监视与测量资源控制程序A0

1、监视和测量装置控制程序编制： 年 月 日审核： 年 月 日批准： 年 月 日版本修订fi期修订内容描述a/02017-9-1首次发放10目的对监视和测量装置（以下简称量具）进行有效控制，确保量具处于受控状态，满足规定的使用要求。2.0范围2.1本程序规定了量具管理、产品评定和测量系统分析的内容、要求和方法。2. 2本程序适用于公司量具（包括量具和专用测试设备）的管理与控制。3. 0术语与定义无4. 0职责4.1质量部负责量具的归口管理，负责建立量具台帐和校准计划，负责量具的验收、维护、定期送 检、产品评定和测量系统分析。4. 2技术部或项目小组负责根据测试项目选择所需的量具，负责辅助量具的设计

2、。4. 3质量部负责新购专用测试设备的验收工作。5. 0流程图负责部门/人员采购、技术部 / 库贡量部一二贡量部一二 u25用-部门二质量部质量部质量部一6.0流程说明6. 1量具的管理6. 1. 1申请、制造/采购、安装、验收、入库6.1.1. 1万能量具和专用量规的申请、采购/制造、验收、入库参照工装控制程序执行,专用测试设备的中请、采购、安装、验收、使用等按设备控制程序执行。6. 1. 1. 2不得采购无“量具生产许可证”厂家生产的量具和无“mc”标志的量具。6. 1.1.3发生量值传递的量具入库前，由质量部委外或内部进行检定或校准，内部实验室 校准范围按实验室控制程序执行，合格后，质量

3、部应对其进行编号（唯一性标 识）并纳入“量具台帐”和“量具周期检定台帐”进行管理。6.1.1. 4新量具经检定或校准合格后，库房方可办理入库手续并发放使用，外购量具的有 关技术文件应交质量部统一管理。若新量具不合格，则由采购部退冋供方处理。6. 1.2选用6.1.2. 1技术人员应根据测量任务及所要求的准确度，选择适用的具有所需准确度、稳定 性、量程、分辨率等计量特性的量具，尽量选择成本低、使用方便的量具。6.1. 2. 2选择量具吋，应使用不确定度等于或小于被测零件公差的1/51/10的量具。6. 13检定或校准6. 1. 3. 1为保证量值传递的准确性和测试数据的可靠性，量具管理人员应按以

4、下原则确定 所有量具的检定或校准周期，并应建立“量具台帐”和“量具周期检定台帐”。a）国家强制检定、使用频繁、准确度要求高的量具的周期为6个月；b）对准确度无严格要求，性能稳定的仅作指示或校对用的量具的周期为12个月；c）专用量具或量规一般按检测产品的次数确定周期。6. 1.3.2量具管理人员应于每月底编制下月“在用量具周期检定计划”并通知使用者。6. 1. 3. 3使用者应按“在用量具周期检定计划”的要求，定期将量具送量具管理人员。6.1. 3. 4所有实验设备由量具管理人员在外部有资质的实验室或内部实验室进行检定或校 准，并索取其相应的资格认可及授权证明。6. 1.3.5外部实验室（计量站

5、）应根据国家“检定规程”对实验设备进行检定或校准。6. 1.3.6内部实验室应根据实验室范围和内部“校准规程”进行校准。6. 1. 3. 7对于无“检定规程”的专用测试设备，量具管理人员应参照量具技术说明书等有 关技术资料及生产测试要求制定校准规程（包括采用的设备、环境条件、方法、 过程、周期、测试要求等内容）并委外或内部进行校准，允许采用比对的方法。6. 1.3.8当试验软件或比较标准作为检验手段吋，应加以校验，以证明其适用性并列入周 期控制。6. 1.3.9周期检定或校准后的量具应有“合格”、“限用”、“禁用”等标识。6. 1. 3. 10专用量具、量规进行首次检定或校准合格后，质量检验人

