桥梁施工控制要点

1、桥梁施工控制要点桥梁由上部结构、下部结构、支座系统和附属设施四个基本部分 组成。上部结构通常又称为桥跨结构，是在线路中断时跨越障碍的主 要承重结构；下部结构包括桥墩、桥台和基础；桥梁附属设施包括桥 面系、伸缩缝、桥头搭板和锥形护坡等，桥面系包括桥面铺装、排水 系统、栏杆、灯光照明等。下面主要介绍一下在桥梁施工中的控制要点。一、钻孔灌注桩的施工钻孔灌注桩施工时的主要工序：埋设护筒、制备泥浆、钻孔、清 孔、钢筋笼制作与吊装、灌注水下混凝土等。1、埋设护筒：护筒能稳定孔壁、防止塌孔，还有隔离地表水、保 护孔口地面、固定桩孔位置和起到钻头导向作用等。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转

2、钻约 大20cm，潜水钻、冲击钻或冲抓锥约大 40cm）,每节长度约2-3m 一般常用钢护筒。护筒入土深度视土质而定。护筒平面位置的偏差不 得大于5cm，倾斜度不得大于1%。2、泥浆制备：钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成， 具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成 泥皮，隔断孔内外渗流，防止塌孔的作用。3、冲击钻孔：冲击钻成孔灌注桩适用于黄土、粘土或粉质粘土 和人工杂填土层，特别适用于在有孤石的砂砾石层、 漂石层、硬土层、 岩层中使用。冲击钻成孔一个最重要的关键点，就是泥浆护壁，护臂 泥浆含沙量一定要小。泥浆浓度可以根据实验定或经验判断，泥浆太 浓钻孔速度慢，泥浆太

3、轻护壁容易塌孔。开始钻进宜慢不宜快，因为护筒刃脚周围岩层要密实有个过程， 需反复冲击挤压，因为这个位置最容易穿孔；施工中注意垂度校正， 2-3m后立即校正，钻孔太深且偏差太大只有回填重来；岩层一般是 倾斜的，此处位置通过回填卵石反复冲击，直到岩层平整，然后再继 续钻进，防止卡钻、孔位倾斜等。施工中护筒及时跟踪，护筒内的水头一定要保持，泥浆指标随时 检查控制，不可马虎。钻机随时检查，钢丝绳等随时检查，防止掉钻。4、成孔检测与清孔：钻孔直径、深度和孔型直接关系到桩质量， 是钻桩桩成败的关键。为此，除了钻孔过程中严禁操作、密切观测监 督外，在桩孔达到设计要求深度后应采用器具对孔深、孔径、孔型等 认真

4、检查，符合设计要求后，填写“终孔检查表”。(1) 、清孔方法有抽浆发、换浆发、掏渣发等，应根据设计要求、 钻孔方法、机具设备和土质条件决定。其中抽浆法清孔较为彻底，适 用各种钻孔方法的钻注桩。对孔壁易坍塌的钻孔，清孔时操作要细心， 防止塌孔。(2) 、清孔的质量要求：对摩擦桩，孔底沉淀土的厚度，中、小桥不得大于(0.4-0.6) d (d为桩直径)。灌注混凝土前，孔底沉淀土 厚度不得大于50mm。若孔壁易坍塌，必须在泥浆中灌注混凝土时， 建议用砂浆置换钻渣清孔法，清空后的泥浆含砂率不大于4%。用冲击钻、冲抓锤时，沉淀土厚度从锥头或抓锥底部所到达的孔底平面算起。沉淀土厚度测量方法可在清孔后用取样

5、盒吊到孔底， 待到灌注混 凝土前取出，直接量测沉淀在盒内的沉渣厚度。5、钢筋笼制作与吊装钢筋笼的制作应符合设计和规范要求， 长桩骨架宜分段制作，分 段长度应根据吊装条件确定；后场制作时应在固定胎架上进行， 以保 证钢筋笼的顺直；注意在钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块； 钢 筋笼起吊 入孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。6、灌注水下混凝土采用垂直导管法灌注水下碌，钻孔桩碌采用碌运输车运至现场送入 料斗浇注，料斗容积应根据桩径，首批埋深等资料经计算确定，最小 不得低于2m3。隔水板可采用圆形铁板与吊环焊接而成，吊环钢筋直 径及焊接质量确保料斗装满料时能顺利提起。为使首批股数量保证

