停车场施工组织设计

1、工程主要项目的施工技术措施第一节 路面工程一、现场施工测量1 、根据建设单位现场提供的坐标点，采用日本索佳全站仪，采用极坐标与直线测 量法，先测设出停车场的四角坐标控制点，用小圆木桩（或钢钉）进行定位，圆木桩（或钢钉）每隔10M设置一根，以控制直线与坡度的精确。2 、当停车场的各个主控桩点的坐标轴线点确定后，根据设计图纸的停车坪设计位 置及地下管线埋设位置，先用小木桩设定，进而拉线，用石灰撒出灰线，作为工程竣 工后的停车坪参考界线，会同设计、甲方、监理等有关人员根据现场实际情况，对部 分停车坪和有关设施等进行位置调整。最终，根据调整方案及设计图纸，测定出停车 坪和配套设施的坐标位置和控制标高。

2、同时采用辅助控制桩（或钢钉点）把停车坪等 桩点引出场边外进行设置，并做到设点准确，设桩牢固。对引外的桩点进行标记（包 括坐标点和高程点） ，记录于施工笔记本上，注明桩号的移向和距离，以供存查。3 、测量放线完毕，对所测定的各坐标点及点线，应反复校验，保证测量成果与所 提供的坐标点和水准点的基本数据相吻合，保证测量成果的误差在规定范围内，且不 超过 1CM。4、测设路面的高程控制点，采用“苏光厂” DSZ3水准仪把高程点引设至本工程的 红线范围内的周边场所上。 可采用木桩砼基座进行设定， 必要时可引设于附近的建 （构） 筑物上（引设的建、构筑物必须是稳定的） ，并形成完整的水准控制网，以便于施工

3、过 程的高程控制和经常复验。5、测量放线完成后，经复核无误，应通知工程监理单位进行单位工程定位复核及 验收，并做好签证手续，验收前应编制测量成果报告书，内容包括施测方法，计算方 法，操作规程，观测仪器设备等。二、道路工程本工程停车场结构层为 25cm厚的12加灰土层（石灰含量12%） 9216M、25cm 厚的二灰碎石层9216M、沥青封层及6cm中粒式沥青砼、4cm细粒式沥青砼。混凝土 预制侧石及其它辅助设施等。工期要求紧，因此停车场工程施工以“机械施工为主， 人力施工为辅”。挖基槽阶段采用反铲挖掘机开挖，人工配合清铲表土、树根及挖掘 机不能作业的地方，自卸汽车运至弃土场；1、土方填筑 、土

4、方填筑在基础处理、隐蔽工程和基坑清理等验收合格后才能进行。验收合 格的填筑面要及时填筑，以防造成破坏。 、根据填筑部位的不同，采用不同的压实方法，确保填筑土方达到设计要求。 、土方填筑采用接近最佳含水量的土料，在料场严格控制上堤土料的含水量。 当料场土料或利用方土料的含水量超出最佳含水量范围时，根据土料开挖方式、装运 卸流程以及气象等条件对土料含水量进行调整，调整方法如翻晒或加水等，使其含水 量满足要求后，再进行填筑。 、分段填筑时，各段土层之间设立标志，以防漏压、欠压和过压，上、下层分 段位置应错开。 、必须严格控制铺土厚度及土块粒径。机械压实每层不超过30 cm,并控制土块粒径不超过10c

5、m每层压实后经监理人验收合格后方可铺筑上层土料。 、如填土出现“弹簧”、层间中空，松土层或剪力破坏现象时，根据情况认真处 理，并经监理人检验合格后，方可进行下一道工序。 、施工过程中保证观测设备的埋设安装和测量工作的正常进行，并保护好观测 设备标志完好；2、石灰土底基层施工方案本工程路面底基层采用25cm12灰土，其七天无侧限抗压强度要求不小于0.6Mpa，压实度不小于96% （重型击实标准）。（1 ）、材料要求：水：宜选择可饮用水。土： 土应选用塑性指数为1218的土，土中土块的最大尺寸不应大于 15mm有机 质含量不大于 10%。石灰：应采用不低于川级的生石灰或消石灰，并注意存放时间不宜过

