工程材料与制造技术基础-任云鹏-第8章

1、主讲：任主讲：任 云云 鹏鹏Email: 8.18.28.38.4第8章 金属铸造成形概述概述铸造成形工艺基础铸造成形工艺基础铸造成形方法铸造成形方法砂型铸造工艺设计砂型铸造工艺设计8.5铸件的结构工艺性铸件的结构工艺性铸造是将铸造是将液态金属液态金属浇注到与零件形状相适应的浇注到与零件形状相适应的铸型型腔铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件毛坯或零件的生产方法。的生产方法。8.1 概概 述述铸造的工艺过程铸造的工艺过程铸造：铸造：液态金属液态金属 自重或压力自重或压力 铸型铸型 冷却、凝固冷却、凝固 铸件铸件材料来源广；铸件与最终零件形状和尺寸接近；设备投资低。

2、 铸造生产的特点铸造生产的特点 适应性强： 成本低： 可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。如汽缸体、汽缸盖、蜗轮叶片、床身件等。问题：p 废品率高、铸件力学性能差p 劳动条件差、强度高。性材料材质：不限，特别是脆结构：复杂外形、内腔壁厚：尺寸：几毫米十几米吨重量：几百毫克几百mmm12 . 0 铸造性能：铸造合金在铸造过程中呈现的性能。实质是合金是否易于通过铸造的方法成型并获得健全铸件的能力。主要是指流动性、浇铸条件和铸型条件等。8.2.1 8.2.1 合金的铸造性能合金的铸造性能8.2.1.1 8.2.1.1 合金的流动性和充型能力合金的流动性和充型能力8.2 铸造成形工艺基

3、础铸造成形工艺基础充型 液态金属填充铸型的过程。充型能力液体金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的成形件的能力。影响因素：金属的流动性、浇铸条件、铸件结构、铸型性质等因素的综合影响。充型能力不足时，会产生浇不足、冷隔等缺陷。合金的流动性和充型能力合金的流动性和充型能力 1 1、液态金属的流动性、液态金属的流动性金属的流动性： 液态金属本身的流动能力。 （液态合金在铸型中保持液态时间的长短）流动性能好，则： 利于成型薄壁和形状复杂的铸件。 利于气体和杂质上浮，使金属净化，有利于得到没有气孔和杂质的铸件。 能使铸件在凝固期间产生的缩孔得到金属液的补缩。出气口浇口杯合金的流动性通常用合金的流动性

4、通常用螺旋形试样的长度螺旋形试样的长度来衡量。来衡量。一些一些合金合金的流动性的流动性实验与模拟均证明实验与模拟均证明铸铁的流动性好铸铁的流动性好，铸钢的流动性差铸钢的流动性差。合金流动性受合金种类、成分、温度、杂质含量合金种类、成分、温度、杂质含量等因素影响，其中主要取决于合金化学成分所决定的结晶特点结晶特点 。在恒温下凝固在一定温度范围内凝固PbSb20406080204060800流动性（cm）100200300温度（）0凝固温度范围越窄，流动性越好。共晶合金：1 逐层凝固，凝固层内表面平滑；2 过热度（浇注温度-熔点）大铸件的凝固方式铸件的凝固方式 a. a. 逐层凝固逐层凝固 b.

5、b. 中间凝固中间凝固c. c. 糊状凝固糊状凝固 影响铸件凝固方式的主要因素 ：合金的结晶温度范围 合金的结晶温度范围愈小，凝固区域愈窄，愈倾向于逐层凝固 。表层中心t铸件固相线固相线液相线液相线成分温度表层中心t铸件液液固固液液表层中心S St铸件温度液相线液相线固固凝固区a ab bc c（4）浇注系统的结构 浇注系统的结构越复杂，流动阻力 越大，充型能力越差。 2 2、浇注条件、浇注条件（1）浇注温度 一般T浇越高，液态金属的充型能力越强。 一般在合金熔点以上100150oC（2）充型压力 液态金属在流动方向上所受的压力越大， 充型能力越强。（3）浇铸速度 浇铸速度越快，充型能力越好。

