电解铝工艺流程及技术规程

1、电解铝工艺流程 二 铝电解工艺技术规程1原材料和产品的质量标准  1.1氧化铝化学成分              执行标准  YS/T274-1998  表1牌号化学成份，%Al2O3不大于杂质含量,不大于SiO2Fe2O3Na2o灼减Ao-198.60.020.020.501.0Ao-298.40.040.030.601.0Ao-398.30.060.040.651.0Ao-498.20.080.050.701.0

2、注：1、Al2O3含量为100.00减去表1所列杂质总和的余量。1、              表中化学成分按在300C±5温度下烘干的2h的干基计算。2、              表中杂质成分按GB8170处理。  1.2 氟化铝化学成份     

3、0;         执行标准GB/T4292-1999   表2等级化学成分%不小于杂质，不大于FAlNaSi02Fe2O3SO-24P2O5H20,550,1H特一级6130.00.50.280.100.50.040.5特二级6030.00.50.300.130.80.041.0一级5828.23.00.300.131.10.046.0二级5728.03.50.350.151.20.047.0注1：表中化学成份含量以自然基计算。注2：数值修约规则按GB/T1250-1989第5.2条规定，修

4、约数位与表中所列极限数位一致。1.3冰晶石化学成份                执行标准 GB/T4291-1999   表3等级化学成分%不小于杂质，不大于FAlNaSi02Fe2O3SO-24CaOP2O5H20550,30min特一级5313320.250.050.70.100.020.42.5一级5313320.360.081.20.150.030.53.0二级5313320.400.101.30.200.030.8

5、3.0注1：表中化学成份含量按按去除附着水后的干基计算(灼减除外)。注2：数值修约规则按GB/T1250-1989第5.2条规定，修约数位与表中所列极限数位一致。注3：产品中氟化钠与氟化铝的摩尔比一般在1.8-2.9之间，需方另有特殊要求时，应在合同中注明。注4：需方要求灼减小于2.5%的冰晶石时,应在合同中注明。1.4  氟化镁的化学成分                执行标准 湘Q/YB 913-84  

6、0;  表4等级化学成分, %FMgSiO2Fe2O3SO42-H2O合格品45280.90.81.31.01.5   预焙阳极炭块理化性能指标        执行标准YS/T 285-1998      表5牌号灰分%电阻率.m热膨胀率CO2反应性mg/(cm2.h)耐压强度MPa体积密度g/cm3真密度g/cm3不大于不小于TY-10.50550.4545321.502.00TY-20.80600.5050301.502.00TY-31.00

7、650.5555291.482.00注1：CO2反应性作为参考指标。注2：抗折强度由供需双方协商。注3：对于有残极返回生产的产品灰份要求，由供需双方协商。注4：表中数据按GB/T8170处理。1.    6重熔用铝锭的化学成分     执行标准GB/T1196-2002  表6牌号化学成分（质量分数）%Al不小于杂质，不大于FeSiCuGaMgZn其他每种总和Al99.9099.900.070.050.0050.0200.010.0250.0100.10Al99.8599.850.120.080.0050.0300

8、.020.0300.0150.15Al99.70A99.700.200.100.010.030.020.030.030.30Al99.7099.700.200.120.010.030.030.030.030.30Al99.6099.600.250.160.010.030.030.030.030.40Al99.5099.500.300.220.020.030.050.050.030.50Al99.0099.000.500.420.020.050.050.050.051.00注1:铝质量分数为100%与质量分数等于或大于0.010%的所有杂质总和的差值。注2:表中未规定的其他杂质元素，如Mn、Ti

9、、V，供方可不做常规分析，但应定期分析，每年至少两次。注3:用于食品、卫生工业用的重熔用铝锭，其杂质Pb、As、Cd的质量分数均不大于0.01%。注4:对于表中未规定的其他杂质元素含量，如需方有特殊要求时，可由供需双方另行协议。注5:分析数值的判定采用修约比较法，数值修约规则按GB/T8170的有关规定进行，修约数位与表中所列极限值数位一致。若铝锭中杂质Zn质量分数不小于0.010%时，供方应将其作为常规分析元素，并纳入杂质总和；若铝锭中杂质Zn质量分数小于0.010%时，供方可不作常规分析，但应每季度分析一次，监控其含量。 1.7电工圆铝杆的电性能执行标准GB3954-83

10、0; 表7型号抗拉强度N/mm2断裂伸长率%不小于电阻率.mm2/m(20)不大于L6080250.02755L280110140.02785L495130120.02801L611514780.02801注:1 N/mm2=1mpa=0.102kgf/ mm2。2工艺技术参数2.1 电解槽技术参数2.1.1 电解槽结构参数： 电流强度: 200KA; 母线进电方式：大面四点; 阳极碳块尺寸：1500×660×550mm; 阳极组数：28组; 阳极底掌面积：27.72; 阳极电流密度：0.722A/cm2;

11、0;   阳极钢爪数：4个;    槽壳外形尺寸：11594×4738×1796mm;    槽膛尺寸：10600×3780×470mm;    大面宽度：300mm;    小面宽度：420mm;    阳极中缝：180mm;    阳极间缝：40mm;    电解槽下料点：4点;    阴极碳块

