加工工艺规范

1、加工工艺规范加工工艺规范 该工艺规范适用于本公司一般车床、数控机床、钻床、磨床、刨 床、铣床等。§概述 一机械加工工艺过程的组成1. 工序工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。 2安装经一次装夹后所完成的工序内容 装夹定位加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置 夹紧使正确位置不发生变化增加安装误差 增加装夹时刻应尽量减少安装次数 3工位工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置 多工位加工提升生产率、保证加工面间的相互位置精度 4工步加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程一次安装中连续进行的若干相同的工步T1个工步用几把不同刀具或复合刀具加工T复合工步5走刀每进行一次切

2、削 1 次走刀二工艺规程1 工艺规程的作用指导生产 组织生产和治理生产 新建、扩建或改建工厂及车间2 .工艺规程的设计原则一一技术上的先进性 经济上的合理性 良好的劳动条件§机械加工工艺规程设计一零件的工艺分析1零件技术要求分析 加工表面的尺寸精度 要紧加工表面的形状精度 要紧加工表面之间的相互位置精度 各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求热处理要求及其它技术要求（如动平稳等）。1）零件的视图、技术要求是否齐全要紧技术要求和加工关键2）零件图所规定的加工要求是否合理3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理 2零件结构及其工艺性分析 结构组成一一内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面

3、、齿形面、成 形面 结构组合一一轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类分析刚度及其方向 结构工艺性保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成 本制造二毛坯的选择1毛坯种类的选择 铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件 2确定毛坯的形状和尺寸尽量与零件接近 毛坯加工余量毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值加工 总余量毛坯公差毛坯制造尺寸的公差 为工件安装稳固，有些毛坯需工艺凸台 为加工方便，一些零件作整体毛坯一一半圆形零件T合成整圆 小零件（垫圈）7合成 1件 3选择毛坯时应考虑的咨询题 零件的材料及力学性能要求一一铸铁、有色金属7铸重要件T锻 零件的结构形状与尺寸一一复杂件T铸小台

4、阶轴T棒料，大台阶轴T锻 生产纲领的大小一一大批量T先进方法 现有生产条件 采纳新工艺、新技术、新材料三定位基准选择 1基准的概念确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、 面(1) 设计基准零件图上的基准尺寸T尺寸线的起点相互位置T基准符号(2) 工艺基准工艺中用的基准工序基准 定位基准 测量基准 装配基准2. 定位基准的选择毛坯面定位粗基准已加工面定位t精基准(1) 精基准的选择可靠保证要紧加工表面间的相互位置精度1 )基准重合原则选设计基准为定位基准2) 基准统一原则尽可能在多数工序中用一组精基准定位3) 定位稳固准确，简单方便的原则选面大、精度高的面为精 基准4) 互为基准原则为加工余量

5、平均，位置精度高反复加工5) 自为基准原则要求余量小而平均选加工面本身为精基 准辅助基准人为制造的基准工艺需要而作的工艺凸台、 中心孔提升精度一面两孔定位(2) 粗基准选择可靠方便地加工精基准1 ）保证不加工面与加工面间的位置关系一一选择不加工面作粗基2）定位稳固可靠，简单方便一一选大面、平坦面，无缺陷3 ）合理分配各面加工余量一一应保证各加工面有足够的余量 某些重要面使其加工余量平均4）同一方向上的粗基准原则上只承诺使用一次基准选择一一具体情形具体分析，综合考虑，灵活运用，正确 选择【例】选择支架零件的精基准和粗基准16H7 孑L、2- © 10零件分析加工面底面、顶面、©

6、; 孔、直槽、圆弧槽要紧加工要求一一©基准分析底面 顶面、©16H7孔高度方向的设计基准© 16H7孔轴线直槽、圆弧槽、2- © 10孔的设计基准16H7、对称度 0.1、32 士 0.1、28 士 0.1I W精基准选择：底面限制 3个自由度（z、x、y ） 基准重合（底面是顶面、©16H7孔高度方向的设计基准） 基准统一（在大多数工序中使用） 定位稳固可靠、夹具结构简单（定位面积大且平 坦）。© 16H7孔一一限制 2个自由度（x、y ） 基准重合（直槽、圆弧槽、2- © 10孔的设计基准） 基准统一（在大多数工序中使用

7、）定位稳固可靠，夹具结构简单。左边© 10孔一一限制1个自由度（z） 基准重合（与 © 16H7中心连线是直槽、圆槽、右© 10夹角的设计基准） 基准统一（在大多数工序中使用） 定位稳固可靠，离© 16H7中心远，转角误差小，夹具结构简单粗基准的选择：© 40 外圆限制 4个自由度（ x、 y、 x、 y） 保证加工面与不加工面间的位置关系（©16H7与外圆壁厚平均） 定位稳固可靠、夹紧方便（定位面平坦光洁、可用三爪卡盘装 夹）K 面限制 1 个自由度（ z ） 保证加工面与不加工面间的位置关系（保证尺寸12） 定位方便（直截了当靠在

