施工质量通病与防治

1、施工质量管理与通病防治施工质量管理与通病防治施工质量管理与通病防治 目 录一、路基施工常见质量问题与处理二、桩基施工常见质量问题与处理三、结构砼施工常见质量问题与处理 四、模板支架五、预应力施工常见问题与防治六、支座安装问题与防治七、隧道施工常见问题与防治八、水泥稳定碎石施工常见问题与防治九、沥青砼施工常见问题与防治十、市政管道施工常见问题与防治十一、施工质量管理防治总结一、路基施工常见问题与处理 “弹簧土”的表现形式在碾压过程中，路基呈现受压下馅，去压回弹的现象，表层起皮， 无法压实。一、路基施工常见问题与处理 “弹簧土”出现的原因及处理u 地下水位高，采取盲沟措施排水；u 基底为泥土、淤泥

2、，采取换填处理；u 该填筑层整体出现“弹簧”，说明该批填料含水量偏大，需要翻挖晾晒，待接近最佳含水量时，再进行碾压；u 路基填筑过程中，局部出现“弹簧土”，说明填料中含有“腐植土”或者不同性质的填料，含水量偏大；出现这种情况，局部挖除，换同种填料；一、路基施工常见问题与处理2、准备不足，导致路基施工窝工案例：u 内蒙准兴高速公路施工现场，填料为粉土，计划在现场闷料，填料摊铺后，洒水闷料一个晚上，第二天就准备碾压。当时的闷料效果是水份聚集在填料表层，填料没有闷透，形成上面泥下面土，无法碾压。u 原因：粉土含水量太小、土颗粒松散u 计划实施闷料时，没有计算闷料参数（测填料天然含水量计算放水量-放水

3、闷料-测定闷料的含水量）一、路基施工常见问题与处理料场闷料：利用原地面地形，用挖掘机对料场进行整理，堆码土埂围挡场地，呈“田”字形布置，以便控制闷料面积。（或者闷料沟）。灌水闷料，闷料时设专人负责，灌水量应按所计算闷料用水量控制，闷料时间根据当地气温、填料级配和含水量试验结果确定。闷料完成后，检测闷料含水量。取料时应进行全断面开挖，保证填料含水量均匀一致料场闷料工艺比现场闷料简单方便，更缩短了闷料时间，不需要因含水量过大现场停机待料现象，含水量过大的可以推迟开挖时间不影响施工。一、路基施工常见问题与处理3、台背回填现象：桥涵等过渡段的路基沉降，直接引起的质量问题是“桥头跳车”，行车过程中，在桥

4、头路段可以明显感到车体跳动。原因：施工质量控制不严一般台背回填的范围是台背填土顺路线方向长度，顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m，底部距基础内缘不小于2m。填筑松铺厚度在10cm-15cm。填料为透水性材料或者改良土。按照该办法施工台背回填，桥头跳车现象可以得到有效控制。一、路基施工常见问题与处理案例：晋侯高速个别桥梁台背在回填施工中，没有控制填料厚度，在路面施工时，发现桥头路面沉降，而通车的节点已经确定，在时间上已经没有返工的时间，最后制定的处理方案是注浆固结。一、路基施工常见问题与处理4、灰土的灰剂量达不到设计要求原因： 1、主动减少掺灰量，控制施工成本(偷工减料）。 2、灰剂量在不同的土质

5、、不同的环境、不同时间的情况下存在衰减，建议在灰土施工时，绘制灰剂量衰减曲线，为检查验收提供参考数据。一、路基施工常见问题与处理5、挖方掏土施工（俗名：挖神仙土）挖方掏土施工（俗名：挖神仙土）现象：突然坍塌 兰州附近某高速，路基某施工单位，为了节省修筑便道费用，节约运输成本，使用挖机挖土卸往坡脚，填料为黄土，坡脚处利用装载机掏土装车。在土方堆积到一定高度，装载机在夜间施工时，土方突然坍塌，装载机及司机被掩埋，司机经抢救无效死亡。 二、桩基施工常见问题与处理1、桩基偏位（普遍发生）桩基偏位（普遍发生） 质量要求：群桩为10cm，单桩为5cm； 桩基偏位一般发生在钻孔桩，处理措施是把桩头多破除一部