12、尺寸：3250×515×450mm;    阴极碳块组数：18组;    阴极钢棒尺寸：65 ×180×1985mm;    侧部碳块厚度：125mm; 槽壳结构：船形摇篮槽壳，17只摇篮架，槽壳总重26.125t; 电解槽集气效率：98 %。   2.1.2 阳极升降装置    阳极升降装置为螺旋起重器; 阳极升降速度99.3mm/min; 阳极升降有效行程270mm，上读数

13、50mm ,下读数320mm，总起重量50t 。2.1.3 打壳下料装置  2.1.3.1 打壳机构适用压缩空气气压大于0.55Mpa，气缸工作温度8090，打壳机构打击速度085cm/s，行程550mm;  2.1.3.2 下料方式：1.8升定容下料器四点交叉下料，3.6kg/次。2.2 正常生产技术参数: 系列电流强度：200KA±52KA； 电解槽工作电压：4.124.18v； 电解温度：930960； 电解质水平：2022cm； 铝水平：1822cm； 效应系数：小于0.3 次/台.日；

14、 电解质成份: 分子比 2.12.4             氧化铝浓度 1.53.5%             氟化钙 46%             氟化镁 1.55% 阴极（炉底）压降：<380mv；

15、0;极距：45cm3 正常生产管理3.1 加料管理200KA大型中间下料预焙槽采用的加料制度由槽控机按设计程序自动进行。正常加工：电解槽正常加工由槽控机根据氧化铝浓度控制下料间隔和加料量，当电流200KA，电流效率为93%，理论加料间隔为107秒，每次下料量为3.6公斤。但在实际生产中因设备等外部因素往往需人工对加料间隔进行调整以满足生产需要，在下列情况下需调整下料间隔：a) 由于非设备因素缺料，电流超过200KA效应频发或早发时，需缩小下料间隔，每次缩短2-10秒；b) 由于物料过剩，电流低于200KA效应不发或迟发时，需延长加料间隔，每次延长2-20秒；c) 电解槽处于非正常生产状态下（病

16、态，压负荷等）需延长加料间隔，非正常因素消失后，需适时缩短加料间隔。3.2 槽电压管理3.2.1 在电流恒定的条件下，正常生产的电解槽，电压管理主要是指随槽状态变化的阴极压降、电解质压降和效应分摊压降的管理。电解槽自控系统其实质是根据电解质中氧化铝浓度的变化使槽电压维持在设定的范围内。3.2.2 设定电压在下列情况下需适当上调：a) 槽子热量不足，效应多发或早发；b) 电解质水平连续下降，需投入大量冰晶石提高电解质水平补充热量时；c) 炉底出现沉淀结壳时；d) 阳极无问题出现电压摆动时；e) 铝水高度超过基准值1cm以上；f) 因特殊情况在8小时内更换两块阳极时；g) 供电故障，在供电恢复正常

17、以后；h) 病槽期。3.2.3 在以下情况下需降低设定电压：a) 槽子热量过剩，效应迟发时；b) 电解质水平连续在基准值之上时；c) 投入的物料已熔化，无须再补充热量时；d) 电压摆动消失后；e) 炉底沉淀，结壳消失后；f) 病槽好转后。3.2.4 设定电压更改的标准幅度：4.30V以上时             每次±0.05V4.20-4.30V时         

18、0;   每次±0.03V4.20V以下时             每次±0.02V特殊情况，根据现场实际实施调整。3.3 电解质成分管理电解质成分在正常生产过程中，不断发生变化。最显著的是分子比升高。所以要根据电解质成分分析报告按照规定的保持范围，视槽而异及时调整。3.3.1当分子比高于规定范围时，应向槽内添加氟化铝，添加原则及添加方法：a) 通过氟化铝料箱由槽控机控制添加;b) 可与冰晶石混合使用，以减少飞扬和挥发损失；c) 在角部

19、捞碳渣后可以与其它氟化盐混合添加；d) 换极时加在阳极间缝中，并立即用碎料封住；e) 添加氟化钙或氟化镁时，在扎大面时添加，不得加到阳极附近，要沿炉帮均匀添加，要勤加少加。3.4 两个水平及出铝量管理3.4.1铝水平控制标准:18-22cm，保持稳定和合乎要求的铝水高度是铝水平管理的重点。电解质水平控制标准：20-22cm。低于20cm需补充冰晶石，以确保氧化铝在沉降过程中充分溶解。高于22cm需及时取出，避免化爪、涮爪。3.4.2一般情况下采取一点测定法作为取得两个水平数据的主要测量方法，三点及多点测定法在特殊情况下采用。3.4.3 铝水平管理主要通过调整出铝量来实现。出铝量应遵循如下原则：

20、a) 接近实际电流效率，即产出多少就取出多少；b) 母铝量必须满足槽子热设计和磁场设计要求；c) 正常情况下，日出铝量之间的差别尽可能小，除特殊情况外，最大吸出量不超过1550kg/d；d) 必要时采取少量多次出铝，以充分发挥对失调的槽膛和技术条件的调整作用。3.5 极上保温料管理3.5.1 极上氧化铝厚度是影响槽子热平衡的一个因素，是调节槽子散热的条件之一，当铝液高度不宜变动或变动后就偏离基准时，则可增减极上氧化铝厚度来实现对电解槽的散热调节。3.5.2 极上氧化铝的厚度标准为16-18cm。3.6 效应管理3.6.1 效应控制标准：效应系数小于0.3次/台.日，效应时间35分钟，效应电压2