6、长，否则应重新进行CaO MgO有效含量的检测，达到川级石灰要求时才允许使用。（ 2）、 施工工艺2.1 、整理下承层 、新完成的路基或土基必须按要求进行验收并符合要求； 凡验收不合格的路段， 必须采取措施使其达到标准后， 方能在其上铺筑石灰土 层。2.2 、测量 、在土基上铺筑石灰土层必须恢复中线测量， 测设每20m桩距的中线桩并在路 面边缘外设指示桩。 、进行水平测量，把路面中心设计标高引至指示桩上。2.3 、备料 备灰与消解石灰备灰：采购新生产的生石灰（川级以上），并堆放至设定的存灰场地，四周开挖 排水沟，存灰点堆存生石灰的高度不宜超过 3米。清解石灰：消解石灰的人员要佩戴眼镜， 穿胶靴

7、等劳动保护用品， 防止石灰烧伤。 消解石灰应在用灰 35天消解完毕，未消解透的石灰不准装车铺用。加水时应控制水 量适当， 第一遍注水初步消解， 间隔半天至一天进行第二遍注水， 水管（用钢管加工） 深插至灰堆底部，加水至少两遍，若尚留有消解不透处应加第三遍水点补。因消石灰 不过筛，用水量应稍偏大，以使充分消解。一般含水量应在3540% 之间，以不使消石灰成膏成团又不粘为好。雨季消解石灰应防止含水量偏大，以免遇雨水淋落。 、土场集中拌和采用挖掘机集合推土机进行拌和 ,拌和遍数控制在挖掘机 2遍, 推土机 3遍. 同时 检测灰剂量 , 确保满足设计和规范要求 .土根据需用数量在施工时边运边铺或利用反

8、挖的土方，土中的草、杂物应清除。2.4 、运输、摊铺运输采用自卸汽车 , 行走规定路线。灰土运至现场采用推土机摊铺，平地机整平， 人工辅助的方法进行。 、找平前应先对排压好的石灰土的线位、高程、宽度、厚度及拌合质量进行检 查，满足要求时再开始找平。 、在找平工作中为使横坡符合要求，应采用每隔20m于路中和路边及横坡变化 转角点处插杆的办法，帮助平地机操作工掌握中线和边线及变坡点的位置，避免出现 偏拱现象。应每隔20m给出每一个断面的各点高程（机动车道 5个点），撒石灰做出 标志，并应将高程及横坡告知操作工，指示操作工进行找平工作。 、在直线段，找平工作用平地机自路中下铲进行“初平”工作，在平曲

9、线段， 平地机由内侧向外侧进行“初平”工作。 、“初平”后必须用平地机配合轻型压路机将找平段全部排压一遍。 、找平工作应在路拱不偏，横坡适宜的基础上进行，在全宽范围内应只刮不垫。 为避免起皮现象，如遇有个别低洼处，应先将该处全部翻松再进行填垫，以利结合， 严禁贴补找平，造成起皮。 、排压后进行“细平”工作，使标高、横坡、厚度都符合要求。找平过程中， 如发现有外露石块、砖头等要用锨清除，并刨松回填石灰土，碾压整平。 、找平时间应尽量提前。给碾压工序留出碾压时间，当拌合完成，当日又不能 找平时，应严格控制交通。凡不能有效控制交通的地段，于转天晴找平前应重新翻开 合耕，排压后进行找平工作。 、找平时

10、刮到路边以外的石灰土混合料如需调用时，应适当加水，土块含量超出规定的应过筛后再使用，路边石灰土放置超过一周以上的不宜再使用。 、正在施工的与已完成的两段石灰土衔接处，找平时易出凸包，要多铲几遍达 到平顺，路面施工中必须注意石灰土的高程与平整度。2.6 、碾压 、碾压石灰土时要求含水量合宜，对过干或过湿的石灰土不应上碾碾压。 、碾压工作应做到当日碾压到要求的压实度， 因此在施工安排上要给碾压留出 足够的时间。 、根据机动车道宽度，非机动车道的宽度以及压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案并通过现场试验选定方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同(通常路面 的两侧应多压 23 遍)。 、找平后当混合料

