. 甲醇 = 水+二甲醚（DME)副反应：4. 1-丁烯+甲醇 =甲基仲丁基醚（MSBE )5. 异丁烯+C5 =乙基仲丁基醚（ESBE )（3）工艺流程a 原料预处理部分 混碳四进入脱碱罐（V-409），脱除混合碳四游离水中所含的

35、胺、碱、及碱金属离子等，然后与从罐区来的原料甲醇经充分混合后进入净化器(R-402A/B)脱出原料中的有害物质 。b.反应和产品分离部分 净化后的原料进入反应器，反应产物从反应器顶部出来进入共沸塔，甲醇与未反应C4以共沸物形式从塔顶馏出，塔底MTBE产品自压到装置外MTBE产品罐。c.甲醇回收部分 从共沸塔顶来的甲醇与未反C4的共沸混合物 进入萃取塔底部，与塔顶进入循环萃取水经逆流萃取后，甲醇几乎全部溶于水中。碳四馏分由塔顶馏出，送至液化气罐区，含甲醇的萃取水进入甲醇塔进行甲醇回收，循环利用。 6. 30万吨/年催化重整装置(1) 装置简介§ 装置设计规模: 预处理部分设计规模为34

36、.35×104t/a;重整部分设计规模为30×104t/a.§ 装置组成:由预处理部分、重整部分及余热锅炉等几部分组成。§ 本装置以直馏石脑油和焦化加氢石脑油为原料,主要产品为RON95的高辛烷值汽油组分，副产品为氢气及少量燃料气。（2）技术特点：§ a. 采用国内成熟可靠的半再生重整工艺技术。§ b. 预加氢部分采用循环氢流程，加氢反应后缺损的氢气经由再接触提纯后的重整氢补充。该系统压力通过控制预加氢产物分离罐的压力来控制。§ c. 重整反应部分选用抚顺研究院的CB-11、CB-8催化剂，采用二段装填和二段混氢工艺技术。&

37、#167; d. 重整产氢经增压和再接触提纯后送出装置，供柴油加氢和汽油加氢使用。§ e. 装置的预加氢部分选用CRI(标准催化剂公司)的加氢精制催化剂DN-200。§ f. 预加氢进料换热器采用双壳程换热器。§ g. 二段混氢进料/产物换热器采用国内自行研制的板式换热器。§ h. 重整反应加热炉为“四合一”箱式炉，其对流段为蒸汽发生器，利用其高温烟气产生3.5MPa的中压蒸汽。§ i. 重整循环压缩机采用离心式压缩机，采用凝汽式透平驱动。 （3）工艺原理A.重整原料的预加氢精制反应原理:预加氢部分是原料预处理部分的核心，其作用是脱除对重整催化

38、剂活性有害的物质，其中包括砷、铅、铜、硫、氮、氧、双键烯烃等。金属杂质通过吸附作用沉积在催化剂表面，而无机杂质则转化为易于脱除的无机物如H2S、NH3、H2O等，使重整原料油中S0.5g/g(w)，N0.5g/g(w)，As1 ng/g(w)，Cu及Pb均10 ng/g(w)，并通过加氢反应使双键烯烃饱合为烷烃。B.重整反应部分工艺原理:催化重整是以611石脑油馏分为原料，在一定的操作条件和催化剂作用下，烃类分子发生重新排列，使环烷烃和烷烃转化为芳烃，同时产生氢气的过程。重整反应深度（指生成油的辛烷值或芳含）与原料油性质，催化剂性能（金属功能Mt和酸性功能Ac）以及操作反应苛刻度有关。（4）原