6、（2）铸型温度： 铸型温度越高，液态金属与铸型的温差 越小，充型能力越强。常将铸型预热。（3）铸型中的气体：气体使型腔压力增大，难以充型。 常增设排气冒口3 3、铸型条件、铸型条件（1）铸型的热容量： 铸型从液态合金吸收并储存热量的 能力。铸型的蓄热能力越大，则金属液充型能力越差。体收缩率是铸件产生缩孔或缩松的根本原因。 %100 铸铸件件铸铸件件铸铸型型VVVV %100 铸铸件件铸铸件件铸铸型型LLLL 体收缩率：线收缩率：线收缩率是铸件产生应力、变形、裂纹的根本原因。 （3）固态收缩 从凝固终止温度到室温间的收缩。（2）凝固收缩 从凝固开始到凝固终止温度间的收缩。 T T液液 T T固固

7、T T固固 T T室室（1）液态收缩 从浇注温度冷至凝固开始温度之间的收缩。 T T浇浇 T T液液1. 1. 收缩：液态金属冷却凝固过程中，体积和尺寸减小的现象。收缩：液态金属冷却凝固过程中，体积和尺寸减小的现象。合金的收缩经历如下三个阶段：8.2.1.2 8.2.1.2 合金的收缩合金的收缩2. 2. 缩孔与缩松缩孔与缩松液态合金在冷凝过程中，若其液态收缩和凝固收缩所缩减的容积得不到补充，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞 。大而集中的称为缩孔，细小而分散的称为缩松。1) 1)缩孔和缩松的形成缩孔和缩松的形成分层凝固分层凝固糊状凝固糊状凝固 纯金属和共晶成分纯金属和共晶成分-逐层凝固逐层凝

8、固-易形成集中缩孔易形成集中缩孔 合金的结晶温度范围越宽合金的结晶温度范围越宽-糊状凝固糊状凝固-易形成缩松。易形成缩松。防止缩孔和缩松常用的工艺措施就是控制铸件的凝固次序，使铸件实现“定向凝固”。具体操作就是在铸件的厚大部位安放冒口，使铸件按照离冒口由远至近的顺序依次凝固。 冒口 储存补缩用金属液的空腔。冒口缩孔和缩松的防止缩孔和缩松的防止 冷铁热节热节的判断方法凝固等温线法内切圆法热节：在凝固过程中，铸件内热节：在凝固过程中，铸件内比周围金属凝固缓慢比周围金属凝固缓慢的节点或的节点或局部区域。此部位凝固慢，易产生缩孔，需要做局部区域。此部位凝固慢，易产生缩孔，需要做探伤检查探伤检查。 铸造

9、应力铸造应力铸造内应力: 铸件完全凝固后便进入了固态收缩阶段，若铸件的固态收缩受到阻碍，将在铸件内部产生应力，称为铸造应力。它是铸件产生变形和裂纹的基本原因。 热应力热应力机械应力机械应力3. 3. 铸造应力铸造应力热应力热应力金属在金属在再结晶温度再结晶温度以下为以下为弹性状态弹性状态，内应力产生弹性变形，内应力产生弹性变形，变形后应力继续存在。变形后应力继续存在。u 热铸件在凝固和冷却过程中，不同部位由于不均衡的收缩而引起的应力。区分固态金属自高温冷却到室温时状态的变化区分固态金属自高温冷却到室温时状态的变化: :固态金属在固态金属在再结晶温度再结晶温度以上为以上为塑性状态塑性状态，在应力