11、含水量处于最佳含水量时， 用18t以上三轮压路机，振动压路进行碾压。直线段由两侧路边外 30cm向路中心碾压，碾压时后轮应重叠 1/2轮宽， 必须超过两段的接缝头。后轮压完路面全宽时即为一遍，碾压进行到要求的压实度为 止。压路机的碾压速度，头两遍宜采用1 档( 1.51.7km/h )，以后用 2 档(2.02.5km/h )。一般 1821t 三轮压路机需碾压 68遍(通过碾压试验确定碾压 遍数)。然后测试密实度，当天一次碾压合格交活。 、严禁压路机在已完成的或已在碾压的路线上“调头”和急刹车，以保证石灰土层表面不受损坏 、碾压过程中，石灰土的表面应始终保持湿润。如表面水分蒸发过快，应及时

12、补洒少量的水。 、碾压过程中，如有起弹、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌合，挖出换 土或其它办法处理，使其达到质量要求。 、对井周围部分碾压不到的地方，应用小型振动压路机或振动夯板等机具进行 压实。2.7、养护 石灰土完工后如不能及时摊铺二灰碎石应进行洒水养护继续保持湿润3天以上。 、石灰土分层施工时，下层石灰土碾压完成后，可立即在上为另一层石灰土铺 土施工，不需专门的养护期。 、养护期间，石灰土层除洒水车以外不准其它车辆或机械行驶。3、二灰碎石基层施工本停车场沥青砼路面设25cm厚的二灰碎石基层，重量比建议采用6.5:13.5:80 ， 施工时在满足规范要求的情况下应根据现场试验来确定。其

13、七天无侧限抗压强度应达 到0.8Mpa以上。压实度应不小于 98% （重型击实标准）。（1）、材料要求 、集料：集料应具有一定的级配，最大粒径不应超过40mm大于2.36mm （方孔筛）的粗集料质量宜为 60%80%压碎值不应大于30%灰碎石混合料中碎石的级配范围表层位通过下列方孔筛（mrj）的质量百分率（4031.519.09.54.752.361.180.60.075基层10081-9852-7030-5018-3810-276-200-7 、石灰：应采用不低于川级的生石灰或消石灰，并注意存放时间不宜过长，否 则应重新进行CaO MgOt效含量的检测，达到川级石灰要求时才允许使用。 、粉煤

14、灰：粉煤灰的各项指标应符合公路路面基层施工技术及表（JTJ034-2000）中的各项要求，AI2Q、S©和FqQ的含量应大于 70% 1000E烧失量应不大于20%粉煤灰的比表面积不小于 2500cnn/g，采用湿粉煤灰时，其含水量应不超过 35%。 、水：宜选择可饮用水（ 2）、施工步骤 本路段的二灰碎石采用集中厂拌，摊铺机摊铺。 、准备下承层对施工完成的底基层进行验收， 凡验收不合格的路段必须采取措施使其达到标准 后，方能在上铺筑二灰碎石。 、测量对底基层必须进行恢复中线测量及引测水准高程。（ 3）、备料 、碎石、生石灰、粉煤灰等各种原材料根据施工进度要求由生产厂家预先准备 好，

15、并能满足日产 500m3 以上的要求。 、按石灰土底基层施工的同样方法进行石灰消解。 、粉煤灰应在使用前运至场地堆放，已便沥水，同时必须使粉煤灰含有足够的 水分（含水量 15%20%）以防飞扬，特别是干燥和多风季节，必须使料堆表面保持湿 润。（ 4）、二灰碎石拌合与运输 、按设计的各种强度要求计算各强度材料的使用总量，进行备料。 、按各种强度要求并经试验确定的配合比进行二灰碎石拌合。 、拌合方法：首先将石灰、粉煤灰按一定比例由皮带运输机或装载机送入搅拌 机，使之拌匀后，再与一定比例级配碎石用皮带运输机或装载机送入强制式拌合机中， 在略大于最佳含水量下拌合均匀，然后将拌合料装车运至施工现场，直接