21、535伏。3.6.2单槽效应系数：如果氧化铝的投入量偏差小，电解槽运行良好时效应间隔可适当延长。3.6.3效应持续时间的长短需要依靠正确的熄灭效应操作方法。3.7 原铝质量管理3.7.1 使用符合国家标准或行业标准的原材料。3.7.2 严格操作管理，避免铁、硅等杂物由于操作失误而进入槽内。a) 在阳极更换时，处理电解槽异常情况时铁工具不得在电解质熔液中浸泡过久；b) 提高换极质量，掌握技术条件，避免化爪，涮爪，脱极；c) 认真检查设备，维护设备，防止打击头脱落进入电解质中等情况发生。 4  换极作业规程 换极过程中的电解质暴露时间不得超过10分钟，且必须按如下程序进行操作：

22、4.1确认槽号、极号：从阳极更换周期表中查出将要换极的槽号及相应极号，记录在作业日记中。4.2配块：把破碎好的6cm以下的电解质块运到将要换极扎边的槽旁边，视情况堆在大面或小面。4.3 准备好操作工具，用抛光机打磨好新极铝导杆工作面。4.4揭开槽罩：在要更换阳极处，以前四天极为准，往将换极揭开四块槽罩。当相邻两槽都有阳极更换时，可同时打开两台槽的槽罩，便于提高工作进度。4.5扒料：扒干净极上的氧化铝浮料和边部可扒出的电解质块，呈扇形状扒出。尽量减少拔极时落入槽内的氧化铝和电解质块。4.6联机：按槽控机上的更换阳极键，与计算机取得联系，表明该槽有换极作业，让槽控箱启用更换阳极控制程序。4.7开口

23、：打开边部结壳，但靠前四天极一侧不需开口。开口打壳时要小心，不准打在阳极碳块上。4.8拔出残极：用天车吊具吊住残极,沿阳极大母线下沿与阳极导杆接触处划线,用板手松开卡具。在电解工的指挥配合下，缓慢拔出残极。在拔出过程中，电解工发现有结壳块要掉入槽内，可指挥暂停提升，用工具把结壳块勾出来后再继续拔出残极。残极拔出后，需清理干净大母线工作面灰尘并检查是否粗糙。 4.9兜尺画线：拔出残极后，让电解工依残极上的定位线用兜尺标好，同时检查残极是否有异常，如化爪、裂纹、掉角、长包等。有异常的，在作业日记上记录清楚。 4.10勾块：在拔出残极过程中，必定有部分电解质块（结壳块）落入槽内，

24、必须用大钩等操炉工具把落入的块勾出来，同时摸清炉底情况，是否有沉淀、结壳块、阴极破损等，有异常要记录清楚。检查邻近残极的情况，是否有裂纹、化爪、长包等，有异常要记录清楚。4.11新极定位：天车工把拔出的残极放在残极托架上后，吊回一块新极，让电解工把兜尺上的定位线下移2-4cm后转移到新极上，保证新极装上以后较原残极高2-4cm，在此过程，注意检查阳极组质量是否合格，不合格的不能用。4.12设置新极：天车工把新极吊到所换极处，电解工指挥确定阳极安装位置，使定位线与阳极母线下端沿平齐，旋紧卡具，保证阳极导杆紧贴阳极母线不下滑。4.13扎边、收边：天车工下降打击头，扎大面。在扎边过程中，电解工要用铁

25、锹往所扎的地方加块，往返扎边，扎三块半低邻极，扎完边后，电解工继续加块，收齐槽沿的电解质块，呈斜坡状，防止出现滑料现象。扎边、收边后，槽沿板内沿要露出，阳极中缝、间缝要堵实，保护阳极不受氧化。4.14添加保温料：天车工下降下料管，在电解工指挥下，在新极和前四天极间加上保温料，保温料厚度约为16-18cm，基本平齐阳极钢爪窗孔的顶端。4.15盖上槽罩，清扫工作场地。4.16脱落极处理：在巡视或换极过程中发现有阳极脱落，必须及时处理，基本作业过程雷同于正常换极作业，不同之处是由于脱落极碳块不能拔出，对于大的脱落块必须借助碳块夹钳吊出来，小的脱落块用钎子、大钩等工具捞出即可，槽内的碳渣和块必须捞干净

26、，检查更换阳极周期表，确定装上高残极或新极，因为脱落极无法用兜尺画线，在装新极时，根据邻极底掌来确定其安装高度。4.17遇特殊情况需要换极时只能用使用过的残极或从邻近槽拔来的热残极,同时调整相应的换极顺序。4.18 新极16小时电流测量结果应在规定范围内,不在要求范围内的应适当调整。4.19 阳极换极周期26天，按以下顺序进行：第几日12345678910111213极  号A1B12A9B5A2B13A10B6A3B14A11B7A4B8第几日14151617181920212223242526极  号A12B1A5B9A13B2A6B10A14B3A7B11A8B4注：

27、根据阳极使用情况，阳极换极周期可延长至27天或28天。  5 出铝作业规程 5.1真空抬包技术参数：a) 最大容量：3.5吨；b) 使用气压: 0.6 MPa；c) 真空度：-0.06 MPa；d) 吸铝能力: 0.4 t/min；e) 倒空时手轮转数：20转。5.2作业前准备工作：5.2.1  新真空包要烘干，加热到150以上，时间不少于36小时，以充分除去水份。5.2.2  在出铝前必须认真检查真空包是否密闭，吸出管是否畅通，风压是否达到吸铝要求，风管是否跑气，螺丝是否松动，抬包倒顺开关是否完好、灵活、安全可靠，包卡是否完好，若发现隐患应及

