毕业设计——典型零件的磨削工艺.

1、新乡学院2010级毕业生毕业设计（论文）典型零件磨削工艺分析学校：新乡学院姓名：位少北学号：10050403037班级：2010级机械制造及其自动化3班院系：机电工程学院指导老师：柳秀娥目录一、 磨削概论1、 磨削的特点2、 磨具砂轮3、 切削液二、 不同材料磨削特点1、 不锈钢2、 硬质合金3、 灰铸铁4、 氮化钢38CrMoAl三、 典型零件磨削工艺1、 调节杆2、 轴3、 料斗鼓轮4、 轮体一、磨削概论一、 磨削的特点磨削加工是一种比较精密的金属加工方法，在零件加工工艺路线中往往安排在后面部分，作为最终加工工序。该工序可以有效保证工程图纸上所要求的形位公差。例如：（靠磨台阶轴端面及台阶孔

2、内端面），（平磨两端面，两台阶轴肩面），（台阶孔），（长轴类）。经过磨削加工的零件有很高的精度和很好的表面粗糙度，其在现代机械加工技术中占有重要地位。1、 磨削过程磨粒的微刃在磨削过程中与工件发生切削、划刻、摩擦抛光三个作用。粗磨时磨粒以切削为主，精磨时则以抛光为主。其磨削过程主要经历以下四个阶段：1）、挤压阶段：当磨粒与工件刚接触时，工件表层的金属受到力的作用，发生弹性变形。2）、滑移阶段：工件金属层受到更大的压力，金属晶格沿某方向滑移，即发生塑性变形。3）、挤裂阶段：当磨粒对金属层的压力超过金属的强度极限时，金属沿某方向挤裂。4）、切离阶段：磨粒走完切削的全部，磨屑被切离工件表面。由于切下

3、的磨屑非常微细，而且磨削温度又很高，所以当磨屑飞出时，就在空气中急速氧化、燃烧，形成磨削火花。2、 磨削加工和其他加工方法比较具有以下特点1）、工件表面能获得极高的加工精度和较小的粗糙度值，磨削公差等级通常可达到IT6-IT7级，表面粗糙度可达Ra1.25-Ra0.16。这是因为经过精细修整的砂轮磨粒具有微刃等高性，磨削厚度很小，除了切削作用外，还有挤压和抛光作用。磨床砂轮回转精度很高，工作台纵向液压传动，运动平稳，精度高，横向能微量进给。2）、可以磨削高硬度材料。不但可以加工软材料，如未淬火钢、铜、树脂等，而且还可以磨削硬度很高的材料，如氮化钢件、渗碳淬火钢件、高硬度工具钢、硬质合金、陶瓷等

4、。3）、磨削时，一般砂轮的线速度可达35m/s左右，砂轮在磨削时除对工件表面有切削作用外，还有强烈的摩擦作用，在磨削区域温度可以达到400-1000°C。但是，磨削与其他切削加工方法相比，切除单位体积的切削功率消耗大，磨削表面变形、烧伤、应力都比较大。3、 影响工件表面质量的几种因素1）、砂轮圆周速度提高砂轮圆周速度，使砂轮表面在单位时间内参加磨削的磨粒数增多，每粒磨粒的负荷也相应减小，因此有利于提高工件表面质量和砂轮寿命。一般磨削时，生产中砂轮直径越磨越小，砂轮圆周速度会随着砂轮直径的减小而降低使工件表面质量下降，应注意及时更换砂轮。2）、工件圆周速度工件圆周速度增加，在各种磨削情

5、形下都使切削厚度增加。由于切削厚度增加，每颗磨粒承受的负荷也相应增加，超过一定程度时砂轮的磨耗就会急剧增加，并引起工件振动，工件表面质量明显下降。所以选择工件圆周速度时应与砂轮圆周速度保持一定的比例关系。3）、背吃刀量背吃刀量增加，是每颗磨粒的负荷增加，工件表面质量下降。粗磨时，采用较大的背吃刀量，提高生产效率。精磨时，采用较小的背吃刀量，特别是粗糙度要求极小时，采用薄屑或无火花磨削，使磨粒对工件仅仅起细微的切削和摩擦抛光作用。4）、砂轮粒度细粒度的砂轮，在砂轮表面参加磨削的磨粒数多，磨削厚度减小有利于减小工件表面粗糙度值。粗磨粒砂轮则相反，但其有利于提高磨削效率。5）、砂轮宽度和纵向进给量纵