16、摊铺或将混 合料卸至储料场待运。由于混合料在储存、运输、摊铺时蒸发水分，故拌合时含水量 应高于最佳含水量 2%-5%，宜将混合料随拌合、随运输、随摊铺、随碾压，有效时间 应根据不同温度和混合料硬结时间而定，一般不超过 7 天。 、运输：拌合料采用汽车运输。在装运混合料时，如粗细料有离析现象，应用 装载机翻拌均匀后再运至工地摊铺。（ 5）、摊铺及找平 、下承层在摊铺前应适当洒水，保持潮湿。 、拌合的混合料在摊铺整型前其含水量一般为最佳含水量土 2% 、本路段层厚25cm的二灰碎石进行一次摊铺、碾压成型。各种配合比的混合料均应通过工地现场碾压试验确定松铺厚度 、将拌成的混合料运至现场，根据运输工具

17、的容积及摊铺层厚度掌握卸料间距， 再利用平地机、推土机配以人工进行摊铺，使混合料达到松铺的厚度。 、在摊铺整平过程中，如有粗、细颗料离析现象，应用机械人工补充拌合。(6)、找平 、对已摊铺好的混合料，先用 6-8t两轮压路机自两侧路中稳压两遍，然后用 平地机将全段进行找平。 、找平工作应在路拱不偏，横坡适宜的基础上进行，在全宽范围内应只刮不垫。 为避免重皮现象，对于局部低洼处，宜用机械和人工将其表面挖松，并用新拌的混合 料找补平整。 、找平工作应达到标高、横坡、厚度符合要求，找平过程中禁止任何车辆通行。( 7)、碾压整形后，当混合料处于最佳含水量± 1时，进行碾压。如表面水分不足，应

18、适 当洒水。用12T以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在全宽范围内进行碾压。 直线段，由两侧向中心碾压，超高段，由内侧向外侧碾压。平曲线段由内侧向外侧进 行碾压。碾压时，后轮应重叠 1/2 轮宽，后轮必须超过两段的接缝。使每层整个厚度 和宽度完全均匀地压实到规定的密实度，压实后表面平整无轮迹或隆起，并且断面正 确，路拱符合要求；一般需要碾压 68 遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用 1 档(1.5 1.7km/h)为宜，以后用2档(2.0 2.5km/h)。路面两侧，应多压2-3遍。 凡压路机不能作业的地方，采用机夯或其他夯实工具进行压实。碾压过程中，混合料表面应始终保持潮湿，如水分蒸

19、发快时，及时补洒少量水； 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证二灰碎 石表面不受破坏。碾压过程中，如有“弹簧” 、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其 他方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计 要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮平并扫出路外；对于局部低洼之处， 不再进行找补，留待铺筑沥青面层时处理。（8）、接缝和“调头”处的处理两工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留58M不能进行碾压。后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和。拌和机械及其他机械不宜在已压成的二灰碎石层上“调

20、头” ，应采取措施（如覆 盖10CM厚的砂或砂砾）保护“调头”部分，使二灰碎石表层不受破坏。（9）、养护 完工的二灰碎石基层必须养护 7 天以上， 在养护期的全部时间内， 应使它保持在 潮湿的状态下，常温季节，洒水车养护每天不应少于4 次。养护期间，二灰碎石基层上除洒水车外，禁止任何机械和车辆通行。养护期后，由于施工需要需开放交通的应加强管理，并限制行驶速度（30Km/h以内）,严禁履带机通行。路面施工前， 必须将表面松动的混合料及雨后带入的泥土彻底清除， 养护期结束 后有条件的应立即进行路面施工。4、透层、粘层、封层的施工1 ）、透层 、透层沥青采用 PC-2型乳化沥青，透层沥青的规格和质量