39、料及产品（5）工艺流程30万吨/年重整装置工艺原则流程图（预处理部分）30万吨/年重整装置工艺原则流程图（重整反应、再接触部分）7. 50万吨/年柴油加氢改质装置（1）装置图片（2）装置简介柴油加氢装置由中石化北京设计院设计，1999年12月竣工投产，原设计加工量为40万吨/年，装置于2003年扩能改造，改造完成后，处理量提至50万吨/年。装置原料为催化柴油和焦化柴油，装置投产后使我公司的柴油主要调和组分在胶质含量、沉渣量、颜色及安定性等方面有了很大的改观（3）工艺原理加氢精制是馏分油在氢压下进行催化改质的统称。是指在催化和氢气存在下，石油馏分中硫、氮、氧的非烃组分和有机金属化合物分子发生脱除

40、硫、氮、氧和金属的氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢反应使其饱和。通过加氢精制可以改善油品的气味、颜色和安定性，提高油品的质量，满足环保对油品的使用要求。柴油加氢精制的主要化学反应为加氢脱硫、脱氮、脱氧，烯烃、芳烃加氢饱和等反应。（4）原料及产品（3） 工艺流程说明由上游装置来的重油催化裂化以及焦化柴油，进入本装置后，依次经过自动反冲洗过滤器(SR-4001)、分水罐(D-4001)滤去固体杂质和切出游离水后，进入原料油缓冲罐(D-4002)，再经原料油泵(P-4001/1.2)升压后去混氢点；由重整装置来的2.0MPa、40的工业氢进入工业氢压缩机入口缓冲罐(D-4020)后分两路、一路经重整

41、氢压缩机(K-4001/3)升压。另一路与1.167MPa的PSA氢混合进入PSA氢缓冲罐(D-4003)，经工业氢压缩机(K-4001/1.2)之一升压。升压后的重整氢、PSA氢与来自循环氢压缩机(K-4002)的循环氢首先混合，然后与原料油混合。混氢后的原料油两次与反应产物换热(E-4001/1.2，E-4003/1.2)，进入反应进料加热炉(F-4001)，加热至260304进入加氢精制反应器(R-4002)。在反应器中，混氢原料油在催化剂作用下，进行加氢脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和、芳烃开环饱和等反应。反应产物从反应器底出来，经与混氢原料油(E-4001/1.2，E-4003/1.2)，

42、汽提进料(E-4001/1.2)三次换热后，再经空冷器(EC-4001/1-4)，水冷器(E-4005/1.2)冷至40，进入高压分离器(D-4005)。为使反应生成物中的氯化胺、硫化胺等在冷却过程中不致析出结晶，堵塞冷却器管，在进入空冷器前注入软化水，溶解洗涤铵盐类。在高压分离器中，经过气、油、水三相分离后，顶部出来的循环氢引至循环氢压缩机入口缓冲罐(D-4004)，再进入循环氢压缩机(K-4002)，升压后与工业氢、原料油混合，返回反应系统。底部含硫污水经减压后，从高压分离器分出，与低压分离器(D-4006)分出的微量水一道送至装置外污水汽提装置处理 ；中部柴油经减压后进入低压分离器(D-

43、4006)中，分离出溶解在油中的富气和微量水。富气送至装置外气体脱硫装置处理 。低分柴油先与汽提塔底精制油换热(E-4004/1-4)，再与反应产物换热(E-4002/1.2)至225265进入汽提塔(C-4001)，汽提除去轻组分后，经空冷器(EC-4003/1-4)及水冷器(E-4007)，冷却至50左右后送到装置外成品油罐。从汽提塔顶出来的油气、水蒸汽、不凝气，经空冷器(EC-4002/1-4)、水冷器(E-4006)冷却至40，进入塔顶回流油罐(D-4007)，分离出的不凝气送到装置外气体脱硫装置处理 ；凝结水送到装置外污水汽提装置处理 ；粗汽油经泵(P-4003/1.2)抽出升压后，