6、向进给量对磨削生产率和工件表面粗糙度有很大影响。加大纵向进给量，会使磨屑变厚；增大砂轮宽度则使磨屑变薄。因此，精磨时，应选用较小的纵向进给量和宽度较大的砂轮。粗磨时，为提高生产效率，可适当增大纵向进给量。4、 磨削热及减小措施磨削时，砂轮对工件表面的剧烈摩擦，使磨削局部区域的瞬时温度高达1000°C。磨削火花就是磨屑在空气中氧化、燃烧的现象。其危害主要有：使工件表面烧伤，降低工件表面硬度，缩短零件使用寿命；使工件产生热膨胀变形，影响工件的形状精度和尺寸精度；使金属表层产生金相组织变化，并产生应力，当局部应力超过工件材料的强度极限时，会产生裂纹。减小其影响的措施主要有：1)、合理选用砂

7、轮，使磨削性能达到最大化。如磨削薄壁零件，应选用单晶刚玉砂轮，热变形小。在磨削材料导热性差、磨削量大的情况下，可选用大气孔砂轮，这种砂轮不易阻塞，切削能力强，且散热快。树脂结合剂砂轮弹性好，与陶瓷结合剂砂轮相比，不易使工件表面烧伤。用砂轮端面磨平面时，可将砂轮端面倾斜地修整一个很小的角度（约2°3°）或将砂轮端面修凹，以减小与工件的接触面积，避免烧伤。2）、采用良好的冷却措施，如选用合适的切削液或高压冷却均可使冷却条件得到改善，或采用喷雾冷却，切削液透过砂轮体内的内冷却方法，可以有效地避免表面烧伤。二、磨具砂轮 对大多数磨具来说，它是由磨粒、结合剂和气孔三部分组成的。磨粒是

8、构成磨具的主要原料，具有高的硬度和适当脆性，在磨削过程中对工件起切削作用。结合剂的作用是将磨粒固结起来，使之成为有一定形状和强度的磨具。气孔是磨具中存在的空隙，磨削时，起容纳磨屑和散逸磨削热量作用。此外，磨具中的气孔还可浸渍某些填充剂或添加剂，如硫、蜡、树脂和金属银等，以改善磨具性能，满足某些特殊加工需要。1、 磨料为适应各种工件材料加工需要，磨料应具备以下基本性能有：很高的硬度；有一定的韧性；一定的强度；很好的热稳定性（红硬性）；很好的化学稳定性。常用磨料品种及应用范围棕刚玉：代号：A ，棕褐色。化学成分：Al2O3>95.0%;SiO2<2.0%;Fe2O3<1.0%;显

9、微硬度（HV）2000022000，硬度较低，韧性较好。适于磨削碳素钢、合金钢、可锻铸铁与青铜。白刚玉：代号：WA，白色。化学成分：Al2O3>98.5%;SiO2<1.2%;Fe2O3<0.15%;显微硬度（HV）2200024000，较A硬度高，磨粒锋利，韧性差。适于磨削淬火高碳钢、合金钢、高速钢。薄壁零件、成形零件。铬刚玉：代号：PA，玫瑰红。化学成分：Al2O3>97.5%;SiO2<1.0%;Fe2O3<0.01%;Cr2O3>1.151.30%。显微硬度（HV）22780，韧性比WA好。适于磨削高速钢、不锈钢。成形磨削、刃磨刀具、高表面质量

10、磨削。黑碳化硅：代号：C，黑色带光泽。化学成分：SiC>98.5%;C<0.2%;Fe2O3<0.6%;SiO2<0.5%。显微硬度（HV）2840033200。比刚玉类硬度高，导热性好，但韧性差。适于磨削铸铁、黄铜、耐火材料及其他非金属材料。绿碳化硅：代号：GC，绿色带光泽。化学成分：SiC>99.0%;C<0.2%;Fe2O3<0.35%;SiO2<0.3%。显微硬度（HV）2840033200。较C硬度高，导热性好，韧性较差。适于磨削硬质合金、宝石、光学玻璃、氮化钢件。人造金刚石：代号：SD，白色或黑色。化学成分：C。显微硬度（HV）100