10、作用下，在应力作用下产生塑性变形，变形后应力可自行消失。产生塑性变形，变形后应力可自行消失。t t0 0-t-t1 1: :粗、细杆均处在塑性状态，无残留应力；粗、细杆均处在塑性状态，无残留应力；t t1 1-t-t2 2: :细杆进入弹性状态，细杆进入弹性状态，而粗杆仍处在塑性状态；两而粗杆仍处在塑性状态；两杆收缩不同，形成暂时应力杆收缩不同，形成暂时应力（如（如b b），但随粗杆塑性变），但随粗杆塑性变形，应力消失（如形，应力消失（如c c）；）；t t2 2-t-t3 3: :两杆均处在弹两杆均处在弹性状态：但性状态：但T T粗粗TT细细，导致粗杆收缩导致粗杆收缩 细杆。细杆。所以，粗杆

11、受拉伸，所以，粗杆受拉伸，细杆受压缩细杆受压缩（如（如d d） 。预防预防铸件产生热应力的基本措施是铸件产生热应力的基本措施是减小铸件各部分之间的温减小铸件各部分之间的温度差度差，使其均匀冷却。，使其均匀冷却。设计：壁厚尽量均匀一致。设计：壁厚尽量均匀一致。结论：产生热应力的规律是，冷却较慢的厚部或心结论：产生热应力的规律是，冷却较慢的厚部或心部存在部存在拉应力拉应力；冷却较快的薄壁或表层存在；冷却较快的薄壁或表层存在压应力压应力。机械应力机械应力铸件的固态收缩受到铸型或型芯的机铸件的固态收缩受到铸型或型芯的机械阻碍而形成的内应力。械阻碍而形成的内应力。v机械应力是机械应力是暂存的应力暂存的应

12、力，铸件，铸件落砂后应力自行消失。落砂后应力自行消失。v防止产生机械应力的防止产生机械应力的措施措施：提：提高铸型和型芯的高铸型和型芯的退让性退让性。v退让性：型砂被压缩的能力。退让性：型砂被压缩的能力。在型砂中加入木屑可提高退让在型砂中加入木屑可提高退让性。性。L1 1）采取措施降低铸造应力）采取措施降低铸造应力 v防止铸件变形的措施：防止铸件变形的措施： 2 2）反变形）反变形 适用于细长易变形铸件适用于细长易变形铸件 床身导轨面的挠曲变形及反变形床身导轨面的挠曲变形及反变形 4 4 铸件的变形与防止铸件的变形与防止 当铸件产生内应力后，铸件通过自由的变形释放应力。当铸件产生内应力后，铸件

13、通过自由的变形释放应力。3 3）去应力退火）去应力退火 铸件变形后残余应力并未彻底消除。铸件经机械加工后，内铸件变形后残余应力并未彻底消除。铸件经机械加工后，内应力将重新分布，使零件缓慢地变形。应力将重新分布，使零件缓慢地变形。对不允许发生变形的对不允许发生变形的重要铸件，必须进行去应力退火。重要铸件，必须进行去应力退火。去应力退火（低温退火）去应力退火（低温退火） 将钢加热到500650 保温后随炉缓冷保温后随炉缓冷。 加热温度未达到临界温度，不发生组织变化。 目的：消除内应力消除内应力。再结晶退火再结晶退火当铸件内应力超过金属的当铸件内应力超过金属的强度极限强度极限时，铸件便发生裂纹。裂时

14、，铸件便发生裂纹。裂纹是铸件的严重缺陷，多使铸件报废。纹是铸件的严重缺陷，多使铸件报废。5 5、铸件的裂纹及防止、铸件的裂纹及防止u铸件一般有铸件一般有热裂热裂和和冷裂冷裂两种开裂方式。两种开裂方式。1 1）热裂纹）热裂纹 产生原因产生原因：在铸件凝固末期在铸件凝固末期，固体的骨架已经形成，但枝晶间，固体的骨架已经形成，但枝晶间仍残留少量液体，此时的强度、塑性极低。当固态合金的线收仍残留少量液体，此时的强度、塑性极低。当固态合金的线收缩受到铸型、型芯或其他因素的阻碍，产生的应力若超过该温缩受到铸型、型芯或其他因素的阻碍，产生的应力若超过该温度下合金的强度，即产生热裂。度下合金的强度，即产生热裂