28、时处理。5.3  出铝过程：5.3.1  出铝工根据任务单确认槽号及顺序，并保存好任务单。5.3.2  出铝前按槽控机出铝键。5.3.3  将出铝风管与厂房压缩空气管阀门接上。5.3.4  操作出铝打壳手柄，打好出铝口后，打开出铝端槽罩。5.3.5  捞净出铝口附近的电解质块、碳渣及底部沉淀。5.3.6  指挥天车调整包体位置，下放真空包到合适位位置，不能太深或太浅，做到不堵管,不抽电解质，同时调整吸管方向，使其顺利进入出铝口，插入铝液中间。5.3.7  将压缩空气阀门打开，即开始出铝。5.3.8  在吸

29、出过程中，必须从观察口观察，以防吸出电解质，若有电解质吸出应立即停止出铝，将电解质倒回电解槽，带电解质量每槽应小于5Kg。同时密切观察槽电压变化情况，及时下降阳极，槽电压不得超过5.5V，防止来效应。     5.3.9  在吸出过程中，如发生效应，应立即停止出铝，效应熄回后再出铝。5.3.10 应认真监视电子秤接收器，当达到出铝任务时应立即关风，出铝偏差为+50Kg,-30Kg。5.3.11 铝液吸出不能过满，距离观察口5cm以上。5.3.12 在出铝过程中，因出铝管堵塞而无法出铝时，应及时处理。5.3.13在出铝过程中，如相关设备发生故障时

30、应立即停止出铝，当设备修复后再出铝。5.3.14在出铝过程中应杜绝真空包与电解厂房内其它设备发生碰撞。5.3.15当吊起真空包时，必须打好包卡，以防包体发生倾斜，铝液溅出发生事故。5.3.16 每出完一台槽子应清理出铝洞口，打扫卫生，盖上槽罩。              5.3.17在出第二台槽过程中，吸出工要注意看观察口，避免真空包容量不够，铝液冲出。5.4 结尾工作：5.4.1 出铝结束后，指挥天车将真空包放置指定位置。5.4.2 取下电子秤电池放入指定位置。5

31、.4.3 需清理的真空包，应立即交付清包工清理。5.4.4 将每包的出铝量送微机站，输入计算机。     5.4.5 电解工在出铝后及时调整槽电压。 6         抬母线作业规程： 6.1. 查母线周期，依据回转计读数（凡回转计读数在320以上者均需安排作业；回转计不工作时，应对需作业槽提前测量），确认需抬母线的槽号。6.2. 准备所需的设备及工具：多功能天车、母线提升框架、不锈钢呆板手、高压风管（带快速接头）、粉笔、效应棒、抬母线记录本等。6.3.

32、 作业前准备工作：6.3.1 联系调度确保供风气压；6.3.2 联系天车工，运行班长确保抬母线时该槽无其他作业,为确保抬母线时不来效应，对作业槽工作前5 分钟先进行效应加料处理。6.3.3 联系微机站，通知作业槽号。6.3.4 检查天车2-8T电葫芦是否正常，之后连接车间压缩空气气源，对母线提升机进行试验：6.3.5 检查气路是否漏气及压力大小；各个气缸工作是否正常；操作盒有无异常；提升机的两个吊环是否牢固等，确定母线提升机运行正常。6.3.6 检查并确保需抬母线槽阳极提升机构正常，抬母线槽无其他电解作业、测量作业、维修作业等作业。6.4. 天车工在母线技测工的配合下，确认母线提升机的两个吊环

33、挂牢后，缓慢吊起母线提升框架。保持框架两端水平，上升到上限位后，方可运行天车到需抬母线的电解槽上方。严防撞坏槽上部结构及抬母线框架。6.5 连接车间气源，确认连接牢固、压力正常后，指挥母线提升框架缓缓下落。6.6 母线提升框架下落时，A、B面应各派专人负责检查母线框架下落情况，如发现向一端（面）倾斜或卡提升机支腿等情况，立即通知天车工停止工作，待检查修复正常后缓缓下落。6.7 当母线提升框架下落到位，指挥人员确认无异常后，指挥接好风管，操作人员沿阳极大母线下沿在所有导杆上画线。指挥员先打开抱紧开关，后打开夹紧开关。6.8 班长观察效应间隔时间，将槽控机置于半自动状态。6.9 指挥员打好出铝口，

34、在槽旁放2根效应棒。6.10指挥员操作操纵盒，待吹灰、抱紧完毕，班长通知A 、B面操作人员分别松开阳极卡具，使卡具能够晃动，松卡具要在AB面对角同时操作，避免提升机构偏斜。6.11 指挥员经检查确认28个卡具全部松开，阳极导杆位置正常后，班长方可把槽控机打至手动位置，按“阳极升”键，进行提升母线操作。6.12 操作提升机，在大母线提升过程中，A、B面操作人员观察阳极导杆、阳极卡具、大母线移动，框架等情况是否正常。如有异常，立即通知指挥员、班长，停止提升，防止意外。6.13 操作提升机，在大母线提升过程中，班长应观察槽电压，如果槽电压不断升高1.5V以上，须处理后方可继续操作。6.14 当母线上