6、导 管埋深不小于1.0m,先把料斗料斗装满，在吊车小勾提起铁板的同 时用输送泵连续输入混凝土，使料斗内混凝土不间断灌注，首次连续 浇注量不少于8 m3。封底以后，就可以正常灌注，在碌浇注过程中， 保证导管埋深在26m范围内。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中， 要防止混凝土从料斗溢出或从料斗外掉入孔内， 灌注过程中，应注意 观察孔内水位升降情况和测量孔内混凝土面高度， 正确指挥导管的提 升和拆除，测量时延孔口周围多取几个测点， 防止混凝土面不平整导 致的断桩。导管拆除动作要快，防止杂物掉入孔内。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土 要徐徐灌入，不可整斗

7、地灌入料斗和导管，以免在导管内形成高压气 囊。当混凝土面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶 托上升，可采取以下措施：当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应 使导管底口处于钢筋笼底口 3米以下和1米以上处，并徐徐灌注混凝 土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内混凝土进入钢筋骨架4米一5米以后，适当提升导管，减少导管埋置长度，以 增加骨架在导管以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹 力。灌注中发现泥浆排出量变小或停止时应上下提升导管保证碌的顺利 畅通(<0.5M)。当碌灌至顶部标高时要勤拆导管，必要时要提高碌的 落差或用泥浆泵稀释泥浆并抽出部分泥浆， 混凝土面

8、灌至设计标高面 以上不小于1米。在拔最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩 顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心，混凝土灌注完后把护筒拔除。(二)承台施工1、承台底的处理：当承台底土质有足够的承载力，又无地下水或能排干时，可按天然地基上修筑基础的施工方法进行施工。当承台底层土质为松软土，且能排干水施工时，可挖除松软土，换填 10-30cm厚砂砾土垫层，使其符合基地的设计标高并整平，即立模 板灌注承台混凝土。2、模板一般采用组合钢模，纵横楞木采用型钢，在施工前必须进 行详细的模板设计，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，保 证结构各部形状、尺寸的准确性。模板要求平整，接缝严密，拆装容 易，操作方

9、便。一般先拼成若干大块，再由吊车或浮吊（水中）安装 就位，支撑牢固。3、钢筋的制作严格按照技术规范及设计图纸的要求进行，墩身 的预埋钢筋位置要准确、牢固。三、墩台施工1、在承台顶面准确放出墩台中线和边线，考虑混凝土保护层后， 标出主钢筋就位位置。2、将加工好的钢筋运至工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面筋接头的有关规定。 随着绑扎 高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，做好钢筋网片的支撑并系好 保护层垫块。3、混凝土浇筑前应将模板内杂物、已浇混凝土面上泥土清理干净， 模板、钢筋检查合格后，方可进行混凝土浇筑。4、墩台身高度不大时，可搭设木板铺道，中间钉设防滑木条

10、，用 手推车运输混凝土浇筑。当墩台身高度较大，混凝土下落高度超过 2m时，要使用漏斗、串筒。5、拼装式模板用于高墩台时，应分层支撑、分层浇筑，在浇筑第一层混凝土时，于墩台身内预埋支乘螺栓，以支承第二层模板的安装 与混凝土的浇筑6、浇筑墩台混凝土通常搭设普通外脚手架，浇筑高墩台混凝土时， 需采用简易活动脚手或滑动脚手。浇筑空心高墩台混凝土宜搭设内脚手架，并兼做提升吊架。7、混凝土应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实，轻型墩台需 设置沉降缝时，缝内要填塞沥青麻絮或其它弹性防水材料， 并和基础 沉降缝保持顺直贯通。8、混凝土浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、 预埋支座钢板是否移位，发现