6、分，再顺接桩基砼。这种方法对于端承桩的承载力影响较小，而对于摩擦桩的摩擦阻力影响较大，摩擦桩的摩擦阻力主要位于桩身2/3的以上部位。偏差过大，无法纠偏的桩基只有采取补桩或者重新冲孔返工。 在宁夏黑海高速，群桩基础，其中有一根桩基本位于承台外侧，采取的办法是加了一根桩基。 防治办法：测量对桩位进行换手测量和复核。钢筋笼对中并且固定。 二、桩基施工常见问题与处理2、钻孔桩断桩常见事故及处理钻孔桩断桩常见事故及处理2.1首批首批混凝土封底失败混凝土封底失败事故原因和预防措施： 导管底距离孔底太高或太低（一般在30-40cm）。太高了使首批混凝土数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批混凝土

7、下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施： 准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度；也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度；二、桩基施工常见问题与处理2、钻孔桩断桩常见事故及处理钻孔桩断桩常见事故及处理2.2 首批首批混凝土数量不够混凝土数量不够原 因：由于计算错误，造成首批混凝土数量不够，埋管失败；预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土灌注数量；2.3 首批首批混凝土质量太差混凝土质量太差原 因：首批混凝土和易性太差，翻浆困难，或坍落度太大，造成离析；预防措施：做好混凝土配合比设计，严格控制混凝土和易性。二、桩基施工常见问题与处理2.4 导管导管进浆进浆

8、原 因： 导管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥浆压力太大，掺入导管内，造成混凝土与泥浆混合；预防措施：灌注混凝土前，应对导管的密封性进行严格检查。首批混凝土封底失败后，应拔出导管，提起钢筋笼，立即清孔，重新下钢筋笼并灌注混凝土。断桩的处理方法：如断桩面距离孔底较近时，考虑提起钢筋笼后重新成孔；如断桩面距离地面较近时，可采用接桩；如原孔无法利用，则回填后采取补扁担桩的办法。二、桩基施工常见问题与处理3、灌注过程中坍孔灌注过程中坍孔原因： 由于清孔操作不当，泥浆相对密度不够及其他性能指标不符合要求、下钢筋笼时碰撞孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长，致使在灌注过程中发生坍孔。（泥浆表面起

9、水泡） 处理方法: 如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快混凝土灌注进度；如无法继续灌注，应及时回填并重新成孔。二、桩基施工常见问题与处理4、灌注过程混凝土上升困难，不翻浆灌注过程混凝土上升困难，不翻浆事故原因事故原因： 1、混凝土供料时间间隔太长，灌注停顿，混凝土流动性变小； 2、混凝土和易性太差； 3、导管埋深过大； 4、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减少，压力降低； 5、导管外的泥浆稠度过大，相对密度增大。补救措施补救措施 1、提起导管，减少导管埋深； 2、接长导管，提高导管内混凝土柱高； 3、考虑接桩或者重新钻孔、灌注砼； 灌桩正常的表现：返浆正常、砼灌注声音响亮二、桩基施工常

10、见问题与处理特例：1、供应商发货错误，速凝剂被作为减水剂发货，灌注严重困难。目前外加剂质量不稳定，在分析砼拌和质量不好的原因时，有时忽略外加剂的影响。如果请供应商到现场调试砼，砼拌合效果很好，供应商一离开，砼拌和质量就不稳定。2、砼灌注过程顺利，成桩后砼没有强度。主要原因是砼拌合时惨入大量的粉煤灰。分析原因是搅拌站的粉煤灰罐停止使用后，没有清罐，使用其存放水泥，残留的粉煤灰混入拌合过程。散装水泥罐运输过粉煤灰，没有清罐，进入拌合站。二、桩基施工常见问题与处理5、钢筋笼浮笼钢筋笼浮笼原因：钢筋笼没有固定好； 对于不是全长的钢筋笼（主要是摩擦桩），在砼接近钢筋笼时，灌注速度过快。预防措施：可将钢筋

11、笼与护筒用钢筋焊接牢固，待浇筑完成后再割掉连接筋；随时测量砼高程，在接近钢筋笼底部时，放慢砼灌注速度。二、桩基施工常见问题与处理6、钻孔倾斜原因：1、在钻进过程中遇到较大的孤石或探头石；2、桩机底座产生不均匀沉陷或位移；3、扩孔较大时，钻头摆动偏向一方。预防措施：1、安装钻机时，保证起重滑轮、钢丝绳和护筒中心三者在同一条竖直线上，并经常检查；2、钻机就位时，地基应满足施工要求，并时常检查。处理方法：1、可用钻头上下反复扫孔，使钻孔正直；2、用砂砾、黄土、片石进行回填后重新成孔。三、结构砼常见问题与处理1、墩柱烂根（严重时露筋）现象：墩柱底部砼不密实，严重时露筋原因：墩柱底部模板堵缝不严谨，底部