35、升到要求位置时（或回转计读数50）, 班长停止提升机操作，通知A、B面操作人员用气动扳手将阳极卡具快速拧紧，并沿大母线下沿在阳极导杆上画线。整个抬母线时间应尽量缩短。6.15 指挥员在A、B面操作人员紧卡具完后复检一遍，确认28个卡具拧紧，在线画完后，方可操作控制盒，先打开夹紧开关，后打开抱紧开关。6.16 指挥员指挥天车将两个吊勾同时平稳提升，将母线框架吊离槽上部，升到规定的位置后，取下风管与车间内气源连接的接头，指挥天车离开该槽。6.17 班长把槽控机恢复自动，所有抬母线工作完毕后通知计算机。6.18 出现下列情况之一应停止抬母线作业。a)    

36、效应等待时；b) 出铝、更换阳极、边部加工作业时；c) 突然发生效应时；d) 厂房压缩空气压力不足或停止供气时；e) 天车吊勾有故障时；f) 阳极母线提升框架有缺陷未修时；g) 槽电压上升到5.5V时；h) 导杆与母线严重打火花时。6.19 抬母线过程中异常事故处理6.19.1 抬母线过程中阳极导杆与大母线打火a) 原因：1) 阳极导杆与阳极大母线接触面粗糙，中间有杂物使其接触不充分，阳极大母线移动时产生打火现象。2) 阳极母线提升框架的顶部抱紧气缸不工作或突然停止供气，致使阳极导杆与阳极大母线接触不充分发生打火事故。      &#

37、160;      3) 突发阳极效应。b) 处理：1) 阳极导杆与阳极大母线接触粗糙打火时停止作业，用磨光机将阳极导杆与大母线接触面打磨光滑，若阳极导杆与大母线中间有杂质时停止作业，松开卡具，清干净中间杂物。2) 作业时母线提升框架出现故障停止抬母线作业，先检查气路是否漏气，气缸行程是否正常，缸位是否偏移，固定钢销是否脱落等。故障排除后对框架进行工作试验。一切正常再进行阳极提升作业。3) 抬母线须避开效应等待期，若作业时突发效应，指挥员应立即指挥操作人员拧紧小盒卡具，停止提升阳极，并在出铝中插入准备好的效应棒，遇到难灭效应且打火严重时，应立即

38、通知调度联系动力系列停电，小盒卡具拧紧并画线后由天车提起框架，等该槽处理正常后再进行作业。6.19.2 抬母线框架与阳极导杆一起被带起。a) 原因：框架卡具卡紧阳极导杆后，部分螺丝未完全松开，作业时阳极上升带动框架同时上升，槽电压不正常的升高。b) 处理：作业时发现上述问题若超过两块阳极，电压超过5.5V即停止母线上升，操作员拧紧小盒卡具，移开框架。通知运行班长，对提起的阳极进行适当调整，重新抬母线。6.19.3 阳极下滑a) 原因：作业后部分阳极下滑，可能是抬中下滑或抬后下滑。抬中下滑是框架卡具没卡紧，抬后下滑是小盒卡具未拧紧。b) 处理：通知电解班长调整下滑阳极，提升阳极到画线位置。

39、60;7         熄效应作业规程 7.1效应发生的确定：效应已发生，控制系统中的自动语音报警功能启动，同时该槽的效应指示灯也会亮，依此确认效应发生的槽号。7.2确认效应情况：走到槽控箱前，观察效应电压是否正常，适当升降阳极，将效应电压保持在25-35V之间。7.3打开出铝端的端盖，操作出铝打击手柄，打开出铝口，便于插入效应棒。7.4效应处理：自动状态下，槽控箱会启用效应处理程序，发出效应加工，如槽控机未进行自动效应加料，可将槽控机处于半自动状态,按效应处理键，这时，四个打击头同时动作，四个定容下料

40、器同时下料，此时若有故障，如不动作或不下料，熄灭效应后，要及时与维修人员联系处理。7.5熄灭效应：效应加工分钟后，手持效应棒，从出铝口把效应棒插到阳极底掌下面。7.6 效应时间应控制在3-6分钟。7.7效应熄灭后，电解工必须用漏勺将碳渣捞干净，放在碳渣箱内，对四周有火眼的地方要及时扎，过空处要及时处理，然后盖好端盖。7.8效应时电压摆：效应发生时如槽电压摆得厉害，必须等其电压趋向平稳后，才能插入效应棒将其熄灭，否则可能造成难灭效应，并把这情况记录在作业本上。     7.9效应后电压摆：有些效应熄灭后出现电压摆，这时可适当抬高电压，待稳定下来后，再逐步降

41、到设定电压值。 8         扎边部作业规程 8.1 按照车间的计划进行电解槽扎边作业。8.2 确定要扎大面的槽号侧别。8.3 打开槽罩板,按槽控机上"边加工"按钮通知微机站。8.4 在要进行扎边部的槽，配上适量的电解质块。8.5多功能天车将加工面上的氧化铝结壳打成碎块打入炉帮空的地方,从出铝端往烟道端打,并要打到边拐过半个小面。电解工把残极上的氧化铝块补充在大面比较空的地方,用铁锹整理大面上的料块。然后再从烟道端往出铝端再打一遍。扎边时要保证不要扎到阳极碳块、侧部碳块