11、问题要及时采取补救措施。四、桥梁上部施工（现浇预应力混凝土箱梁）1、地基处理墩身施工完成将箱梁范围内场地整平，压实，根据地形做好排水 横坡，地基四周边线距支架外缘距离不小于 2米。对地基承载力和压 实度进行检测，并与计算后的单杆触地压强进行对比， 核定承载力是 否满足要求。2、支架搭设梁底支架：适宜采用碗扣式钢管支架，支架的间距符合验算要求。（详 细见满堂支架布置图、满堂支架受力计算书）支架进场后，需 要对支架钢管的壁厚，焊接质量、外观质量（钢管应无裂缝、凹陷、 锈蚀）、可调底座、可调底座和可调托撑丝杆直径、与螺母配合间隙 及材质等。3 、模板、支座安装（1）模板。底模采用竹胶模板，尺寸122

12、cg 244cm厚度不小于15mm模板分块拼装，施工中需保证纵横向接缝在一直（曲）线上，用模板底加设木片来消除相邻模板的高差， 减小和清除支架的非 弹性变形及地基的沉降量，模板钉装完成后用液体玻璃胶水填塞模板 接缝，防止混凝土浇注中漏浆。底模调整完毕后，安装腹板、翼板模 板，模板均采用竹胶模板，施工前现有测量人员对腹板边缘进行放样 后铺设模板，模板拼装时，必须对缝平整。(2) 支座安装。安装前应检查支座合格证书中有关技术性能指标， 若不符合要求，不得使用。支座垫石的混凝土强度应符合设计要求， 顶面要求标高准确，表面平整，水平面应尽量处于同一平面内，其相 对误差不应超过3mm4、钢筋制作及安装(

13、1) 为保证制作质量和加快施工速度，底板钢筋在加工场下料 弯制成型，运至箱梁底模上绑扎，在绑扎前于底模上按设计位置放线， 照线绑扎。安装顺序为：安装板扎箱梁底板下层钢筋-安装腹板钢筋 骨架、外饰石材挂件预埋件及横隔梁钢筋-安装横隔板波纹管-安装 绑扎箱梁底板上层钢筋-安装波纹管、穿钢绞线-放置芯模-安装和 绑扎顶板上下层钢筋-安装和绑扎护栏、伸缩缝钢筋-安装固定泄水 管预埋件-在箱梁顶钢筋上焊接钢筋骨架并在其上固定§ 40钢管(控制其预设顶标高，用于混凝土顶面找平)。(2) 波纹管定位。在底板、腹板和横隔板钢筋固定后进行，每束 波纹管按设计位置和标高准确定位， 并焊接井字型定位钢筋。

14、整个波 纹管道线性要保持圆滑顺直，不得有局部弯曲，接头处要牢固圆滑， 无弯曲变形，用胶带包裹不漏浆。(3) 钢绞线加工、穿束。钢绞线下料在钢筋加工厂进行，下料时 按设计长度加工作长度进行，每束下料后需要绑扎编号，下料时用砂 轮切割机切割，严禁用乙焕-氧气焊或电焊。钢绞线穿束采用人工进 行，穿束后在混凝土浇注前需要认真检查波纹管有无破损， 若有破损， 需截取一段波纹管外包在破损部分并外缠胶带，包扎牢固。5、安装芯模。芯模安装前需在底板焊接内膜定位钢筋，定位钢筋由立筋和圆弧钢筋组成，每段模板焊接定位钢筋不少于 3道。模板采用分段安装，安装时独立箱室之间接头位置采用板条固定后增加横向木撑，以增加接头

15、刚度。视人孔设置情况，在独立箱室合适位置剪断顶板钢筋预留 天窗，混凝土浇筑后便于箱室内膜拆除。6、混凝土浇注、养生及拆模。箱梁浇注分两次进行，第一次浇注至箱梁底板以上倒角位置。安装内膜绑扎顶板钢筋后再浇注腹板、顶板、翼板。(1) 浇注从低向高浇注，从支座向中间对称进行。(2) 由于方量较大，混凝土浇注采用泵车泵送施工，泵送设备应备双套，同时混凝土的拌和设备也一样，确保不中断。(3) 混凝土浇注期间，设专人检查支架、模板、钢筋等稳固情况， 当发现有松动、变形、移位时，及时加固处理；并用水准仪、全站仪 对箱梁模板进行平面位置观测，控制梁顶高程及横坡度。(4) 梁体顶面高程的控制：预先在梁顶钢筋上焊