12、与承台（或者垫层）接触面平整度较差，缝隙较大，现场使用土、棉纱之类的物品堵塞，造成底部漏浆严重。防治办法：重视模板缝隙封堵。三、结构砼常见问题与处理2、砼空洞 现象：有一联砼现浇箱梁，分两次浇筑（先底板和腹板、再顶板）在底板和腹板浇筑时，腹板出现严重的空洞，有些部位，使用铁器轻轻一敲，就会出现空洞。 原因：该部位钢筋、波纹管较密，振捣漏振、振捣不到位。 处理方法：经专家认定，不能满足使用功能。 在小箱梁的施工过程中，普遍存在这个问题，但空洞或者露筋问题是局部的，因为小箱梁预制过程中有附着式振捣器，能够减少振捣工振捣不到位的影响。三、结构砼常见问题与处理三、结构砼常见问题与处理三、结构砼常见问题

13、与处理3、砼外观缺陷 砼外观出现的蜂窝、麻面、错台、砂线等，修饰时要经过各方同意。 宁夏黑海公路，施工前期对砼外观要求比较严格，其中有2道涵洞未经同意，进行整体修饰，被业主要求推倒重建。 在项目进行的中期，项目存在进度压力时，允许对砼外观进行修饰。四、模板支架1、模板爆模模板爆模案例： 南水北调某倒虹吸出口，原设计为槽孔式防渗墙，结合地形及水文情况，申请变更为明挖、现浇砼的方法，薄壁结构（40cm）；墙高（平均10m左右），模板为竹胶板；施工时间为夜间；当砼接近墙身顶部时，在墙身1m-2m左右处发生爆模。 原因： 1、墙身为素砼，浇筑速度过快。底部砼没有初凝，所有的压力集中在墙身底部。 2、蝴

14、蝶卡强度不足，蝴蝶卡发生断裂。处理方法： 1、改用钢板替代蝴蝶卡。 2、控制砼入模速度。 四、模板支架2、现浇支架垮塌案例1：现象： 贵州崇遵高速一联现浇箱梁支架跨塌原因： 1、支架基础处理时没有把岩石表面的土清理，存在岩土界面。 2、支架预压时，恰逢下雨，预压砂袋含水量饱和，超过预压荷载。防治办法： 支架基底处理要符合施工要求。雨季对加载物品覆盖。 四、模板支架2、现浇支架垮塌案例2： 河北荣乌高速一联现浇箱梁支架垮塌原因：为抢工期，在没有铺设底模的情况下，未经允许，在支架杆件上直接加载预压，造成荷载压力集中，造成支架垮塌。防治方法： 1、遵守施工程序； 2、加载位置考虑箱梁腹板、横梁重量，

15、模拟加载。 五、预应力工程1、预应力管道漏浆与堵塞原因原因分析分析（1）波纹管安装好后，未插入塑料管作为波纹管的内衬。（2）波纹管接头处套接不牢或波纹管有孔洞。（4）孔壁受外力振动影响。防治防治措施措施（1）管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须做到密封、牢固、不脱节和漏浆。（2）施工时应防止电焊火花灼烧波纹管的管壁。（3）波纹管安装好后，宜插入塑料管作为内衬，以加强波纹管的刚度和顺直度，防止波纹管变形、碰瘪、破损。五、预应力工程1、断丝原因： 1、预应力筋生锈，截面积减小； 2、因伸长量不足，继续张拉使应力超过抗拉强度； 3、一个孔道的预应力筋不平直，有交叉，使张拉时力筋长度不均匀。

16、4、个别预应力筋质量不合格。预防措施： 当预应力张拉时如发现油压回落，再加油时又回落，这时有可能发生断丝。及时停止加油，进行处理。处理 断丝不得超过两根；一孔超过两根，换掉预应力筋。五、预应力工程2、张拉伸长量不足主要原因 1、最主要的原因是预留管道不顺直，孔道摩阻大； 2、施工时先将预应力筋穿入管道，后浇筑砼，由于管道漏浆已将部分预应力筋粘结牢固，在张拉时该段预应力钢筋处于拉应力基本为零； 3、所采用预应力钢筋的实际弹模与理论弹摸有差异； 4、张拉设备标定时数据不准确； 5、张拉设备发生机械故障。五、预应力工程2、张拉伸长量不足预防措施： 1、预埋预应力钢筋管道时，严格按照设计坐标位置准确定