8、三爪卡盘卡爪上）。左边 R10 外缘限制 1 个自由度（ z ） 保证加工面与不加工面间的位置关系（©10孔中心与外圆对称）四工艺路线的拟订1 表面加工方法和加工方案的选择（ 1）加工面的技术要求经济精度正常工作条件下所达到 的加工精度（ 2）工件材料的性质及热处理（ 3）工件的形状和尺寸（ 4）结合生产类型考虑生产率和经济性（ 5 ）现有生产条件2加工时期的划分 粗加工时期尽快切除余量高生产率 半精加工时期连续减少加工余量，为精加工作预备，次要面 加工精加工时期达到要求的加工精度和表面粗糙度光整加工和超周密时期降低表面粗糙度值缘故：保证加工质量 合理使用设备 便于安排热处理 及时发

9、觉毛坯缺陷，爱护精加工表面加工时期划分针对零件加工的整个过程、针对要紧加工面3工序集中与工序分散工序集中工序少，内容多装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少工序分散工序多，内容少设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多4加工顺序的安排（1）机械加工顺序的安排一一先基准后其它 先粗后精 先主后次、穿插进行 先面后孔基准加工T要紧面粗加工T次要面加工T要紧面半精加工T次要面加工T修基准T要紧面精加工（ 2）热处理工序的安排1 ）预备热处理正火和退火粗加工前时效处理粗加工前、后调质处理粗加工后，半精加工前2）最终热处理淬火精加工、磨削前渗碳淬火半精加工后渗氮尽量靠后表面处理（电镀及氧

10、化）最后毛坯制造T退火或正火T要紧面粗加工T次要面加工T调质（或时效）T要紧面半精加工T次要面加工T淬火（或渗碳淬火）7修基准T要紧面精加工( 3)辅助工序的安排 检验粗加工后，精加工 0 前；转车间前后；重要工序前后， 完工后去毛刺钻、铣、刨、拉后，淬火前 辅助工序清洗、防锈、去磁、平稳等 五加工余量的确定1加工余量的概念( 1)工序余量切除的金属层厚度等于前后工序尺寸之差 被包容面： Zb=a-b 包容面： Zb=b-a外圆表面： 2Zb=da-db内孔表面： 2Zb=db-da(2) 总加工余量 Z艺=各工序加工余量之和 二毛坯尺寸与零件尺 寸之差 = 毛坯余量单向入体原则被包容面差不多

11、尺寸为最大极限尺寸， 上偏差为零包容面差不多尺寸为最小极限尺寸，下偏差为零 孔与孔(平面)间距离尺寸对称分布 毛坯尺寸正负分布工序余量的变动范畴 =前后工序尺寸公差之和2 阻碍最小加工余量的因素( 1)前工序的表面粗糙度Ra 和表面缺陷层深度 Ha( 2)前工序的尺寸公差 Ta(3) 前工序的相互位置偏差p a(4) 本工序加工时的安装误差£ b3 .确定加工余量的方法一一运算法 查表修正法 体会估算法六工序尺寸的确定余量法确定各工序差不多余量及各工序经济加工精度 从后向前推算各工序差不多尺寸及毛坯尺寸 按“单向入体原则”确定各工序尺寸公差基准不重合时，必须用尺寸链的原理进行分析运算

12、 七机床及工艺装备的确定1. 机床的确定1)机床规格尺寸应与工件尺寸相适应2)机床的精度应与加工精度相适应3) 机床生产率应与生产类型相适应一一单件小批生产-通用设备 大批量生产-高效专用设备4) 机床的选择应结合现场的实际情形类型，设备负荷，排列 等2. 工艺装备的确定(1) 夹具的选择单件小批生产-通用夹具，组合夹具 大批量生产-高效和自动化专用夹具 多品种中小批量生产-可调夹具、成组夹具夹具的精度一一与工件加工精度相适应(2) 刀具的选择优先选用标准刀具高效复合刀具、专用刀具刀具的类型、规格及精度与工件加工要求相适应(3) 量具的选择单件小批量生产通用量具大批量生产高效专用量具- 极限量

13、规、专用量具和测量仪器量具的量程和精度与工件结构尺寸和精度相适应 八确定切削用量和时刻定额1.切削用量的选择单件小批生产一一不规定批量较大一一严格地确定粗加工 保证咼生产率大的背吃刀量，较大的进给量，合理的切削速度精加工一一保证加工精度和表面质量 较小的背吃刀量和进给量、合理的切削速度。组合机床、自动机床比一样低一些2 .时刻定额一一生产 1件产品或完成1道工序所耗的时刻(1)单件时刻定额Tp 差不多时刻 Tb直截了当改变对象的尺寸形状、位置、状态 或性质所耗的时刻直截了当切除余量所耗时刻(含切入切出时刻) 辅助时刻Ta实现差不多工艺所进行的各种辅助动作所耗的 时刻装卸、开停机、进退刀、改变切