42、及槽沿板上，并防止电解质块进入到阳极底掌下，而引起阳极长包或电压摆。    8.6 扎实后, 再加些块,收整好边部。    8.7 边部加保温料，天车退出。    8.8 盖上槽罩板,清扫卫生。    8.9调整槽电压保持正常值。8.10做好记录。                    &

43、#160; 9         测量作业规程 9.1 一点测量作业     9.1.1准备好所需的工具,(135度测量延伸棒,水平仪, 钢尺,两水平记录本).     9.1.2把槽端罩板中的任一块往旁边移出50cm左右的宽度便于测量棒顺利伸入槽里.     9.1.3 操作出铝打击手柄,打好出铝口,露出电解质.     9.1.4 把1

44、35度测量棒从出铝口插入槽内,直到炉底,把水平仪放在测量棒水平端,保证测量棒水平端处于水平状态.     9.1.5静置8-10秒钟左右,取出测量棒，在地坪上放正，保证测棒水平端处于水平状态。     9.1.6测两水平:由于电解质和铝水物理性能上的差异,在测量棒上的粘附层会有明显的分界线,依据该分界线,垂直放置钢尺,测出铝液高度和电解质高度，以0.5cm为单位读取。9.1.7把测量数据及时记录于记录本上。9.1.8拍打出测量棒上的粘附层,进行下一台槽的测量。9.1.9把端罩板合好 。9.1.10 全部测完后,工具

45、定置堆放。9.2 阳极电流分布测量9.2.1 测量工具：检查测量工具的完好性与否，发现问题及时修复。数字万用表、阳极电流分布测量叉、记录本。9.2.2 新极16小时后，异常槽和阳极病变槽应测量全极电流分布。9.2.3 测量方法：测量叉正极朝上，正负极与铝导杆完全接触，读取测量叉两棒之间铝导杆上电压降，以0.1mv为单位读取并记录。9.2.4 以下情况应停止测量：a) 测量槽发生阳极效应时；b) 对地电压异常时；c) 降电流时；d) 出铝、换阳极、抬母线作业时。9.2.5 如测出的阳极电流分布值异常时应复测。9.3 残极形状测量：9.3.1 测量工具：测量前检查工具的完好性，发现问题及时修复。9

46、.3.2 测量范围：残极长、宽、高，钢梁到残极表面的距离。a) 长度测量：用直角刻度尺钩住残极的长侧，尺下表面顺长度方向紧帖阳极表面，以1cm为单位读取并记录。 b) 宽度测量：用直角刻度尺钩住残极的短侧，尺下表面顺长度方向紧帖阳极表面，以1cm为单位读取并记录。c) 高度测量：把直尺的一端紧贴残表面并触及钢爪，将水平器放在直尺表面并保持水平，使刻度尺与直尺相互垂直，以1cm为单位读数到交点处并记录数据。d) 钢梁到阳极表面距离测量：用直尺沿钢梁垂直表面紧贴，下端位于残极表面，以1cm为单位读数，并记录。9.4 阴极电流分布测量：9.4.1 测量工具：测量铜棒2根、数字万用表、导线1

47、0米、记录本9.4.2 测量部位：将正极前端与阴极棒和阴极软母线焊接处紧密接触，负极与阴极母线和软母线焊接处紧密接触，以0.1mv为单位读取并记录。测量时注意测量棒应避免与槽壳盖板等铁器接触。9.4.3 下列情况应停止测量：a) 测量槽发生效应时；b) 对地电压异常时；c) 降电流时；d) 进行其他作业时。9.5 电解质温度测量:9.5.1测量工具：测量前检查工具的完好性，发现问题及时修复。镍铬镍硅热电偶、数字温度计补偿导线、记录本。     9.5.2 测量部位：出铝口测量     9.5.3 测量注意：热电偶伸

48、入电解质中时不得靠近阳极，不得伸入铝液内。温度过高或过低应在两天后重测。以1为单位读取并记录。     9.5.4 出现下列情况时停止测量，等恢复正常后再测a) 停电、降电流时；b) 发生效应前1小时、发生后2小时；c) 换极、出铝作业时；d) 发生效应时。9.6 炉底隆起测量：9.6.1 测量工具：测量前检查工具的完好性，发现问题及时修复。9.6.2 测量部位：炉底隆起部位。9.6.3 测量记录：放于槽内，记录槽沿板到测量棒的距离。放于地面，以1cm为单位读取并记录地面到测量棒的距离。9.7 槽帮形状测量：9.7.1 测量工具：测量前检查工具的完好性，

49、发现问题时修复。9.7.2 测量部位：每槽选择有代表性的6点。9.7.3 测量范围：9.8 槽帮厚度测量：9.8.1用槽帮厚度测量棒钩住槽帮最薄处，将水平器放置在测量棒的水平端并保持水平。9.8.2用直尺垂直放置在槽沿板上并紧靠槽上口外壁。9.8.3在直尺与测量棒交叉处以1cm为单位读取测量棒上读数和直尺上读数，并记录。9.9 伸腿中部高度测量：9.9.1将直尺紧靠槽壳外壁垂直立于槽沿板上。9.9.2将伸腿高度测量棒伸入洞内，并向槽内延伸到距槽壳30cm处，并与直尺垂直相交，水平器放在测量棒水平端并使之水平。9.9.3以1cm为单位从相交读取测量棒上读数和直尺读数，并记录。9.10炉底电压降测