17、位，固定可靠，整个管道线形要保持圆滑顺直，并在混凝土浇筑振捣时注意振捣棒不得直接碰撞管道，以免使预应力管道发生移位。 2、如采用先行将预应力钢筋穿入管道而后浇筑混凝土的施工方法时，在混凝土浇筑和振捣时要特别注意保护管道，不得使插入式振捣器过分靠近管道，以免将管道振漏或发生偏移，并要有专人负责，每隔1020min将各束预应力钢筋作推拉活动，直至最后浇筑的混凝土达到初凝以后。其作用:一是可以检查预应力钢筋是否被砂浆或水泥浆凝固，二是如果有少量砂浆或水泥浆漏入管道内，通过推拉预应力钢筋可以把这些少量砂浆或水泥浆拉平填入波纹管的凹槽内，使得管道仍能保持基本平滑，在预应力钢筋张拉之前应将其再一次作少许推

18、拉活动，以确认预应力钢筋未被漏浆所凝结。 3、在计算理论伸长量时，预应力钢筋的弹性模量要采用通过实际的数据。 4、认真复核张拉力、油表读数的对应关系，找出相应的关系曲线，准确计算。 5、检查油压泵、千斤顶、锚具、油压表等设备是否运转正常，必要时重新进行标定。五、预应力工程3、滑丝现象： 锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。 原因分析： 锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝； 钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。防治措施： 锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进

19、行逐片复检。 钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。 五、预应力工程4、锚下可能的病害1、锚下混凝土开裂：劈裂裂缝和端部裂缝。2、锚垫板碎裂、破坏。3、锚下混凝土压碎，导致锚具内陷。 五、预应力工程锚下混凝土崩裂，锚固区失效 五、预应力工程锚下混凝土开裂 五、预应力工程锚垫板碎裂 五、预应力工程锚下病害可能的原因 1、混凝土强度不达标；锚下混凝土振捣不密实，有空洞；可能张拉时混凝土强度没有达到设计强度的90%，龄期不足 2、锚垫板假冒致传递荷载能力差。 3、锚垫板产品不规范。 假冒、仿造。没有或减小了台阶高度和角度

20、，减小了承压面厚度，减小了锚具高度。 4、采用双控时，为了满足伸长量，出现过张拉。 五、预应力工程锚下病害预防措施 1、保证锚下混凝土浇筑质量。 2、采用优质锚垫板。 3、掌握好张拉时混凝土龄期。 五、预应力工程案例：深圳市政公路的T梁预制，在张拉过程中出现滑丝。原因：申请使用的锚具锚垫板是OVM，实际使用的是小厂的产品，小厂产品存在厚度、硬度不足的问题。防治办法：使用信誉好的品牌产品。 六、支座垫石与支座1、支支座垫石座垫石现象： 支座垫石直接传递梁板荷载至墩柱，但其砼量小，在实际施工中，砼都要凝固了还在使用。防治办法： 合理划分单位时间内支座垫石施工数量，按单位时间施工数量配送砼。 六、支

21、座垫石与支座2、支座偏位与支座脱空现象： 由于支座底部砂浆垫块开裂松散及墩台顶面不平造成的底面局部脱空,顶部完全脱空、局部脱空及支座的缺失。某个支座脱空将造成其他支座受力过大,影响支座的耐久性,此外,可能会使上部构造受力不均,对结构产生不利影响。原因: 1、墩台顶支座垫石标高控制不当 2、梁体预制时梁端三角楔型块不平, 尤其是斜交板梁较难控制。 3、垫石强度过低, 受压后垫石破碎, 引起脱空。七、隧道工程1、隧道塌方现象： 四川红叶二级电站2#施工支洞，进洞30多米后，洞口段左侧发生顺层塌方。该施工支洞，设计上考虑洞口段设置二衬，洞身段考虑裸洞成洞。洞口地质情况是岩体坚硬，但节理发育。塌方原因

22、： 施工时考虑进洞之后安排洞口二衬，但存在物资、装备等不齐全，洞口二衬没有跟进。没有施做锚杆。防治办法： 施工准备完善，再着手进洞；洞身开挖之后，立即施做径向锚杆，锚杆方向垂直于岩层走向。七、隧道工程2、隧道光面爆破隧道光面爆破 现象： 四川红叶二级电站2#施工支洞洞口段没有光面爆破效果。（炮眼痕迹保存率，硬岩85，中硬岩75并在开挖轮廓面上均匀分布）塌方原因： 周边眼的装药结构不合理，没有使用间隔装药。防治办法： 周边眼使用小药卷间隔装药。七、隧道工程3、钢拱架和格栅拱架安装 现象： 1、拱架悬空 2、连接板的螺栓不拧紧（影响拱架整体刚度） 3、钢架与围岩之间的间隙过大防治办法： 1、钢拱架