21、应符合规范要求。 透层沥青的稠度宜通过试洒确定，本工程采用的沥青由设计、业主、监理确定。 、透层沥青为1.0L/m2。 、透层宜在基层表面稍干后浇洒。当基层完工后时间较长、表面过分干燥时， 应对基层进行清扫，并在基层表面少量洒水，等表面稍干后浇洒透层沥青。 、透层沥青采用沥青洒布车喷洒。 、浇洒透层沥青应符合下列要求：a。浇洒透层前，路面应清扫干净，应采取防止污染路缘石及人工构造物的措施。b。洒布的透层沥青应渗透入基层一定深度，不应在表面流淌，并不得形成油膜。c。如遇大风或即将降雨时不得浇洒透层沥青。d。应按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒。e。浇洒透层沥青后，严禁车辆、行

22、人通过。f 。在铺筑沥青面层前，当局部地方有多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除。 、在无机结合料稳定半刚性基层上浇洒透层沥青后，宜立即撒布石屑或粗砂， 其用量为79mVl000 m2。在无结合料粒料基层上浇洒透层沥青后，当不能及时铺筑 面层，并需开放施工车辆通行时，也应撒铺适量的石屑或粗 砂，此种情况下，透层 沥青用量宜增加 10%。撒布石屑或粗砂后，应用 68t 钢筒式压路机碾压一遍。当通 行车辆时， 应控制车速。 在铺筑沥青面层前如发现局部地方透层沥青剥落， 应予修补 当有多余的石屑或砂时，应予扫除。 、透层洒布后应尽早铺筑沥青面层。当用乳化沥青作透层时，洒布后应待其充 分渗透，水分蒸发

23、后方可铺筑沥青面层，其时间间隔不宜少于24 小时。2）、粘层 、因面层分为上、中、下三层，故每层之间应洒布粘层油。 、粘层的沥青材料采用 PC-3型乳化沥青，也粘层沥青的规格和质量应符合规 范的要求。 、粘层沥青用量按设计为 0.40.6kg/ m 2。 、粘层沥青采用沥青洒布车喷洒。在路缘石、雨水进水口、检查井等局部应用 刷子进行人工涂刷。 、浇洒粘层沥青应符合下列要求：a。粘层沥青应均匀洒布或涂刷，浇洒过量处，应予刮除。b。路面有脏物尘土时应清除干净。当有沾粘土块时，应用水刷净，待表面干燥 后浇洒。c。浇洒粘层沥青后严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。 、粘层沥青洒布后应紧接铺筑

24、沥青层。当使用乳化沥青作粘层时，应待破乳、 水分蒸发完后铺筑。3）、封层 、封层材料采用PC-1型乳化沥青，集料采用35mm勺石屑或粗砂，用量宜为 8m/1000m2。沥青每层用量为1.0开工/m2，圭寸层厚度为6mm 、封层应在透层油中的稀释剂全部挥发， 乳化沥青渗透且水分蒸发后尽早铺筑。 、封层采用层铺法，即沥青表处的施工方法进行。五、沥青砼面层施工 本工程沥青砼面层按设计要求分为：6cm厚AC 20中粒式沥青砼；4cm厚AC13细粒式沥青砼。在铺筑粗粒式沥青砼前应对基底喷洒 1.0L/ m的透层油，然后分层摊铺。本工程 的沥青砼混合料由沥青砼拌合厂按设计规定的各种材料规格要求和配合比进行

25、生产， 并运输到现场。沥青砼混合料所用沥青及其他材料应符合规范要求。本工程沥青砼路面采用机械化连续施工，机械选用：摊铺机采用带自找平并且具有可加热的振动熨平板的机型，摊铺最大宽度为 12m碾压设备采用68T, 810T 双轮钢筒压路机，1215T, 1821T三轮钢筒压路机，14T以上振动式压路机和19T 轮胎式压路机以及其他小型振动夯实机具。（一）施工工艺流程:（二）沥青混和料施工1、施工前检查 、检查基层的强度、钢度、干燥收缩和温度收缩变形。高程符合要求； 、二灰碎石层已具有稳定性； 、表面应平整，密度，基层的拱度与面层的拱度应一致且符合设计要求； 、路缘侧平石已按设计要求施工完毕。 、算