11、600110000。硬度最高，耐热性较差。适于磨削硬质合金、光学玻璃、花岗岩、大理石、陶瓷等高硬材料。立方氮化硼：代号：DL棕黑色。硬度仅次于SD，韧性较SD好。磨削高性能高速钢、不锈钢、耐热钢及其他难加工材料。2、 磨粒磨料的粒度号有4#240#及W63W0.5，习惯上将4#240#称为磨粒类磨具（共27个级别），以筛分法测定其粒度。将W63W0.5称为微粉类磨具（共14个级别），以显微镜分析法测定其粒度。下面为常见磨料粒度号及适用范围粒度F4F5F6F8F10F12F14F16F20F22F24F30颗粒尺寸（m）47504000335023602000170014001180100085

12、0710600适用范围荒磨一粒度F36F40F46F54F60F70F80F90F100F120F150F180颗粒尺寸（m）5004253553002502121801501251069075适用范围般磨削，加工表面粗糙度可达Ra0.8半精磨、精磨和成形磨削。加工表面粗糙度可达Ra0.8-0.1精磨、精密磨、超精密磨、成形磨、刃磨刀具3、 结合剂将许多细小的磨粒粘在一起组成磨具，使其具有一定形状和必要的强度。陶瓷：代号：V，耐热，耐油，耐酸碱，强度高，但性较脆。除薄片砂轮外，能制成各种砂轮。存放时不要放在潮湿或冰冻地方。树脂：代号：B，强度高，富有弹性，具有一定的抛光作用，耐热性差，不耐酸碱

13、。适于制成荒磨砂轮，磨窄槽、切断砂轮，高速砂轮，镜面磨砂轮。存放时不能与酸碱接触，且叠放高度不应高于200mm，防止砂轮变形，存放期不能超过一年。橡胶：代号：R，强度高，弹性更好，抛光作用好，耐热性差，不耐酸碱，易堵塞。制作轴承沟道砂轮，无心磨导轮，切割薄片砂轮，抛光砂轮。存放时不能与酸碱接触，且叠放高度不应高于200mm，防止砂轮变形，存放期不能超过一年。电镀金属：代号：D，金属结合剂是用铜、锡、镍等金属粉末配制而成，用电镀法或粉末冶金法制成磨具。磨具强度高，把持磨粒的能力强，耐磨性好，用于制造超硬磨料的磨具，如金刚石砂轮。4、 硬度是指磨具表面上的磨粒在外力的作用下从结合剂中脱落的难易程度

14、。磨粒容易脱落的磨具，其硬度就低；反之，硬度就高。因此，磨具的硬度并不是指磨粒或结合剂本身的硬度，它与金属的硬度概念不同。硬度等级及代号等级超软软中软中中硬硬超硬代号DEFGHJKLMNPQRSTY磨不同材质时砂轮的选择：1) 加工软的材料选择较硬的砂轮，加工较硬的材料选择较软的砂轮。2) 砂轮的速度高时，应选择硬度较低一些的砂轮。3) 精加工和成型加工时，为保持砂轮的外形轮廓，获得较高的尺寸及形状精度，应选择较硬的砂轮。4) 磨削接触面积大，因发热量大，冷却条件差，为避免烧伤及变形应选择较软的砂轮。5、 磨具组织是指磨具中磨料、结合剂、气孔三者之间的比例关系，即磨具的松紧程度。常用磨粒率表示

15、，共分15个组织号，其划分原则通常是以62%的磨粒率为0号组织，以后磨粒率每减少2%,组织号增加一号，以此类推。组织号01234567891011121314磨粒率（%）626058565452504846444240383634磨具中气孔大和数量多时，使磨具具有一定的容屑空间，有利于把切削液和空气带到磨削区域，既可以降低磨削温度，又能避免磨具堵塞。下列情况可选用组织较松磨具：1) 磨削余量大，表面质量要求低的零件。提高效率。2) 磨削时砂轮与工件接触面积较大。易于散热。3) 磨削导热性差，易变形的零件。易于散热。一般磨削外圆、内孔、平面以及刃磨刀具用的磨具都采用组织中等，其组织号在58之间。

16、在加工生产小批量，多品种零件时，以便减少更换砂轮次数，提高生产效率。6、 砂轮形状、用途及标记为适应在不同类型磨床上的各种使用需要，砂轮有许多形状。下面列出几种常用的砂轮的形状、代号和用途。代号名称用途1平面砂轮磨外圆、内孔、平面及刃磨刀具、端面平面2筒形砂轮端磨平面4双斜边砂轮磨齿轮及螺纹6杯形砂轮端磨平面、刃磨刀具后刀面、修整后也可磨内孔11碗形砂轮端磨平面、刃磨刀具后刀面、修整后也可磨内孔砂轮的标记印在砂轮端面上。其顺序是：形状代号、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂和允许的最高线速度。如：砂轮 1400×50×200-A F60 L 5 V-35m/s形状代号