23、若拱脚标高不足时，不得用土、石回填，而要设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底。 2、钢架基脚位置预留0.15m0.2m原地基，架立钢架时挖槽就位 3、间隙过大时，可用混凝土楔块顶紧。喷射混凝土时要由两侧拱脚向上对称喷射，并将拱架覆盖。七、隧道工程4、铺设放水板现象： 1、防水板修补时，补丁存在长条尖角； 2、焊缝检测频率不足，甚至不检测。防治办法： 1、防水板补丁要剪成圆角。 2、按照规定频率检测（两条焊缝生成2.5帕的气压，在15分钟内，气压下降值小于0.25帕既合格）。七、隧道工程5、止水带安装现象： 在浇筑砼时止水带发生位移。防治办法： 在绑扎钢筋和支模时，止水带必须采取可靠的固定

24、措施，七、隧道工程6、拱顶砼空洞防治办法： 1、拱顶安装纵向排气、注浆管。 2、当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管（采用50mm焊管），要避免其沉入混凝土之中。将排气管一端伸入仓内，且尽量靠上。随着浇筑继续进行，当发现有水（实为混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时，即说明仓内已完全充满了混凝土，停止浇筑混凝土，疏通排气管和撤出泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。 2、封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注，以排除空气。 注浆注浆/排气软管安装固定图示排气软管安装固定图示 衬砌背后回填注浆八、水泥稳定碎

25、石水泥稳定碎石现象: 混合料的“骨灰比”及含水量变化大，其偏差常超出允许范围。混合料的色泽不一，含水量多变。在现场碾压23遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分光滑。现场取样的试件强度离散大。原因分析 1、碎石级配不准确，料源不稳定；料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。 2、拌和场混合料配合比控制不准，计量系统不准确，使混合料配合比波动。防治办法： 1、骨料级配必须满足设计要求，进料时进行抽检，符合要求后使用。 2、混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；当含水量变化时，要随时调整计量。 3、加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，

26、达到质量要求后才能出场。 1、混合料混合料配合比不稳定配合比不稳定八、水泥稳定碎石水泥稳定碎石现象: 摊铺机两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露骨现象；人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。原因分析： 1、出厂混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。 2、人工摊铺时，摊铺工具使用不当，如用钉耙等，使粗细料集中于表面，细料沉于下部，形成离析。防治办法： 1、水稳拌合站要核对混合料的配合比并进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。 2、混合料装车时按车头、车尾、车中的顺序装车，减少混合料运输离析。 3、摊铺机摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。

27、4、根据摊铺机的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度，一般应控制在机器最大摊铺宽度的23。摊铺速度不大于4mmin。 5、非机铺时进入现场的混合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。 6、严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。 2、混合料摊铺时离析混合料摊铺时离析八、水泥稳定碎石水泥稳定碎石 驼峰形状八、水泥稳定碎石水泥稳定碎石现象: 压实度不合格或合格率低。原因分析： 1、碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够。 2、碾压厚度过厚，超过施工规范规定的碾压厚度。 3、下卧层软弱，或混合料含水量过高或过低无法充份压实。 4、混合料配合

28、比不准，石料偏少、偏细。 5、混合料的实际配合比及使用的原材料同确定最大干密度时的配比及材料有较大差异。防治办法： 1、碾压时，压路机应按规定的碾压工艺要求进行，一般先用轻型压路机（812t）稳压三遍，再用重型压路机（1216t）复压68遍，最后用轻型压路机打光，至少两遍。 2、严格控制压实厚度，一般不大于20cm。 3、严格控制好混合料的配比和混合料的均匀性，以及混合料的碾压含水量。 4、对送至工地的混合料，应抽样进行标准密度的试验，通过试验来确定或修正混合料标准密度。 3、基层压实度不足基层压实度不足八、水泥稳定碎石水泥稳定碎石现象: 基层表面拼缝不顺直，或在拼缝处有明显高低不平。原因分析

29、： 1、先铺的混合料压至边端时，由于推挤原因，造成“低头”现象，而在拼缝时未作翻松，直接加新料，由于压缩系数不同，使该处升高。 2、先铺的边端部分碾压时未压，后摊铺时顺接摊铺，虽然松铺标高一致，但先摊铺部分含水量较低压缩性较小，碾压后形成高带。 3、摊铺机摊铺时，纵向拼缝未搭接好。防治办法： 1、在分段碾压时，拼缝一端应预留一部分不压（35m）以防止推移、影响压实，同时又利于拼接。 2、摊铺前，应将拼缝处已压实的一端先翻松（长度约0.5lm）至松铺厚度，连同未压部份及新铺材料一起整平碾压，使之成为一体。对横向接缝压路机可以横向碾压以利端部压实。 3、将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，将