15、。防止热裂的措施防止热裂的措施： a a合理设计铸件结构合理设计铸件结构b b改善铸型和型芯的退让性改善铸型和型芯的退让性 c c限制铸钢和铸铁中的限制铸钢和铸铁中的S S含量含量 防止冷裂的措施防止冷裂的措施： a a减少铸造内应力；壁厚均匀、增加退让性；减少铸造内应力；壁厚均匀、增加退让性；b b降低合金的脆性；降低合金中降低合金的脆性；降低合金中P P的含量的含量；c c去应力退火；去应力退火； d d设计铸件时应避免应力集中。设计铸件时应避免应力集中。u壁厚差别较大、形状复杂的铸件，特别是壁厚差别较大、形状复杂的铸件，特别是大而薄大而薄的铸件，容易出现冷裂。的铸件，容易出现冷裂。2 2

16、）冷裂纹）冷裂纹： 冷裂是铸件冷裂是铸件冷却到低温处于弹性状态冷却到低温处于弹性状态时，铸造应力超过合时，铸造应力超过合金的强度极限而产生的；冷裂常出现在复杂铸件金的强度极限而产生的；冷裂常出现在复杂铸件受拉应力受拉应力的部位，特别是应力集中处。的部位，特别是应力集中处。1 1 合金在熔炼过程都会吸气合金在熔炼过程都会吸气2 2 浇入铸型时也会吸气：逸浇入铸型时也会吸气：逸 出或者形成气孔出或者形成气孔3 3 吸气量越高，气孔越多，吸气量越高，气孔越多，降低材料的各项性能降低材料的各项性能8.2.1.3 8.2.1.3 合金的吸气性合金的吸气性 防止措施：防止措施： 控制熔炼条件，如熔炼时控制

17、熔炼条件，如熔炼时添加覆盖剂添加覆盖剂保护，合金的吸气量保护，合金的吸气量 会大大减小。会大大减小。8.2.2 8.2.2 常用合金的熔铸特点常用合金的熔铸特点- -自学部分自学部分8.3 铸造成形方法铸造成形方法砂型铸造砂型铸造特种铸造特种铸造砂型铸造砂型铸造：用型砂紧实制成铸型，将熔化的金属注入：用型砂紧实制成铸型，将熔化的金属注入砂型，凝固后获得铸件的铸造方法。砂型，凝固后获得铸件的铸造方法。特种铸造特种铸造：砂型以外的造型方法称为特种铸造，包括：砂型以外的造型方法称为特种铸造，包括熔模铸造熔模铸造、金属型铸造金属型铸造、压力铸造压力铸造、离心铸造离心铸造等。等。制作模样配制型砂制作芯盒

18、制作芯砂砂型铸型凝固、落砂、清理、检验凝固、落砂、清理、检验铸件型芯烘干烘干造型造型下下芯芯浇浇注注液态金属选配炉料熔炼熔炼造芯造芯砂型铸造的基本工艺过程砂型铸造的基本工艺过程8.3.1 砂型铸造砂型铸造砂型铸造的核心环节砂型铸造的核心环节造型材料造型材料: 型砂和芯砂（由原砂、粘结剂、水和附加物）型砂和芯砂（由原砂、粘结剂、水和附加物）性能：强度、透气性、可塑性、耐火性、退让性、溃散性性能：强度、透气性、可塑性、耐火性、退让性、溃散性制作铸型制作铸型和和熔炼金属熔炼金属是铸造工艺的核心环节是铸造工艺的核心环节砂型铸造砂型铸造-造型造型造型方法造型方法:手工造型手工造型 压实式造型压实式造型