16、接骨架，其上固定4 40钢管，利用粗平直尺延钢管进行粗平，然后人工用木模精确找平，待混凝土表面泛浆后进行收浆，收浆次数不少于 3遍，第4遍用铁抹子压光，最后用磨光机打磨提出表面的浮浆， 然后再用打毛机 打毛，确保混凝土表面无浮浆。(5) 混凝土振捣采用平板振捣器、振动梁、插入式振捣器，根据 作业面大小、钢筋疏密、断面尺寸等情况采用不同的振捣方式。箱梁 顶板采用振动梁、平板振捣器，腹板横隔板位置采用插入式振捣棒，振动棒插入间距不大于30cm,时间每点控制在2030s,当混凝土表 面不再下沉、无明显气泡上浮，表面泛浆为止。振动棒操作以“快插 慢拔”为原则，以免产生混凝土空洞，每次插入下层混凝土 5

17、10cm, 确保层间混凝土结合良好。振捣过程中，振捣棒避免与钢筋、模板及 波纹管接触，避免变形。由于锚垫板下钢筋密集，应特别注意加强振 捣，避免张拉过程中锚垫板处混凝土变形进而引起预应力损失。(6) 养生。混凝土收浆后表面即是覆盖土工布洒水养生，当日气温高于10C时，采用两层土工布覆盖养生，当日气温低于10C时，采用两层土工布加一层厚塑料布覆盖养生，养生时间控制在7 14天，期间派专人负责，确保养生期内混凝土表面湿润。每次浇注的混 凝土试件需留出6组与梁体同条件养护，作为拆除模板以及张拉钢绞 线的依据。7、张拉、封锚、压浆。(1)当混凝土强度达到设计强度的 85%U上进行张拉作业。张拉 作业前

18、对千斤顶、锚具、夹具、夹片和连接器经有资质部口标定，标 定合格后方可使用。标定后的千斤顶和压力表分别编号配合使用，不 得混用。千斤顶一般使用6个月或200次标定一次。(2) 张拉米用应力控制，伸长值作为校核，张拉后实际伸长值与 理论伸长值相差超过 6喊图纸要求，应停止张拉，查明原因并采取 措施后再继续施工。(3) 张拉程序：0初始应力0.1 er k (画标线)(X k 持荷5min锚固。钢绞线拉至初应力后，精确画线作为伸长值量测依据，两端分 级同时张拉，保证钢绞线在梁体内均匀受力，应力达到(T k时持荷5min，预应力施加采用应力、应变双控，应变由实测伸长值控制。当实测伸长值超过理论伸长值士

19、 6%时查明原因退锚，重新张拉，直至 合格。当有断丝和滑丝时，可换束和单根补张。张拉过程制定严格安 全措施，保证人员、机械的安全。8、波纹管，钢绞线及锚具钢绞线及锚具进场后，按规范要求送检，合格后进行标识投入使 用。波纹管要求定为准确，线形平顺。波纹管每隔不超过1米用钢筋 固定其位置，接头用专用套管连接，并用封箱带缠绕，以防漏浆，电 焊时要防止电焊渣烧坏波纹管，浇碌时严禁用振捣棒紧靠波纹管振 捣。锚垫板应与钢绞线垂直，并与齿块模板紧贴固定。钢绞线用砂轮 切割机下料，禁止用电弧焊、气割下料，为防止成捆钢绞线放松弹出 伤人，应把钢绞线放在特制的放松笼中放松。 同一束内钢绞线进行梳 顺编束，以防缠绕。每隔23米用铁丝绑扎。钢绞线整束用卷扬机 牵引钢丝绳拖拉穿束。9、孔道压浆、封锚钢绞线张拉完毕后，用砂轮切割机切割多余钢绞线，用水泥砂浆 封住锚头，以免漏浆。压浆前先用周压水冲洗孔道，再用局压空气吹 净管内积水，当发现串孔现象有不易处理时，应判明串孔数量，在压 浆时几个串孔同时压注，压浆机为活塞式压浆泵，配备砂浆搅拌机拌 制水泥浆，水泥浆中适量掺入减水剂及微膨胀剂，以减少水泥浆收缩， 增加孔道密实性。水泥浆的泌水率、流动度应符合规范要求。压浆由 一端向另一端压浆，对面出浆孔设一喷嘴，直到喷嘴喷出