压力容器制造工艺卡

1、艺表01产品编号椭圆封头制造卡共 2 页第 1 页产品名称单台数量产品图号件号材 料材料状态编 制 年 月 日 审 核 年 月 日1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的 mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料铆焊按封头理论展开尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。氧炔3焊接铆焊按焊接工艺施焊；将封头起弧段焊缝余高修磨平，但不得低于母材。4外协供应科库管员在封头坯料上作原材料钢印标记；工艺员填写封头外协委托单；供应科持委托单联系外协冲压。5入厂检验检验科检查封头合格证内容是否完整；检查封头原材料标记。检

2、查封头几何尺寸和表面形状： 内表面形状偏差：外凸1.25%Di即 mm，内凹0.625%Di 即 mm；总深度公差为(-0.20.6)%Di即 mm；最小厚度不得小于 mm；直边倾斜度向外1.5mm，向内1.0mm；直边高度公差为(-510)%h即 mm；直径公差为 mm；外周长公差为 mm；直边部分不得有纵向皱折；封头表面光滑无突变。作封头入厂检验标记、材料标记移植。测厚仪6检测探伤室按探伤工艺对封头拼接焊缝进行100%RT检测，按 标准 级合格。射线机7坡口铆焊/金工按零件图要求加工封头端面坡口。8酸洗生产科不锈钢封头作酸洗钝化处理。.编制 年 月 日 审核 年 月 日艺表02产品编号筒体

3、制造卡共 页第 页产品名称单台数量产品图号件号材 料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者 日期检验员 日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的 mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料铆焊按实测封头外圆周长计算展开尺寸，按排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料；同时下试板、引弧板、灭弧板。筒体理论下料尺寸为： 。氧炔3卷筒铆焊按工艺规程要求滚卷钢板，筒体A类焊缝组对错边量b mm，棱角度E mm。筒体纵缝延长部位点固试板、引熄弧板，定位焊长度2050mm，间距150200mm。卷板

4、机4焊接铆焊按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物，然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。5校圆铆焊筒体校圆，要求最大最小直径差e mm，棱角度E mm。卷板机6检测探伤室按探伤工艺对纵焊缝进行 %RT检测，按 标准 级合格。射线机7理化理化室焊接试板进行机械性能试验，拉伸 件，弯曲 件，冲击 件。试验机8组对铆焊按筒体布板图要求组对各筒节，定位焊要求同4；筒体B类环缝组对错边量b mm，棱角度E mm；筒体直线度H/1000即 mm。9 焊接铆焊要求同4条。10检测探伤室按探伤工艺对B类环焊缝进

5、行 %RT检测，按 标准 级合格。射线机编制 年 月 日 审核 年 月 日艺表04产品编号补强圈制造卡共 2 页第 2 页产品名称单台数量产品图号件号材 料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者 日期检验员 日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的 mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料铆焊按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。氧炔3煨形铆焊按要求滚卷钢板，圆弧部分应与所补强的壳体紧密贴合。卷板机4钻孔攻丝金工在补强板下部、距边缘15mm处划线，钻底孔8.4mm，丝锥

6、攻丝M107H。钻床5 组焊铆焊补强板与壳体紧密贴合后点固，按要求施焊。6试验生产科补强圈与壳体焊接后，以0.5 MPa压缩空气作试漏检查。空压机编制 年 月 日 审核 年 月 日艺表04产品编号补强圈制造卡共 2 页第 1 页产品名称单台数量产品图号件号材 料材料状态件号DD1材料数量编制 年 月 日 审核 年 月 日艺表05产品编号法兰制造卡共 页第 页产品名称单台数量产品图号件号材 料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者 日期检验员 日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的 mm， 钢板，要求材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢

7、板厚度。2下料铆焊按图纸尺寸及排板要求划线，内外径预留 mm机加余量；分瓣拼焊时按分 瓣划线。库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。氧炔3组对铆焊按焊接工艺加工坡口，清理坡口两侧30mm范围内污物；拼接焊缝组对错边量b mm，棱角度E mm。4焊接铆焊按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。6检测探伤室按探伤工艺对拼接焊缝进行100%超声检测，按 JB4730 标准 级合格。超声仪7热处理生产科拼接焊缝按热处理工艺作焊后热处理。8校平铆焊校正法兰上下平面，要求平面度 ±3.0 mm，棱角度E m