19、振击压实式造型振击压实式造型 机器造型机器造型 微震压实式造型微震压实式造型 高压式造型高压式造型 空气冲击式造型空气冲击式造型 射压式造型射压式造型 抛砂式造型抛砂式造型手工造型：全部用手工或手动工具制作铸型的造型工具。特点：应用普遍操作灵活、适应性强，设备简单、成本低。铸件质量差、生产率低、劳动强度大。适于单件小批量生产，及重型和形状复杂的铸件。一、手工造型一、手工造型1 1、手工造型常用的工具、手工造型常用的工具常为长方形框架结构。作用：造型时容纳容纳和支持支持砂型；浇注时固定固定砂型。材质：铸铁、木材、铝等。光滑的平板作用：托住砂箱、模样和型砂。材质：硬木、铝合金、铸铁等。一头尖一头平

20、的工具作用：舂实砂型。尖头-模样周围、砂箱边缘或间隙；平头-舂平砂箱表面。平直的木板或铁板，长度大于砂箱的宽度。托住砂箱、模样和型砂。制作砂型时需利用浇口棒形成浇注系统的直浇道。在砂箱上扎出通气孔，以排出型腔中的气体。吹去模样上的分型砂、砂箱中的散沙和灰尘。u安放造型用底板、模样和砂箱u填砂和舂砂u翻型和修整分型面u放置上砂箱、浇冒口模样并填砂压实u开箱u起模、修型u挖沙、开浇注系统u合箱紧固、浇注铁水u清理及去除浇道材料2 2、手工造型操作过程、手工造型操作过程机械造型：将造型过程中的加砂、紧砂和起模加砂、紧砂和起模部分或全部实现自动化的造型方法。 模板造型：模板是指模样和浇注系统沿分型面与

21、造型底板紧固地连接在一起的整体。特点：应用普遍提高了铸件质量和生产率，降低了工人劳动强度设备等投资较大难以生产大型铸件，适于中、小铸件批量生产。二、机械造型二、机械造型8.3.2 熔模铸造熔模铸造在易熔模样表面包覆若干层耐火材料，待其硬化干燥后，将模样熔去制成中空型壳，高温烧结，经浇注而获得铸件的一种成形工艺方法。 模样材料：蜡基模料、树脂（松香）材料铸型材料：起粘附作用的涂料涂料和起支撑作用的撒砂材料撒砂材料压型蜡模组结壳脱蜡单个蜡模焙烧、浇注一、熔模铸造的工艺过程一、熔模铸造的工艺过程二、熔模铸造的特点和适用范围二、熔模铸造的特点和适用范围1铸件的精度和表面质量较高。可实现少、无切削加工。

22、2合金种类不受限制，尤其适用于高熔点及难加工的高合 金钢，如耐热合金、不锈钢、磁钢等。 3可铸出形状较复杂的薄壁铸件，如铸件最小壁厚可达 0.3mm。 4生产批量不受限制，单件、成批、大量生产均可适用。 5工艺过程较复杂，生产周期长，成本高；铸件不能太大、 太长，否则熔模易变形，丧失原有精度。 应用：适合25kg以下的高熔点、难以切削加工合金铸件的成批大量生产。 8.3.3 金属型铸造金属型铸造液态金属液态金属浇入浇入金属铸型金属铸型铸件铸件获得获得一、金属型的材料及结构一、金属型的材料及结构制造金属型的材料熔点一般高于浇注合金的熔点。材料一般采用铸铁铸铁，要求较高时，可选用碳钢或低碳钢或低合

23、金钢合金钢 。工艺措施工艺措施：u加强金属型的排气：在分型面上设置排气孔设置排气孔；目的是排除型腔内的空气，预防气孔等缺陷。u喷刷涂料：耐火材料，粘结剂和水；涂层厚度为 0.10.5mm；目的是保护金属型型腔表面保护金属型型腔表面。u预热金属型：200350，预防金属液冷却过快预防金属液冷却过快，预防浇不足、冷隔和气孔等缺陷。u严控开型时间：1060s；预防机械应力预防机械应力而导致铸件开裂。金属型铸造的特点和应用：u尺寸精度高，表面粗糙度值小，机械加工余量少u铸件晶粒比较细晶粒比较细，力学性能好u可一型多铸一型多铸，生产率高u成本高，不宜生产大型形状复杂和薄壁铸件u由于冷却速度高，铸铁件表面