26、水口已按设计及规范要求施工完毕； 、透层油或粘层油已喷洒完毕及已符合沥青混合料摊铺要求。2、施工前的准备 由实验室进行配合比设计，并在预先试验路段开工前14天以前提交监理工程师批准。在铺筑试验路面之前 28 天，将拟用于本工程施工的全部试验仪器和设备（包括 沥青、石料、混合料等项室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等） 、人员报请监理 工程师审查批准。 路面工程开工前14天，在监理工程师指定的地点，试拌、铺筑一段长约 50m- 100m （单幅）的试验路面，用以检验各种配合比是否满足设计要求，并从中选取最佳 的配合比。 试验过程检查混合料的稳定性以及记录拌和、 摊铺和压实设备的技术参数。 试验路

27、面完成后，提交详细的书面报告报请监理工程师审查批准。 摊铺前根据摊铺机的工作半径和路面的宽度、横坡要求等划分摊铺板块，并根 据当日供料总量及摊铺厚度计算确定摊铺工作段长度。3、搅拌 材料准备。沥青砼、沥青碎石混和料均按试验段确定的配合比中的材料选用， 各种矿料分别堆放，集料设置防雨顶棚防雨防潮。拌制使用的每批沥青都应附有出厂的证明和出厂实验报告，说明装运数量、装运 日期、定货数量、规定的试验结果等。沥青混和料采用间歇式搅拌机进行搅拌，搅拌时间一般为3050s，以混和料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青混和料为度，并经试拌确定。拌好的沥青混和料 要均匀一致、无花白料、无结团成块或粗细粒分离现象，

28、否则检查原因并及时调整。4、运输为防止尘埃污染和热量过分损失，要求拌和厂所采用的自卸槽斗运输车辆必须有覆盖设备，在槽四角密封坚固，并且车槽内必须干净，不沾有有机物质或积液 沥青混合料运到现场后凭运料单接收，测出其温度，并检查混合料是否均匀，集料的所有颗粒是否都涂上结合料，如发现改性沥青温度低于150C、普通沥青温度低于130°C或颗粒上带有花白斑点、离析和结块现象，或发现炭化、起泡和含水、过度 加热、结成不能压碎的硬壳或团块、被雨水淋湿的混合料都不能使用。卸料时留于车 上或当天多余的混合料也不使用。5、摊铺 、侧、平石和井环在铺筑沥青面层前完成，摊铺前在所有接触面上均匀薄刷一 层热沥

29、青结合料，涂刷时不污染周围的非涂刷区，井环与沥青混合料的接触面还要凿 毛。严格控制侧、平石、井环的标高，以防日后成型路面井环及平石面低于或高于路 面，造成路面凸凹不平，影响施工质量。 、摊铺时要提前30分钟，把整平板加热至80100C。用柴油喷雾器喷洒料斗、 括板送料器、夯锤、整平板及螺旋输送器。安装自动找平装置、超声波控料器。检查 各操作系统的机械性能。 、联结层和面层按摊铺宽度在起点处先用人工摊铺1m长基准面，其高程按设计标高乘以松铺系数，并按摊铺厚度调整标尺。摊铺机后退到基准面位置，把整平板 降至基准面上。 、开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆，边卸料边摊铺。连续摊铺过程中