8、m。9车金工按零件图车成，要求密封面粗造度 ，厚度 mm；作材料标记移植。10钻孔金工按螺栓孔中心圆直径 mm划线，钻孔 。要求螺栓孔中心圆直径偏差 ±1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差 ±0.5 mm，任意二螺栓孔弦长允差 ±1.0 mm。编制 年 月 日 审核 年 月 日艺表06产品编号 盖制造卡共 页第 页产品名称单台数量产品图号件号材 料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者 日期检验员 日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的 mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料

9、铆焊按图纸尺寸 mm及排板要求划线，内外径预留 mm机加余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 氧炔3车金工车外圆到 mm；作材料标记移植；按凸缘直径 mm车密封面；要求密封面粗造度 ，厚度 mm。4钻孔金工按中心圆直径 mm划线，钻孔 。要求螺栓孔中心圆直径偏差 ±1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差 ±0.5 mm，任意二螺栓孔弦长允差 ±1.0 mm。编制 年 月 日 审核 年 月 日艺表07产品编号管板制造卡共 页第 页产品名称单台数量产品图号件号材 料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者 日期检验员 日期1

10、备料库房库房备有材质证明书、检验合格的 mm， 钢板，要求材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料铆焊按图纸尺寸 mm及排板要求划线，内外径预留 mm机加余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 氧炔3车金工车外圆到 mm；作材料标记移植；按图车管板两端面，密封面粗造度 。4划线金工按图划 mm孔；按图划 mm螺栓孔；按图划 M mm螺孔；按图划隔板槽加工线。5铣金工按零件图要求加工隔板槽寛 mm，深 mm，槽底与密封面处同一平面。6钻孔金工按图钻孔 mm；钻 mm螺栓孔；按图加工 M mm螺孔。要求：96%以上的管桥宽度 mm，管桥最小

11、宽度 mm；螺栓孔中心圆直径偏差±1.0 mm，相邻二孔弦长允差 ±0.5 mm，任意二孔弦长允差 ±1.0 mm。编制 年 月 日 审核 年 月 日艺表08产品编号换热管制造卡共 页第 页产品名称单台数量产品图号件号材 料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者 日期检验员 日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的 mm， 钢管，要求材料表面不得有裂纹、结疤、分层等缺陷；核对材料规格和尺寸，实测钢管厚度。2下料铆焊按图纸要求尺寸下料。换热管理论尺寸为 L= 。如有拼接时，对接管长不得少于300mm；U形管弯管段不得有拼接焊缝；弯管及盘

12、管留工艺余量。砂轮切割机3焊接铆焊按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物；拼接焊缝组对错边量b mm；然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。4检测探伤室对焊接换热管按 %抽查比例作检测，按探伤工艺作 %射线检测，按 标准 级合格。射线机5弯管铆焊要求冷弯，弯曲段钢管不圆度 mm。弯管机6检查铆焊用 mm钢球做通球试验。7试压生产科对拼焊管进行水压试验，试验压力为 MPa。试压泵编制 年 月 日 审核 年 月 日艺表03产品编号试板制造卡共 页第 页产品名称单台数量产品图号件号材 料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作

13、者 日期检验员 日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的 mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料铆焊按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。氧炔3组对铆焊在筒体纵缝延长部位组对焊接试板，错边量b mm，棱角度E mm。4焊接铆焊按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物；然后按焊接工艺随筒体纵缝一起施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。4检测探伤室按探伤工艺对焊缝进行 %RT检测，按 标准 级合格。射线机5划线铆焊按试板图纸规定顺序划线，面弯 个，背弯 个，侧弯