14、削用量、试切和测量等 差不多时刻+辅助时刻二作业时刻 布置工作地时刻 Ts工作班内照管工作地所耗的时刻，作业 时刻27%调整更换刀具、修整砂轮、润滑擦试机床、清理切屑 休息与生理需要时刻Tr 工作班内满足生理需要所耗的时刻，作业时刻24% 预备和终结时刻 Te为生产一批产品预备和终止工作所耗的 时刻Tp 二Tb+Ta+Ts+Tr+ Te n(2)提升生产率的措施1)缩减差不多时刻 Tb 外圆车削：Tb=DL-1000vc fap增大切削用量硬质合金200m/min ，陶瓷刀具500m/min 金刚石、立方氮化硼刀具一般钢材 900m/min淬火钢或高镍合金钢90m/mi n高速磨削一一80m/

15、s ;强力磨削深度一一 630mm 减少或重合切削行程长度多刀多刃加工多件加工顺序加工平行加工平行顺序加工 减小切削加工余量 Z 毛坯精化 粉末冶金、压力铸造、周密铸造、精锻、冷挤压、热挤压等 冷挤压齿轮代替剃齿 2）缩短辅助时刻直截了当缩减、间接缩减 直截了当缩减辅助时刻大批量生产先进高效夹具 单件小批量生产成组夹具或通用夹具 主动测量法加工过程中测量工件实际尺寸，并主动操纵 数字显示装置显示尺寸变化、刀具位移量 间接缩减辅助时刻使辅助时刻与差不多时刻重合 转位移位工作台或多根心轴加工时刻内装卸工件 主动测量或数字显示装置使测量时刻与差不多时刻重合（3）缩短布置工件地时刻减少调刀对刀时刻 快

16、换刀夹、刀具微调机构、专用对刀样板、对刀块（ 4）缩短预备和终结时刻扩大零件批量和减少调整机床、工 装的时刻成批生产缩短安装刀具、调整机床的时刻，扩大零件批量 中小批生产零件通用化和标准化，或采纳成组技术十编制工艺规程文件机械加工工艺过程卡片成批生产工艺路线工序名称、内容、车间工段、机床工艺装备名称、时刻定额机械加工工序卡片一一大批量生产、中批关键件、小批关键工序工序加工要求细实线画工件外形（加工面用粗实线表示） 本工序尺寸及公差、表面粗糙度及其它技术要求 定位基准、夹压位置和方式§ 3-3 工艺尺寸链一工艺尺寸链的概念1尺寸链的定义互相联系的，按一定顺序排列成的封闭尺寸图形 封闭性

17、首尾相接 工艺性一一随工艺方案变化而变2 .工艺尺寸链的组成：封闭环一一最后自然形成的尺寸，A0组成环直截了当获得的尺寸增环一一该环增大，封闭环相应增大，A减环一一该环增大，封闭环相应减小，A3 .增、减环的判定方法设封闭环为减环方向，沿减环方向绕 尺寸链顺次画箭头，即为各组成环方向4.工艺尺寸链的建立 封闭环的确定一一间接得到 组成环的查找一一从定位面到加工面的尺寸一一直截了当得到二.工艺尺寸链运算的差不多公式1 .封闭环差不多尺寸=所有增环差不多尺寸之和减去所有减环差 不多尺寸之和nmAoAiAii 1i n 12 .封闭环上偏差二所有增环上偏差之和减去所有减环下偏差之和nmESoESiE

18、l ii 1i n 13 .封闭环下偏差二所有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和nmElo EliESii 1i n 14 .圭寸闭环公差 二各组成环公差之和nmmToTiTiTii 1i n 1i 1三.工艺尺寸链的应用1基准不重合时工序尺寸及公差的确定(1)测量基准与设计基准不重合时尺寸的换算【例】尺寸10 0 0.36不便测量，改测量孔深A2，通过50 00.17 ( A1 )间接保证尺寸10 0 0.36 ( A0 )，求工序尺寸 A2及偏差。解:画尺寸链 封闭环A0= 1000.36 , 运算封闭环差不多尺寸:增环A仁50 00.17 ,10 = 50 - A2减环A2封闭环上偏差:0 = 0 - EI2 EI2=0 A2=40封闭环下偏差:0.36 = -0.17 - ES2 ES2=0.190.19A2400 mm验算封闭环公差T0=0.36,T1+ T2 =0.17+0.19=0.36 运算正确(2