30、，准备卸料的运料车在摊铺机前约 0.10.3m处停下，防止撞击摊铺机。 、摊铺时按纵向直线行走。摊铺过程中，不改变运行速度或停机，以防止厚度发生变化而影响面层平整，出现波浪，甚至断裂。摊铺速度保持12.9m/min。 、如混合料溢出储料斗外，落在轮前面，则迅速清除。每摊铺1m左右，用量具测检是否符合摊铺标高。如因摊铺机的错误操作而产生摊铺表面不平整或坡度变化 时，迅速调整找平装置，并对不平整部分及时修补。 、弯道交叉口，由于路面横坡不是定值，施工人员每5m测设一次横坡度值，操作手按要求调节横坡，以符合横坡设计要求。 、井圈、井盖高出摊铺标高，将整平板略微升起，跨过井圈，再按摊铺标高继 续进行摊

31、铺，高出部分用人工铲掉、刮平。井圈附近的地方采用人工铺筑混合料及人 工热夯。 、尽量采用全幅路面摊铺，如因单机摊铺宽度不够而采用两台摊铺机施工时,则以梯形交错排列方式连续进行摊铺，摊铺时注意使前后两台机的轨道重叠35cm在相邻车道铺筑时， 保持两个车道进度较为相近， 使两车道间形成一道热的纵向接缝。 在完成第一车道的摊铺和碾压后，第二车道在宽为15cm的预留连接带混合料温度不低于100C时进行摊铺，并在摊铺机后面立即用一台静力钢轮压路机以静力从接缝开 始进行碾压，碾压工作连续进行直至接缝平顺而密实。 、分两层摊铺混合料，联结层和面层尽量在同一天铺筑，否则在铺筑下一层前 必须先将上一层的杂物、散

32、体清扫干净。在铺筑面层前，先在联结层上均匀地浇洒一 层沥青粘油层。沥青混合料摊铺温度在 130C160C之间。铺筑时尽可能减少纵、横接缝的数量，如因施工原因需设纵缝，贝肿把纵向接缝 设置在通行车辆轮辙之外，且在横坡变坡线附近15cm范围以内。横缝与铺筑方向大致成直角，与相连层次和相邻行程的横缝间至少错开1m。、纵缝搭接施工： 如因天气影响不能连续摊铺，则全幅压实，下次继续摊铺时划直线按纵向切割垂直面，然后在断面上扫沥青油，用煤油汽化燃烧喷枪均匀加温，边加温边摊铺。整平 板搭入完成面 3 5cm。、横缝搭接施工a. 将不符合设计标高的搭接面处划直线切割垂直。在断面处扫油加温，然后在完 成面加松铺

33、垫板，把整平板降至垫板上，调整好横坡，继续摊铺。b. 纵向摊铺在条件允许的情况下宜长不宜短，以减少横缝。c. 摊铺后不符合要求的纵横缝用人工修补。6、碾压 、在混合料完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查，对不规则处或构造物接头 缺料处及时用人工进行找补后再进行压实。 、压实工作按试验路面确定的压实设备的组合程序进行，并配备小型振动压路 机和手扶振动夯具，以用于狭窄地点的压实或修补工程。 、碾压分成初碾、复碾及终碾三个阶段。初碾：用68t静力压路机轻压两遍，碾压的速度为 1.52km/h，压路机起动、 停止必须减速缓慢进行。碾压时驱动轮面向摊铺机，防止发生推移。碾压的顺序由外 侧向中心，使路面初碾

34、成型。初碾后检查平整度及路拱，必要时予以填补修整，并注意初碾温度不低于120C。复碾：用1012 t振动压路机重压46遍至稳定、密实，使路面成型，碾压的 速度控制在45km/h，碾压时相邻碾压带重叠 1020cm,振动压路机倒车时先停止 振动，并在向另一方向起动后才开始振动，避免混和料形成鼓包。复碾温度不低于 90 °C。终碾：用68 t静力压路机碾压26遍，主要检平路面，消除碾压中产生的轮 迹，碾压的速度为23cm终碾温度不低于70C。碾压成型后，不再对其表面进行 修补。压路机碾压速度压阶段 压路机类型、初压（KM/H复压（KM/H终压（KM/H钢轮1.5 2.03.03.0轮胎/