24、易产生白口白口，切削加工困难u熔点高的合金不适宜熔点高的合金不适宜此方法8.3.4 压力铸造压力铸造液态金属在高压作用高压作用下快速压入金属铸型快速压入金属铸型中，并在压力下结在压力下结晶晶，以获得铸件的成形工艺方法。 设备：压铸机，分为冷压室压铸机和热压室压铸机。工艺过程：动型与定型合型将金属压入压室金属在压力作用下进入型腔中冷凝、开型。压铸特点：压铸件尺寸精度高，表面质量好可以压铸壁薄、形状复杂和具有小孔、螺纹的铸件压铸件强度和表面硬度高生产效率高离心铸造是指将金属浇入绕水平水平、倾斜倾斜或立轴立轴旋转的铸型，在离心力的作用下凝固成铸件的铸造方法。 离心铸造多用用于简单的圆筒体于简单的圆筒

25、体，铸造时不用型芯便可形成内孔不用型芯便可形成内孔。8.3.5 离心铸造离心铸造u离心铸造可省去浇注系统和型芯省去浇注系统和型芯，比砂型铸造省工省料，生产率高，成本低；u铸件在离心力的作用下结晶，组织致密组织致密，基本上无缩孔、气孔等缺陷无缩孔、气孔等缺陷，力学性能好力学性能好；便于双便于双金属铸件的铸造金属铸件的铸造。u但铸件的内孔尺寸误差大、表面粗糙内孔尺寸误差大、表面粗糙；铸件的比重偏析大比重偏析大，金属中的熔渣等密度小的夹杂物易集中在内表面。 u离心铸造广泛用于大口径铸铁管、缸套、双金属轴承、活塞环、特殊钢无缝管坯等的生产。 制定工艺规程的目的： 制造合格的铸件 降低铸件的成本 减少生

26、产的工作量 8.4 砂型铸造工艺设计砂型铸造工艺设计 8.4.1 概述概述 制定工艺规程的依据： 生产任务：零件图样、零件的技术要求和 产品数量及生产期限 生产条件：设备、原料、工人和模具等 成本：综合成本以及利润 制定工艺规程的内容： 确定正确的铸造方法 绘制铸件工艺图 选定合理工艺参数铸件工艺图：在零件图上用各种工艺符号表示出铸造工艺方案的图形。u铸件的重要工作面或主铸件的重要工作面或主要加工面应朝下或呈侧立要加工面应朝下或呈侧立状态状态车床床身的浇注位置车床床身的浇注位置绘制铸件工艺图绘制铸件工艺图选择浇注位置选择浇注位置浇注位置：浇注时铸件在铸型中所处的空间位置。 8.4.2 浇注位置

27、与分型面的选择浇注位置与分型面的选择u铸件上的大平面结构或薄壁结构应朝下或呈侧立状态绘制铸件工艺图绘制铸件工艺图选择浇注位置选择浇注位置不合理 合理u铸件上的大平面结构或薄壁结构应朝下或呈侧立状态绘制铸件工艺图绘制铸件工艺图选择浇注位置选择浇注位置不合理合理选择浇注位置选择浇注位置u选择浇注位置应使铸件的厚大部位朝上或侧放。有利于补缩，防止在铸件中产生缩孔绘制铸件工艺图绘制铸件工艺图选择浇注位置选择浇注位置浇注位置的选择原则可概括为：浇注位置的选择原则可概括为：三下一上。三下一上。不合理 合理确定分型面确定分型面分型面：铸型相互接触的平面 分型面的确定应能方便、顺利地取出模样或铸件分型面一般选