30、已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直向下的断面，摊铺机返回到压实层的端部，用木垫板垫至虚铺高度，再摊铺新的混合料，继续下一步施工。 4、施工接缝不顺施工接缝不顺八、水泥稳定碎石水泥稳定碎石 4、人工摊铺时，尽可能整个路幅摊铺，以消除纵向拼缝。两台摊铺机摊铺时，发现接缝局部漏料应随即修整。待第二幅摊好后，再开始第一幅的碾压，以防止碾压时的横向推移。 4、施工接缝不顺施工接缝不顺八、水泥稳定碎石水泥稳定碎石 八、水泥稳定碎石水泥稳定碎石 现象：碾压成型的混合料经过几个月或一、二年后在基层表面或沥青面层上出现横向裂缝，缝宽可达几毫米甚至更宽，深度不一，缝距一般1030m，缝长可为部分

31、路幅或全路幅。裂缝数量和宽度随路龄而增长。 5、横向裂缝、横向裂缝八、水泥稳定碎石水泥稳定碎石原因分析 1、施工接缝衔接不好产生的收缩缝。接缝前后二段混合料摊铺间隔时间越长越易裂；基层硬化后再开挖沟槽修复，两侧亦易拉裂。 2、干缩裂缝。由于混合料中水分蒸发后，干燥收缩、产生裂缝。含水量越大收缩越严重。 3、温缩裂缝。碾压后的混合料，在低温季节由于冷缩而产生温缩裂缝。 4、混合料末充分压实，强度不足或厚度不足，在外荷载下产生强度裂缝。 5、软基沉降不均匀有时会使基层产生裂缝；如桥头搭板端部处。 5、横向裂缝、横向裂缝八、水泥稳定碎石水泥稳定碎石防治办法 1、混合料应在接近最佳含水量的状态下碾压，

32、严禁随意浇水，以减少干缩；防止辗压含水量过小，压实度和强度不足，造成强度裂缝。 2、对分段施工的基层，在碾压时，应预留35m混合料暂缓碾压，待下段混合料摊铺后再碾压，以利衔接。前后段施工时间不要间隔太长。对于分层碾压的基层，上下层的接头应错开35m，以减少出现裂缝的机会。 3、合理选择混合料的配比，控制细料数量；重视结构层的养护，经常晒水，防止水份过快损失，及早铺筑上层或进行封层，以利减少干缩。 4、在基层上或沥青面层铺筑后出现横向裂缝时，可在裂缝内灌浇乳化沥青或填缝料进行修补。以减少水份的渗入，裂缝比较严重时，可以将面层挖除，在裂缝处加铺上土工布、塑料网格等隔裂材料，然后铺筑沥青面层，此法可

33、延缓裂缝的反射。 5、横向裂缝、横向裂缝九、沥青路面 沥青混合料应均匀一致无离析、无花白和结团成块等现象九、沥青路面 1、沥青混合料离析、沥青混合料离析九、沥青面层沥青混合料离析原因： 1、混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配。 2、沥青混合料不佳。 3、混合料拌和不均匀，运输中发生离析。 4、摊铺机工作状况不佳。 防治办法： 1、适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。 2、适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。 3、运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。 4、摊铺机调整到最佳状态，熨平板前

34、料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。 九、沥青路面 2、沥青混合料花白、沥青混合料花白现象： 沥青和石料在搅拌时，搅拌不均匀产生一部分包裹沥青特别多，一部分还没有包裹到的问题。原因： 1、沥青用量不足，低于控制要求，不能很好的包裹住石料。 2、拌合时间短，混合料不能充分拌合。 3、沥青或骨料温度偏低，造成沥青不能很好的粘结。 4、除尘不好，相当于增加了矿粉用量，矿粉比表面积大易吸收沥青，造成没有多余的沥青包裹其他骨料。防治办法： 1、按照技术交底的要求，保证骨料、沥青的加热温度、沥青用量和拌合时间。 2、解决拌合站的除尘问题。九、

35、沥青路面 3、沥青混合料结团成块、沥青混合料结团成块沥青摊铺温度过低则造成沥青混合料结团。九、沥青面层改性沥青混合料的正常施工温度范围（） 九、沥青路面 4、沥青面层空隙率不合格沥青面层空隙率不合格 形成原因： 1、马歇尔试验孔隙率偏大或偏小。 2、压实度未控制在规定的范围内。 3、混合料中细集料含量偏低。 4、油石比控制较差。 防治办法： 1、在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。 2、确保生产油石比在规定的误差范围内。 3、控制碾压温度在规定范围内。 4、选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。 5、严格控制压实度九、沥青路面 5、沥青混合料油石比不合格沥青混合料