35、5.0/振动钢轮不振1.52.0振动56不振2.03.0、碾压时如出现横向裂纹，应暂停碾压，待沥青稍降温后，再进行碾压。碾压终了温度：沥青混凝土不低于 70C ;沥青碎石不低于50C。 、压路机碾压由路边开始，用低速慢行逐渐压至路中。双轮压路机碾轮每次重 叠的宽度为30cm三轮压路机则为后轮宽的1/2。在改变行使方向时，放慢速度而 不停，确保不在原地重复倒轴、转向、调头、左右移动位置、突然刹车或停车等候。 、当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点相距10m以上，并驶出压实起始线3m以外。压路机不停留在温度高于 70C已经压过的混合料上，并防止油料、润 滑脂、汽油或其他有机杂质在压路机操作期间

36、掉落在路面上。 、每次碾压，应在摊铺止点处预留 0.5 m左右的碾压搭接长度暂不碾压，待续 铺时一并压实，以防搭接口出现高低现象。 、碾轮经常保持清洁，并适当薄涂稀释柴油、机油或水，以免碾压时粘附沥青 混凝土，影响路面平整。涂油不能过多而致损蚀路面。设专人负责涂油或淋湿碾轮， 以配合碾压工作进行。未碾压完成的路面禁止通行。 、如发生粘碾轮情况，即将碾轮粘附的混合料认真细致地铲净，并薄涂机油或淋水润滑，然后再碾压。并立即将沥青混凝土路面粘破的部分补平压实。 、凡压路机或平板振动夯板碾压夯实不到的地方，采用人工趁热夯实整平。（三）成品保护沥青混凝土路面终压后，路面温度降至低于50C并清除留在路面上

37、的工具、护栏杂物后，取得监理工程师的书面同意才开放交通。在路面未冷却前，禁止各类施工机 械和车辆驶入施工地段，确保不将矿料、杂物、油料等落在新铺路上。三、路缘石（道牙）安砌：本工程路缘侧石按设计定制砼预制侧石， C15现浇混凝土后座。施工时应注意以下几 点：八、 、预制混凝土路缘石出厂前，应进行检查验收，其抗压强度及抗折强度应符合 设计要求。外形尺寸允许误差土 5mm掉角塌边长度不大于20mm外露面边棱完整， 表面应颜色一致，无蜂窝、露石、脱皮、裂纹等现象，外露面平整度允许偏差 3mm。 、道牙基础宜与路床同时填挖和碾压，以保证基础与道路有整体的均匀密实度。 、道牙施工时应先校核坐标轴线并重新

38、钉立新桩， 在直线部分桩距为1015m， 在弯道上为510m路口圆弧为15m。按新钉桩放线，在直线部分可用小线放线， 在曲线部分应用白灰粉划线， 在刨槽后安装前再复核一次， 并测出道牙顶面高程标志。 、钉桩挂线后，把路缘石沿基础一侧依次排好。再按设计要求均铺砂浆，按放 线位置安砌路缘石。 、砌完的路缘石顶面应平整，缝宽为 1CM线条直顺，弯道圆滑。 、路缘石背后应按设计要求的材料回填夯实（或砼、砂浆密灌），夯实宽度不小于50CM高度不小于15CM压实度在90%以上。如发现路缘石倾斜或有移动现象， 应即时修整。 、平石砌完后，内外侧应铺填夯实，避免平石倾斜或移动。 、勾缝前，先修整路缘石，使其位置及高程符合设计要求。 、道牙的养护期不得少于 3d，在此期间应严防碰撞。雨水口处道牙的砌筑， 应与雨水口施工配合。 、立缘石、平缘石安砌后必须牢固，并应做到线段直顺，曲线圆顺，立道牙勾 缝应严密，平石不得阻水，立缘石背后回填必须密实。®、立缘石、平缘石施工时允许偏差如下表：序号项目允许偏差（mm1直顺度< 102相邻块咼差< 33缝宽± 34立缘石顶面咼程± 105立缘石外露尺寸± 106立缘石槽底及背后填料密实度（%> 90%第二