17、外径 最高工作速度厚度 结合剂：陶瓷孔径 组织号棕刚玉 硬度：中软 颗粒度7、 砂轮的平衡及修整砂轮的平衡砂轮的平衡程度是磨削主要性能指标之一。砂轮的不平衡是指砂轮的重心与旋转中心不重合，即由不平衡质量偏离旋转中心所致。不平衡的砂轮在高速旋转时会产生离心力，引起震动，在工件表面产生多角形波纹，影响零件表面质量。同时离心力成为砂轮主轴的附加压力，会损坏主轴轴承。当离心力大于砂轮强度时，会引起砂轮爆裂，所以砂轮的平衡是一项十分重要的工作。1、平衡方法：1) 将砂轮装入法兰盘上、平衡心轴装入法兰盘锥孔中，垫好垫圈并用螺母锁紧。2) 将平衡心轴放在调整好的水平平衡架的圆柱形导轨上。3) 将砂轮放在导轨

18、上，用手扶着，使任意一个平衡块放在上面中间位置，然后松开，若砂轮向一个方向滚动，则说明该方向偏重，此时需向相反方向敲击平衡块。敲击后，将该平衡块放在中间位置，松开手，检查是否滚动，以至松开后砂轮静止不动。4) 按3步骤，平衡其余两平衡块。5) 若在任何位置都能使砂轮静止，就说明砂轮已平衡。一般重新安装的砂轮需做两次平衡，因为砂轮经修整后，由于砂轮外形误差，原平衡可能被破坏。2、砂轮的修整常用的修整方法有：金刚石笔车削法、金刚石滚轮磨削法等1、 金刚石笔车削法，是以金刚石笔为工具用车削形式来修整砂轮的方法，是生产中应用最普遍的修整方法。金刚石笔是将大颗粒的金刚石镶焊在特制刀杆上的一种修整工具。金

19、刚石的尖端研成70°80°尖角。修整时，磨粒碰到金刚石坚硬的尖角，就会碎裂或整个脱落，从而产生新的微刃。金刚石笔与砂轮的接触面极小，引起的弹性变形小，所以能获得精细平整的表面。需要注意的是，修整的进给速度越低，砂轮表面就修得越平整光滑，微刃的等高性也越好。精修整时。一般切刀次数为23次，然后在无吃刀的情况下作走刀一次。修整时应充分的冷却，不允许间断地供应切削液，以免金刚石因骤冷骤热而碎裂。2、 金刚石滚轮修整法，是采用电镀或粉末冶金等方法把大量金刚石颗粒镶嵌在钢质滚轮表面制成的金刚石滚轮，以一定转速旋转，对高速旋转的砂轮表面产生磨削和碾压作用，使砂轮获得与滚轮型面吻合的锋利

20、工作表面。金刚石滚轮制作复杂造价高，但经久耐用，修整效率高，适于在大批量生产中修整磨削特殊成型表面的砂轮。三、切削液磨削过程中，要产生大量的磨削热，在磨削区域内温度有时可达1000°C左右，在这样高的温度下，若冷却介质进行冷却，可使工件材料烧伤，造成废品。切削液的主要作用：1、起冷却作用 2、润滑作用 3、清洗作用 4、防锈作用。这里对切削液的成分也有一定的要求，第一、切削液的化学成分要纯，不要含有毒性物质。其酸碱度PH值要呈中性，以免腐蚀机床、工件和刺激操作师傅的皮肤。第二、不易变质、不易燃烧、不易挥发。第三、透明度好，便于观察加工情况。第四、不浸蚀砂轮结合剂。陶瓷结合剂不受切削液

21、的浸蚀，橡胶结合剂易受油质切削液的浸蚀，树脂结合剂易受碱性切削液的浸蚀。根据切削液冷却润滑能力的不同，可以分为两大类：水溶液和油类水溶液是以水为主要成分的切削液，水的冷却和洗涤作用很好。但因易使机床和工件生锈而不能单独使用。目前水溶液中用的最多的是乳化液和苏打水两种。乳化液又称肥皂水，它是由乳化油加水稀释而成。由于油与水不相溶，所以乳化油中往往加入带有一个亲水基，一个亲油基的乳化剂。苏打水是NaHCO3的水溶液，含有弱碱性。油类切削液的冷却洗涤作用较差，但润滑防锈作用较好。常用的低粘度矿物油有L-AN15、L-AN32全损耗系统用油及煤油磨螺纹和齿轮时，通常用L-AN15、L-AN32全损耗系