36、油石比不合格 形成原因： 1、实际配合比与生产配合比偏差过大。 2、混合料中细集料含量偏高。 3、拌和楼沥青称量计误差过大。 4、设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值。 5、油石比试验误差过大。 防治办法： 1、保证石料的质量均匀性。 2、对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。 3、调整生产配合比，确保油石比在规定范围内。 4、按试验规程认真进行油石比试验。 5、保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。 6、将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。 九、沥青路面 6、沥青面层施工中集料被压碎沥青面层施工中集料被压碎 形成原因： 1、石灰岩集料压碎值偏大。

37、2、粗集料针片状颗粒较多。 3、石料中软石含量或方解石含量偏高。 4、碾压程序不合理。 防治办法： 1、选择压碎值较小的粗集料。 2、选用针片状颗粒含量小的粗集料。 3、控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。 4、应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。 九、沥青路面 7、沥青面层厚度不足沥青面层厚度不足形成原因： 1、试铺时未认真确定好松铺系数。 2、施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。 3、摊铺机或找平装置未调整好。 4、基层标高超标。 防治办法： 1、试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进

38、行调整。 2、调整好摊铺机及找平装置的工作状态。 3、下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。 4、根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。 九、沥青路面 8、沥青沥青面层裂缝面层裂缝 九、沥青路面 8、沥青沥青面层面层早期早期裂缝裂缝 现象： 1、路面碾压时出现的横向细微裂缝，这种裂缝比较集中，而且裂缝长度较短； 2、采用半刚性基层材料做基层的沥青路面，通车半年以上时间出现的近似等间距的横向反射裂缝。 3、路面在纵向、横向接茬处的产生的不规则纵、横裂缝； 4、路面出现的凸起开花和不规则短裂缝。原因： 1、碾压当中出现的短小微小裂缝的原

39、因： 碾压前沥青混合料摊铺时间过长，其表面变冷，形成僵皮，表面与内部的混合料可塑性不一致，形成压路机串皮碾压，或过早使用重碾，都会造成碾轮前的波浪；底层与面层粘结不好，产生推移。 压路机加速或减速太猛，尤其是转向是太猛，产生路面横纹。 九、沥青路面 8、沥青沥青面层裂缝面层裂缝 沥青混合料过细，结合料太少（油石比过低在）；上碾过早，沥青料温度过高；沥青混合料中的集料级配太差，石料偏少；刮风下雨或压路机喷水防粘是水量过大等，造成混合料温度过低，多会产生横向微裂缝。 整平找补料层过薄；在坡道上摊铺沥青混合料过后；或对薄层沥青混合料过度碾压等产生的横向微裂缝。 2、在路面上出现半刚性基层开裂反射的或

40、自身产生的较规律的横向裂缝其产生的原因： 3、由于沥青原材料低温延性差或沥青混合料粘性低，造成路面早期开裂。 4、当沥青混合料分幅碾压或纵向接茬时，由于接茬处理不符合操作规程要求而造成接茬开裂。 九、沥青路面 8、沥青沥青面层面层早期早期裂缝裂缝 防治办法： 1、严把沥青混合料进场摊铺的质量关，凡是沥青混合料级配不佳、集料过细、油石比过低、炒制过火的混合料，禁止使用。 严格控制摊铺和碾压的沥青混合料温度，施工组织必须紧密，大风和降雨时停止摊铺和碾压。 沥青混合料的松铺系数宜通过试铺碾压确定。应掌握好沥青混合料的摊铺厚度，使其等于沥青混合料层设计厚度诚意松铺系数。 宜采用全路宽多机全幅摊铺，以减

41、少纵向分幅冷接茬。 2、对于碾压中出现的横向微裂缝，可在终压前，用胶轮压路机进行复压，往往可予以消除。 3、对由于半刚性基层开裂反射上来的裂缝，缝宽在6mm以内的，可用热沥青灌缝。缝宽大于6mm的，将裂缝内杂物处理干净后，用沥青砂或细粒式沥青商品混凝土进行填充、捣实，并用烙铁熨平。 九、沥青路面 9、路面接茬不平整、松散，路面有轮迹 九、沥青路面 现象： 1、使用摊铺机摊铺或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差，或在接茬处出现松散掉渣现象。 2、两次摊铺的横向接茬不平，有跳车。 3、油路面与路缘石接茬或与其他构筑物接茬部位留有轮迹。 原因分析： 1、纵向接茬不平，一是由于两幅虚铺厚度不一致