50、量：9.10.1 测量工具：测量前检查工具的完好性，发现问题及时修复。数字万用表、铜测量棒1根、炉底测量钎、10m补偿导线、记录本。9.10.2 测量部位：A、B面选择具有代表性的地方，至少6点。9.10.3 测量方法：正极测量棒从炉面插入炉底，使棒基本上成45度斜角，并与炉底良好接触，负极棒与正极相对应的阴极棒端头相接触。9.10.4 下列情况停止测量：a) 测量槽发生阳极效应；b) 对地电压异常；c) 降电流时，或电流变动幅度、范围较大时。9.10.5 测量值如比上一轮的值相差50mv以上时应重新测量。9.11      

51、0;  散热孔温度测量9.11.1           测量工具:0500红外辐射测温仪9.11.2           测量对象:当班生产的所有电解槽,每班测量一次或一次以上。9.11.3            作业程序：9.11.3.1    测

52、量人员手持测温仪离测量部位4050cm（离槽沿板外侧8-18cm），按下开启按钮。9.11.3.2    手晃动测温仪，使红色指示点在散热孔内内部游走，同时观察显示温度变化，以温度最高点作为散热孔温度值。9.11.3.3    松开开启按钮，到下个散热孔部位测量。9.11.4           当散热孔温度A、B面大于380，出铝烟道端头大于350时必须采取降温措施，一般采用风冷方式，并按要求记录，通知分管该槽责任人员及班长。9.11

53、.5            有下列情形之一须重点监测：9.11.5.1     散热孔温度大面高于3509.11.5.2    端头温度高于3309.11.5.3    长效应槽9.11.5.4    波动槽9.11.6           在测温过程中注意保

54、护好测温工具,不得将测温工具探入散热孔内部测量,所有槽测温完毕无异常后将测温工具放入盒内。9.11.7           交接班时，交班人员需对重点监测槽，风冷槽，测温记录进行交接，并在交接班人员验收测温工具完好后方可下班，如发现测温仪器故障，在排除电池原因后，需立即向车间报告并说明情况，车间需立即向厂部专职计质量员汇报。 10    取样规程 10. 1 电解质取样规程10.1.1 取样前打取样口时应注意不能让过多氧化铝落入样口。10.1.2

55、 取样时要避开炭渣，并防止氧化铝进入取样勺。10.1.3 试料模应注满电解质，并自然冷却，不能冷却过快。10.1.4 收集试样要准确，不能弄错槽号。10.1.5 下列情况需重取:a) 含氧化铝太多；b) 含较多炭渣；c) 含金属铝；d) 中空；e) 试样太少。10.1.6 取样工具：试样勺、试样模、试样盒等。10.2 铝液取样规程10.2.1 取样前打壳时注意不能让过多氧化铝落入槽内。10.2.2 取样时要避开炭渣及氧化铝。10.2.3 试料模应注满原铝，并自然冷却，不能冷却过快。10.2.4 收集试样要准确，避免弄错槽号。10.2.5 取样时注意事项:a) 每个试样勺取23个试样后须更换试样

56、勺取样，以免试样勺熔化使试样内铁含量升高；b) 试样应有一定的体积，表面光滑。10.2.6 取样工具：试样勺、试样模、试样盒等。    三 铝锭铸造工艺技术规程1铝锭铸造工艺流程 电解铝液  称量 配料  25t混合炉精   炼 扒   渣 覆   盖取样化验静    置浇   铸捞   渣打   印检   验铝

57、60; 锭 堆   垛打   包检斤、验收、入库2         25吨混合炉作业规程 2.1技术参数：a) 有效容量：25吨；b) 额定温度：900；c) 工作温度：720750；d) 额定功率：450KW；e) 加热区数：2区，每区225KW；f) 加热元件：硅碳棒：60/40×2600×750，             

58、数量：24支；g) 炉膛尺寸：7600×2600×680mm。2.2 作业规程2.2.1做好生产前的准备工作，认真检查混合炉供电系统、测温系统、炉体、加热器、出铝口、倒铝口、炉门等，发现问题及时报告处理。2.2.2新砌炉膛须用柴火烘烤，待炉温均匀，水汽全部蒸发完后（时间约为2448小时），开始用一组电源送电烘炉，两昼夜后方可用二组电源通电给炉膛升温。烘炉升温制度如下： 序号t始t终升温速度（度/小时）时间（小时）备注1室温150阶梯升温50为一个台阶，每个台阶保温时间按区段均分。26开炉门2150120开炉门315030030开炉门430072开炉门5300450

59、30开炉门6450120开炉门745060020关炉门860072关炉门960075020关炉门1075060关炉门1175085020关炉门1285034关炉门烘炉总时间624小时，合计26天注:（1）严格遵守烘炉曲线图及升温速率进行烘炉。（2）如果烘炉在度左右出现水珠（汗珠）时可适当延长该温度段烘炉时间。（3）烘干后熔池部分出现裂缝，应用高铝泥浆填塞。 2.2.3正常操作及时检查升温与配电屏等工作质量，炉温宜保持在690710。2.2.4向炉内注铝时，应先切断电源。注入炉内的每包铝液要准确记录及称量。2.2.5精炼与扒渣时，工具要干燥，操作要小心，严防铝液溅到硅碳棒上。精炼剂用量