44、回流油返回塔顶，多余的粗汽油送到装置外加氢油品罐区。另外，为防止汽提塔顶出来的油气、水蒸汽、不凝气中的硫化物腐蚀管线、空冷器等设备，从汽提塔顶馏出口管线上注入缓蚀剂 （6）工艺流程汽油质量标准（部分指标）轻柴油质量标准（GB252-2000部分指标）四、实习内容九月五日清晨6:30，我们乘坐大巴，前往大港石化公司。带着倦意的同学在车上酣然入睡，当我们结束2小时的旅途时，我们已经置身大港石化公司公司之中。随后我们跟随带队老师来到阶梯教室，首先接受了一个上午的安全教育与石化公司生产介绍。在上午的介绍中，我们首先观看了一个关于大港石化公司发展现状的介绍短片，通过短片我们了解到了大港公司的年产量、交通

45、地理优势、经济情况等等，是我们对于大港公司有了一个宏观的理解。接着老师为我们介绍了大港石化公司的四大生产联合车间，以及其中主要的生产装置，例如500万/吨常减压装置、130万/吨延迟焦化装置等等。最后为我们介绍了安全须知，接着进入了短暂的午休时间。短暂的午休过后，下午时分我们换好了带上安全帽，准备进行入场实习。听完了带队老师简短的注意事项后，我们便开始了下午的认识实习参观行程。首先，我们来到了第一联合车间，参观了500万吨/年常减压装置，讲解老师为我们详细讲解了常减压蒸馏的工艺流程路线，同时为我们介绍了一些基本的化工常识。同时我们也参观了130万吨/年延迟焦化装置，讲解老师接着为我们介绍了一系

46、列生产流程，并带我们见识了刚刚生产出的焦炭。紧接着，我们来到了第三联合车间的160万吨/年催化裂化装置附近，并且从现场工程师的认真讲解中了解到了石油催化裂化的工艺过程，认真学习了生产路线，并对化工安全有了一定的认识。经过了短暂的休息，我们一行人来到了第四车间，在第四车间我们参观了硫磺回收装置，从讲解老师那里了解了其中的化学以及物理过程。参观期间，我们一队人积极地与讲解的工人进行交谈，提出了自己的问题，他们为我们一一作出解答。四点左右，我们结束了参观，归还安全帽后，登上返程的大巴，结束了短暂而又充满意义的认识实习之旅。五、实习结果讨论及建议1. 环保问题虽然说中国石油大港石化公司多的环保工作已经

47、做得已经很有成绩，但仍有很多不足。在工厂能行走时，时不时就能闻到刺激性气味空气污染较为严重。另外，工厂的环境保护措施应该加强。以130万吨/年延迟焦化装置为例，由于焦化后所得煤焦要进行粉碎处理，不可避免的会产生大量的粉尘，虽然设置了隔离网，但是毕竟粉尘颗粒很小，单靠隔离网不能有效的防止粉尘的扩散，会产生粉尘污染影响当地环境。因此为了真正的实现绿色生产，公司仍有很长的道路要走。2. 安全问题从安全教育到服装的要求，以及工厂内的种种安全措施，可以看出大港石化公司对于安全生产的重视。经老师介绍公司内曾存有安全隐患而置之不管，最终酿成苦果，引起大火。公司内存有少量未注意到的安全隐患是不可避免的，但希望公司能尽量避免安全隐患的出现，以免发生事故。六、实习收获及感受读万卷书，行万里路。任何知识都需要经过实践方能真正发挥作用。自从进入大学以来，我已经学习了近两年的基础课程，有类似无机化学、有机化学这样的基础化学类课程，也有类似流体流动、传热基础化工类课程。这些知识是作为一个化工学生的必须掌握的，他们为今后我们接触专业课程垫下基础。这些课程是我们进一步学习知识的关键所在。但仅仅有这些知识的学习并不足够。在流体流动课上，我们接触到了泵、换热器等等，虽然我们对这些设备有了一个大体的概念，却没有真正亲眼见到他们的本来的样子。纵使我们很会设计计算，也无法设计出符合需要的换热器。因此这次实习无疑是一个绝