22、统用油。植物油和动物油中含有极性分子，润滑性好，常用的有蓖麻油、豆油等。二、不同材料磨削特性1、不锈钢 1Cr18Ni9Ti；3Cr13；9Cr18生产中常见的不锈钢有：Cr13型马氏体不锈钢，如1Cr13、2Cr13、3Cr13、4Cr13，高碳不锈轴承钢9Cr18；18-8型奥氏体不锈钢，如0Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti等。Cr13型马氏体不锈钢中Cr12%，使钢的电极明显升高，因而耐腐蚀性有明显提高。但这类刚含有较高的碳，含碳量增加，钢的硬度、强度、耐磨性及切削性能显著提高。这类钢的热处理：1Cr13、2Cr13采用淬火，高位回火；3Cr13、4Cr13、9Cr18采用淬火，低温

23、回火。淬回火后，强度提高。磨削时一般选用普通棕刚玉砂轮，硬度KL。纵向走刀磨削时，每次进给量不大于0.05mm，横向直进刀磨削时，进刀要慢。同时注意砂轮要及时修整，切削液加入充足及时。Cr18-8型奥氏体不锈钢具有良好的韧性、塑性、无磁性、焊接性及抗腐蚀性，导热系数大、膨胀系数小。磨削时选用切削性能较好的单晶刚玉或棕刚玉砂轮，粒度4860，硬度K-L,组织较疏松。由于导热性差，磨削过程中必须充分冷却，以带走大量的磨削热。同时注意及时修整砂轮，保持刃口锋利。2、硬质合金硬质合金是将一些难熔的化合物粉末（WC、TiC）和粘结剂（Co、Ni）混合，加压成型，再经烧结而成的一种粉末冶金材料，其特点是硬

24、度高，（69-81HRC），热硬性好（可达900-1000°C），耐磨性好，性脆，耐腐蚀。磨削硬质合金时，应选用电镀金属结合剂的金刚石砂轮，磨削用量尽量小。3、灰铸铁灰铸铁的组织是有铁液缓慢冷却时通过石墨化过程形成的有片状石墨和基体组织组成。根据石墨化过程的程度，可以分别得到铁素体，铁素体-珠光体和珠光体三种不同基体组织的灰铸铁。生产车间中见到的HT200、HT250为珠光体灰铸铁，可以制造缸套、活塞、轴承座、床身等承受较大负荷和较重要的零件。其性能有：1)、优良的耐磨性和消振性：石墨本身是良好的固体润滑剂，石墨脱落后的空间能吸附和储存润滑油，使铸件有良好的耐磨性。由于石墨组织松软能

25、吸收振动能量，因而灰铸铁具有良好的消振性。2)、较低的缺口敏感性和良好的切削加工性能。由于石墨的存在相当于铸件中已经存在很多的缺口，故灰铸铁零件对表面缺陷和缺口不敏感。灰铸铁中的石墨可以起断屑作用和对刀具的润滑作用，所以，灰铸铁的切削加工性能优良。HT200、HT250硬度较低（分别为170-220HBS、190-240HBS），切削加工性能好，磨削时，选用普通棕刚玉砂轮即可，硬度K-L，纵向进给磨削量可以在0.1-0.2mm.4、38CrMoAl 氮化经氮化过的零件，具有对水、油等介质的耐腐蚀能力，零件变形小，零件疲劳强度和耐磨性明显提高，且在较高的温度下仍能保持较高硬度。38CrMoAl离

26、子氮化后，硬度可达HV900,选用砂轮时须选用绿碳化硅砂轮。三、典型零件的磨削工艺1、调节杆 材料：1Cr18Ni9Ti工艺路线：备料钳车热钳粗磨热车钳精磨检油封、入库图样分析：图示材质为1Cr18Ni9Ti的细长杆，外圆公差等级为IT6、IT8；表面粗糙度为Rz6、3；6h6外圆相对于8h8外圆的同轴度为0.02.磨削工艺分析：1、 该工件材质为1CR18NI9TI,为奥氏体不锈钢，导热性差，塑性大，磨削易变形，去余量困难（其属于热强钢），因此工艺安排要分两次磨削粗磨和精磨。2、 这种材料塑性大，加工易变形，且易粘砂轮。根据生产情况，磨削时经常采用单晶刚玉砂轮或陶瓷结合剂的棕刚玉砂轮，硬度为