28、在铸件的最大截面处分型面一般选在铸件的最大截面处确定分型面确定分型面分型面的确定应便于起模，简化造型工艺伞伞齿齿轮轮的的分分型型面面方方案案不合理合理确定分型面确定分型面分型面应避免曲折，数量应少，最好是一个，且为平面不合理合理确定分型面确定分型面分型面应避免曲折，数量应少，最好是一个，且为平面确定分型面确定分型面应尽量使型腔全部或大部分置于同一个砂型内，最好使型腔或使加工面与基准面位于下型中合理不合理确定分型面确定分型面应使型芯数量少，并便于安放和稳定合理不合理8.4.3、工艺参数的确定、工艺参数的确定 生产批量最小铸出孔直径灰口铸铁件铸钢件大量生产成批生产单件、小批生产1215153030

29、503050501 1机械加工余量和铸孔机械加工余量和铸孔 机械加工余量机械加工余量：为切削加工而加大的尺寸机械加工余量数值的大小与生产批量、合金种类、铸件大小、加工面与基准面的距离及加工面在浇注时的位置等因素有关。3 3起模斜度起模斜度4 4铸造圆角铸造圆角 圆角半径一般约为相交两壁平均厚度的1/31/2。 2 2铸造收缩率铸造收缩率通常灰铸铁为0.71.0%，铸造碳钢为1.32.0%，铝硅合金为0.81.2%，锡青铜为1.21.4%。 垂直于分型面的立壁须留出一定的倾斜度，此斜度称为起模斜度。立壁越高，斜度越小。木制模样斜度大于金属模样。内壁斜度大于外壁斜度。5 5 型芯及芯头型芯及芯头型

30、芯的功用是形成铸件的内腔、孔洞和形状复杂阻碍起模的部分的外形。 芯头的作用：1）定位作用；2）固定作用；3）排气作用。8.4.4、浇注系统、浇注系统1. 1. 浇注系统浇注系统 液态金属流入铸型型腔的通道液态金属流入铸型型腔的通道 1 1）浇注系统的组成及作用）浇注系统的组成及作用2 2）浇注系统的常见类型（了解）浇注系统的常见类型（了解） 浇口杯：承接来自浇包的金属液体并将浇口杯：承接来自浇包的金属液体并将之引入直浇道，之引入直浇道，缓和金属液流对铸型的缓和金属液流对铸型的直接冲击，还可挡住部分熔渣进入直浇直接冲击，还可挡住部分熔渣进入直浇道道。 直浇口：将来自口浇口杯的金属液引入直浇口：将

31、来自口浇口杯的金属液引入横浇道，它横浇道，它提供足够的静压力提供足够的静压力以保证金以保证金属液克服各种流动阻力在规定的时间内属液克服各种流动阻力在规定的时间内充满型腔。充满型腔。 横浇口：除了向内浇道中横浇口：除了向内浇道中分配液流分配液流外，主要起外，主要起挡渣挡渣作用。作用。 内浇口：内浇口：控制金属液流入型腔的速度和方向，调节铸件各部分温度和控制金属液流入型腔的速度和方向，调节铸件各部分温度和凝固的顺序凝固的顺序。 铸造工艺举例：支座零件图4- 26180502080800.81.68.4.5、铸造工艺设计实例、铸造工艺设计实例铸造工艺举例确定浇铸位置和分型面确定浇铸位置和分型面123

32、4铸造工艺举例确定浇铸位置和分型面确定浇铸位置和分型面上下铸造工艺举例确定加工余量确定加工余量上下铸造工艺举例确定拔模斜度确定拔模斜度上下铸造工艺举例确定型芯确定型芯上下一、铸件壁厚的设计一、铸件壁厚的设计1 1 合理设计铸件壁厚合理设计铸件壁厚 1 1）铸件的最小壁厚）铸件的最小壁厚铸件尺寸铸件尺寸（mmmm）合金种类（砂型铸造）合金种类（砂型铸造）铸钢铸钢灰口铸铁灰口铸铁球墨铸铁球墨铸铁可锻铸铁可锻铸铁铝合金铝合金铜合金铜合金20050050050500 0151520201515202015152020101012126 610101212在一定铸造工艺条件下，所能浇注出的铸在一定铸造工艺条件下，所能浇注出的铸件壁厚