14、 个，拉伸 个，冲击 个。6下样铆焊按线下试样坯料。氧炔7加工金工按图样要求进行机械加工。8试验理化室按标准进行力学和机械性能试验。试验机9报告理化室整理试验记录，出具焊接试板报告。编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号 共 页第 页产品名称单台数量产品图号件号材 料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者 日期检验员 日期编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号筒体加工检验卡 共 页第 页产品名称罐 体单台数量产品图号件号材 料20g材料状态热轧序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者 日期检验员 日期1备料库房a. 按本厂压力容器用材料进厂检验

15、程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。c. 筒体外直径偏差为：±1%D，且不大于0.75mm。2下料铆焊筒体按图纸理论尺寸下料，预留58mm机加工余量。氧炔3抛光铆焊筒体内壁除锈、抛光，无杂质、焊接飞溅、锈蚀等。抛光机4车金工按筒体零部件图加工两端坡口，总长允差±0.5mm。C630 注意：筒体加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号法兰加工检验卡 共 页第 页产品名称罐 体单台数量产品图号件号材 料Q235材料状态热轧序号工序承制单

16、位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者 日期检验员 日期1备料库房a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书；材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。2下料铆焊按法兰粗加工图尺寸下料，内外径分别预留68mm机加工余量。氧炔3粗车金工粗车组焊装配止口到尺寸，内外径各留46mm精加工量；法兰两端面光平，厚度不小于36mm，表面粗造度为Ra 25。C6304清理铆焊清理零件油污，表面不允许有裂纹、分层、夹渣等影响质量的缺陷。注意：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编

17、号吊环加工检验卡 共 页第 页产品名称罐 体单台数量产品图号件号材 料Q235材料状态热轧序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者 日期检验员 日期1备料库房a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确。b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。2下料铆焊按图纸尺寸下料，周边留35mm刨削余量，清除熔渣。氧炔3刨金工划线，刨削周边成型，并用锉刀修整加工面到要求的粗造度。4车金工车两端面到厚度尺寸，保证粗造度要求；车30mm孔，倒角。注意： 每批吊环的加工尺寸应一致。编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号

18、侧法兰座加工检验卡 共 页第 页产品名称罐 体单台数量产品图号件号材 料Q235材料状态热轧序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者 日期检验员 日期1备料库房a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确。b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。2下料铆焊按图纸尺寸下料，周边留68mm机加工余量，清除熔渣。氧炔3车金工加工各尺寸到图纸要求，保证要求的表面粗造度。4钻孔攻丝金工用钻孔模板钻孔，攻丝8-M10，并达到要求的精度。钻模5刨金工划线，刨下弧面R175，弧面中心线与上面的螺栓孔中心线严格对中。注意：

19、加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号封头加工检验卡 共 页第 页产品名称罐 体单台数量产品图号件号材 料20g材料状态热轧序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者 日期检验员 日期1备料库房a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，封头须有材质证明书，封头加工检验合格证，材料标记应清晰明确。b. 封头外观应光滑，无裂纹、鼓包、凹坑、划伤、氧化皮等影响外观质量的可见缺陷。c. 封头几何尺寸应符合图纸要求，两端须有15mm机加工余量。2车金工车两端到总高度169mm，直边高度必须保证不小于25mm。C630注：加工过程中不得有磕碰、

20、划伤等现象。编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号总体组装加工检验卡 共 2 页第 1 页产品名称罐 体单台数量产品图号件号材 料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者 日期检验员 日期1组对铆焊将检验合格的筒体组对，点焊固定，环缝错边量b0.5mm；2组对铆焊下法兰与筒体在平台上组对，点焊固定，错边量b0.5mm；下法兰面与筒体外壁应垂直，垂直度0.8mm3焊接铆焊用J4223.2 焊条手工焊打底，内侧焊缝施焊完毕后，上自动焊焊接外部焊缝；焊缝外观应美观，不允许有裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。焊缝宽度偏差为±1.5mm，焊缝余高3mm。4检验探伤室焊缝进行100% 着色检测，按JB473094标准级合格。5组焊铆焊设备上专用工装组焊上法兰，长度方向留5mm的收缩余量，手工施焊，焊缝要求同上第3条的要求。角焊缝腰高8m