27、K或L，粒度F60.3、 在M1432万能外圆磨床上磨削外圆时，常用砂轮外形宽度为40-50mm，这么宽的砂轮直接磨削时，易产生较大的切削力，又因为该零件的材质为奥氏体不锈钢，塑性大，很容易使零件弯曲变形，所以在磨削加工前有必要将砂轮宽度修得稍窄一点，宽度在8mm左右，深度0.4-0.5mm。以便减小切削力。防止零件加工时变形过大受损。4、 由于该工件塑性大，并且长径比也较多，在用硬质合金顶尖装夹工件时，夹紧力应尽量小，保证工件不松动即可，以免夹紧力过大，使其变形，导致加工困难，严重时可使零件报废。同时还应保证两端中心孔内有充足的润滑脂。5、 一般的金属材料，在磨削是，由于受到磨削产生的大量热

28、，使磨削区材料的强度急剧下降而脱落，但1Cr18Ni9Ti即使在高温下仍有较高的硬度，导致其去余量困难，所以磨削时应经常修整砂轮，以保证砂轮具有较锋利的切削刃。此外，磨削时，工件旋转速度不宜过高，进给速度不宜过快，且每次磨削深度不宜超过0.05mm，以免切入过大，增大弯曲应力，引起变形。切削液也应及时充足加入，以免烧伤。2、轴 40CrNiMoA工艺路线：备料粗车调质精车钳粗磨钳立加精磨检油封、入库 注：40CrNiMoA为高淬头性调质钢，含有大量Ni、Cr等元素，油淬临界直径在60mm以上，对于这种下料外圆尺寸为35的工件而言，调质与粗车的工艺顺序也就无关紧要。图样分析：图为材质为40CrN

29、iMoA的台阶长轴，外圆公差等级为IT6，表面粗糙度值为Rz6.3，各精度外圆的径向圆跳动为0.02mm。磨削工艺分析：1、 由于该工件长径比较大，且为台阶轴，所以在工艺路线上应分粗磨和精磨。粗磨的目的主要是为了保证精磨时避免出现较大的弯曲应力，引起较大的径向跳动；另一方面，是为铣两个6M6键槽做基准。2、 磨削前，砂轮应处于平衡状态，开启无振动。砂轮选用1-400×50×200-AF60K5V-35m/s。机床导轨无锥度。3、 先粗磨尺寸196端两段20h6外圆，留精磨余量0.1-0.15mm。由于粗磨外圆尺寸较长，为了提高生产效率，通常采用走刀磨削。此时需将砂轮修整为台

30、阶砂轮，台阶数3-5个，每台阶深度0.03-0.05。然后调头，粗磨尺寸248端两段20h6外圆，留粗磨余量0.1-0.15mm。（注：由于靠近30h6外圆的两段20h6外圆，处于稍中间位置，易产生弯曲应力，进刀时应尽量慢些，吃刀量尽可能小些，以免弯曲变形，导致径向圆跳动过大）4、 粗磨30h6外圆，留精磨余量0.1-0.15mm。由于该精磨圆处于中间位置，易产生弯曲应力，所以吃刀量应尽量小。进刀时，应从尺寸196右端（鸡心卡夹左端时）靠左侧中间位置，避免进刀时，砂轮与工件直接接触，速度稍快的情况下，引起径向跳动过大。同时，在磨削过程中，注意充分冷却，磨钝的砂轮应及时修整。精磨阶段，砂轮应修得稍细一点，以保证高的光洁度。其余磨削过程与粗磨阶段类试，不再赘述。3、料斗鼓轮 38CrMoAl工艺路线：备料粗、精车铣热处理（氮化）万磨（粗磨）平磨刃磨万磨（精磨）检油封、入库。图样分析：图为外圆开有槽的环形零件，外圆尺寸256，内孔尺寸214。尺寸40左右端面光洁度Rz1.6, 256外圆相对于214孔轴线的同轴度为0.02，242槽底圆相对于214孔轴线的同轴度为0.03。磨削工艺分析：1、 该工件的外圆直径及内孔直径都比较大，磨削内孔时若用软爪夹外圆，夹紧力无法确定。因为若是太大，工件极易变形；太小的话，在加工过程中，工件容易松动。所以在磨削 内孔时需要