60、为0.2%0.3%炉量，净化时间1015分钟，然后在左右两侧炉门各取一试样送化验室受检。2.2.6在炉内操作，工具须充分干燥。加回炉料时，要用工具慢慢推入，严禁扔抛。2.2.7浇铸时，严格控制好出铝口流量，禁止溢（流）槽，跑模及堵塞。2.2.8当班浇铸完毕，应注意堵好出铝口，关好炉门，炉温控制不低于500，并清理好平台及周围场所。2.2.9混合炉每天必须清炉，必要时可安排停炉清理。2.2.10混合炉烘干没有使用或使用后又停炉，再次使用时按下列制度升温后方可使用。 序号t始t终升温速度（度/小时）时间（小时）炉门状态1室温150阶梯升温50为一个台阶，每个台阶保温时间按区段均分。28开

61、215020030开320050030闭45006007闭56007007闭670080019闭 合计121 烘炉总时间         160 3         76模水平铸锭机作业规程 3.1技术性能：a) 铸模数量 ：76模；b) 铝锭重量 ：20kg±2kg；c) 铸锭运行速度：1.3米/分；d) 链轮转速：0.8转/分；e) 铸造机仰角 ：2度；f) 铸造能力： 5块/分&#

62、160;            6吨/时；g) 传动：(1)电机Y132M1-6   N=4KW   n=960转/分，         (2)摆线减速器：XWE85-1/841   i=841；h) 外型尺寸 ：1054422401408；i) 总重量： 12520kg。3.2      

63、;    浇铸操作规程3.2.1开机前应检查铸造机各部是否完整，轨道及铸模是否有杂物、废锭等卡住。3.2.2冷模必须加热到干燥方可使用，确认铸造润滑传动等正常，流槽及浇铸工具预热充分后，方可开炉眼浇铸。3.2.3锭模浇铸运转一周后方可放水冷却，视铝锭冷却情况控制好水量。3.2.4铝液流应均匀稳定地落在模子中间，减少造渣。3.2.5流量控制适宜，禁止溢模、欠模成废品。3.2.6及时捞去每块铝锭的表面渣子，使锭表面光洁呈银白色，无较严重的飞边、毛刺、气孔、夹渣等。3.2.7打印熔炼批号必须清楚、完整。3.2.8与堆垛机相互配合，防止各种机械事故。3.2.9浇铸完毕，关

64、闭生产线所有电源、气源、水源（包括循环水）。3.3铝锭质量检验标准3.3.1铝锭须经自检，其各项指标须符合GB/T1196-2002标准中第3、4、5各款项。3.3.2 铝锭标志、包装、运输遵照GB/T 1196-2002标准中第6款执行。 4自动堆垛作业规程 4.1运行、控制部件的主要参数：a) 每垛块数 ：54块；b) 垛外型尺寸 ：810×810×950mm；c) 每垛重量 ：1080kg(理论数据)；d) 生产能力 ：6 t/h；e) 外型尺寸： 6520×1500×3820mm；f) 用水量： 2 t/t-Al；g) 用风量

65、：0.6m3/min；h) 风压： 0.4MPa。4.2 操作规程4.2.1在电源、气压正常情况下，对该生产线中配电箱，控制箱先实行点动送电，同时给气动系统送气，并检查润滑与密封。4.2.2闭合堆垛部分电源开关，可编程控制器投入工作，同时将堆垛部分调整为自动控制（自动/手动指示灯亮）。4.2.3在各气缸行程内无故障，动作顺序无误状态下，对接锭箱放水，并联络好浇铸人员，按浇铸规程进行浇铸、打印、水冷。4.2.4准备好手工提锭钩，纠正接锭入水的铝锭位置，处理调整好接、拉、提、勾、翻、中各种机械手的故障（切记：勿用手来搬动被卡铝锭以防烫伤，轧坏手脚）。4.2.5铝锭在勾锭过程中被卡时，必须立即停止铸

66、锭机运行，迅速处理好被卡铝锭方可开动铸锭机。4.2.6待自动堆垛满54块后，按清零开关一次，机构自动调整到下一堆垛运行中。4.2.7自动堆垛满11层后，按移垛调整开关一次，将成垛铝锭送至打包处。4.2.8每炉浇铸完毕，整理并另外堆放同批号未成堆铝锭，打扫工作场地，检查气动部件，对各滚动、传动部位加油润滑（注：水箱内铝锭的滑动轧道上不得加油润滑）。4.2.9每日工作完毕，按铸锭操作规程打扫现场，整理工器具，关停电、气、水源。4.2.10每月对气源三联件进行放水排污，每周添加润滑油（32#机油或0#变压器油），并调整好自动给油量，对系统各部件进行清扫擦洗。 5包装作业规程 5.

67、1 ZK-19/32A型组合式扎捆机主要技术性能5.1.1使用主要参数:a) 使用在小于4吨货物的打捆包装。b) 钢带宽度32mm,厚度0.9mm，技术性能应符合GB4173-84标准中包装用钢带的要求。锁扣夹口承受拉力：32mm宽度钢带为大于1.3KN。5.1.2扎捆机主要技术性能:a) 气源要求：0.6 MPa以上，排量为1 m3/min 以上；b) 气动马达功率: 0.26KW；c) 气动马达空气消耗量：0.40  m3/min；d) 捆带运行速度：5.3   m/min；e) 一次动作完成时间：15  sec 。5.2操作规程     5.2.1气源符合要求，扎捆机的配管符合技术要求     5.2.2 先把钢带穿进锁扣里，然后用钢带把铝锭垛围绕起来。