42、，造成高差；二是两幅之间皆属每幅边缘，油层较虚，经碾压后，不实，出现松散现象。 2、不论是热接或冷接的横向接茬，都是由于虚铺厚度的偏差和碾轮在铺筑端头的推挤作用都很难接平。 3、油路面与路缘石或与其他构筑物接茬部位，碾轮未贴边碾压，又未用墩锤夯实，亏油部分又未及时找补，造成边缘部位坑洼不平松散掉渣，或留下轮迹。 九、沥青路面 防治办法： 1、纵横向接茬均需力求使两次摊铺虚实厚度一致，如在碾压一遍发现不平或有亏油现象，应即刻用人工来补充或修整，冷接茬仍需要刨立茬，刷边油，使用热烙铁将接茬熨烫平整后再压实。 2、对路缘石根部和构筑物接茬，碾轮压不到的部位，要有专人进行找平，用热墩锤或热烙铁，夯烙密

43、实，并同时消除轮迹。大面积长距离有路缘石的路面，必须配备小型双钢轮压路机，专司压边。 九、沥青路面 10、压实度不足九、沥青路面 10、压实度不足现象： 压实未达到规范要求。在压实度不足的面层对路表面的粒料进行拨挑时，粒料有松动或被挑起的现象发生。原因分析： 1、碾压速度本掌握好，碾压方法有误。 2、沥青混合料拌和温度过高，有焦枯现象，沥青丧失粘结力，虽经反复碾压，但面层整体性不好，仍呈半松散状态。 3、碾压时面层沥青混合料温度偏低，沥青虽裹覆较好，但已逐渐失去粘性，沥青混合料在压实时呈松散状态，难以压实成型。 4、雨天施工时，沥青混合料内形成的水膜，影响矿料与沥青间粘结以及沥青混合料碾压时，

44、水分蒸发所形成的封闭水汽，影响了路面有效压实。 九、沥青路面 10、压实度不足防治办法： 1、在碾压时应按初压、复压、终压三个阶段进行，行进速度须慢而均匀。碾压速度应符合相关要求。 2、碾压时驱动轮面向摊铺机方向前进，驱动轮在前，从动轮在后。 3、沥青混合料拌制时，集料烘干温度要控制在160一180之间，温度过高会使沥青出现焦相，丧失粘结力，影响沥青混合料压实性和整体性。 4、沥青混合料运到工地后应及时摊铺，及时碾压，碾压温度过低会使沥青的粘度提高，不易压实。 5、压实层最大厚度不得超过 10cm，最小厚度应大于集料最大粒径15倍（中、下面层）或2倍上面层。压实度应符合规定。九、沥青路面 11

45、、泛油现象： 路面的沥青上泛至表面，形成局部油层，或由于行车作用，矿料磨光，路面形成摩阻值小的光面。原因分析： 1、层铺法施工，沥青用量过大或矿料不足，或矿料过细，不耐磨耗。 2、层铺法在低温季节施工，路面未成型，嵌缝料散失，面层沥青量相对变大。 3、采用下封层时沥青用量过大。防治办法： 1、严格控制油石比。 2、按设计控制下封层沥青用量。 3、严格控制沥青混凝土配合比。 九、沥青路面 12、车辙车辙九、沥青路面 12、车辙车辙形成原因： 1、沥青用油量偏高，热稳定性差。 2、沥青混合料级配偏细，粗骨料处于悬浮状态。 3、重车的渠化交通。 防治办法： 1、改善沥青混合料级配，采用较多的粗骨料。

46、 2、采用改性沥青提高沥青的高温性能。 九、沥青路面 13、拥包九、沥青路面 13、拥包形成原因： 1沥青面层中沥青含量过多、粘度和软化点偏低，矿料级配不良，细料偏多，致使面层材料自身的高温抗剪强度不足，在行车作用下产生拥包。 2基层局部含水量过大，水分滞留于基层，或基层浮土过多，或透层沥青洒布不合要求等原因，影响面层和基层之间的结合，在行车水平力的作用下，使路面产生推移而形成局部不规则隆起的变形。 3由于基层局部强度不足或水稳性不好，使基层松软在行车作用下，形成局部拥包。处理方法： 1对于轻微而且稳定的拥包，用铣刨机在气温较低时削平即可。 2对于由面层原因产生的严重拥包，可在气温较高面层发软后铲除，然后洒一层粘层沥青，重新铺筑沥青混合料，找平压实；如油层较厚，可在气温较低时，用铣刨机铣平，洒一层粘层沥青，随及撒一层0306cm的石屑，扫匀，用轮胎压路机碾压即可。 3因基层强度不足或基层松软，形成的较大面积拥包，应将基层挖除，重新铺筑基层，然后再作面层。九、沥青路面 13、拥包形成原因： 1沥青面层中沥青含量过多、粘度和软