6、员每班对操作者使用的 量具进行监督检查“合格”标识，若为合格在“过程检验记录/检验原始记录”上 记录过程检验数据。6. 1.4使用6.1.4. 1常规使用的量具统一到库房领用，特殊的量具采用借用方式（测试设备除外）， 库房应在量具借用台帐上登记借用人及借用量具的编号。6. 1.4.2领出/借出的量具，应带有合格标识，使用者在借用量具时，发现无合格标识或超 过检定期限的量具应不予接收。6. 1. 4. 3量具应由工厂培训并考核合格的人员进行操作。未经过培训和培训后考核不合格 的人员不得进行调整，防止因调整不当而使其校准失效。6. 1.4.4使用者应熟悉量具的基本原理、性能、操作方法及保养知识，应

7、根据使用说明书, 测试规范等要求，正确使用量具。6. 1.4.5在使用前，使用者应检查量具的完好性，若发现问题应及吋向量具管理人员报告。6. 1.4.6在使用过程中，使用者应对测量过程进行适当监控，如出现异常或失准，应立即 停止使用，及时通知量具管理人员处理。6. 1.4.7专用测试设备使用的其他要求参照设备控制程序的规定执行。6. 1. 4. 8严禁使用不合格量具。6. 1.5搬运、贮存、维护、修理6.1.5. 1在搬运（如送检）过程中，应轻拿轻放并采取必要的防震、防摔、防雨等防护措 施，保证量具的测量能力满足规定要求。6. 1. 5. 2应妥善存放量具，以保证量具应有的测量能力。6. 1.

8、5. 3量具使用、保管人员负责量具的维护、保养。6. 1.5. 4量具使用者应保持量具清洁干净，不与其他工具和用品混放。6. 1.5.5使用者不得在机床运转时使用量具测量加工的产品，不得将量具当工具使用，不 得将量具放在机床可移动导轨面上，不应超量程、负荷、周期进行使用，不得自行 拆卸。6. 1.5.6量具使用完毕后，应擦拭干净，放入盒内或存放干燥处，必要时涂上防锈油或罩 好防尘罩等。6.1. 5. 7量具一般由品质管理部或委外修理，修理后的量具应重新进行检定或校准。6. 1. 5. 8管理人员在生产现场发现使用无检定合格证和超期的量具，应立即制止。6. 1. 5. 9量具管理人员应经常检查、

9、及时送检量具。6.1.5.10专用测试设备的维护、保养和修理参照设备控制程序的规定执行。6. 1.6封存和启用6. 1. 6. 1多余或长期不用的量具退回库房，由量具管理人员妥善保存。6.1. 6. 2封存的量具重新启用时，应由量具管理人员经计量确认合格后方可投入使用。6. 1.6.3降级和报废6.1.6. 4量具经调修后不能恢复原准确度，但还能作低级准确度使用的量具，由量具管理 人员在量具明显位置粘贴“限用”标签，并标明限用范围和限用点。降级的量具仍 应纳入正常周检管理。6.1. 6. 5量具由于长期使用或正常使用磨损，经检定不合格又无法修复或无修复价值以及 量具丢失，由量具管理人员填写“量

10、具降级/报废审批单”，经品质管理部审批后报 废，并注销帐卡。6. 1.6.6凡批准报废的量具，应由量具管理人员收冋并严格隔离，防止混入生产现场。6. 1. 6. 7由于存放条件或其他原因，已批准报废的量具不能回收或没有回收，应在量具明 显位置粘贴“报废”标签。6. 1.7降级和报废6.1.7. 1量具经调修后不能恢复原准确度，但还能作低级准确度使用的量具，由量具管理 人员在量具明显位置粘贴“限用”标签，并标明限用范围和限用点。降级的量具仍 应纳入正常周检管理。6. 1. 7. 2量具由于长期使用或正常使用磨损，经检定不合格乂无法修复或无修复价值以及 量具丢失，由量具管理人员填写“量具降级/报废

11、审批单”，经品质管理部审批后报 废，并注销帐卡。6. 1.7.3凡批准报废的量具，应由量具管理人员收回并严格隔离，防止混入生产现场。6. 1.7.4由于存放条件或其他原因，已批准报废的量具不能回收或没有回收，应在量具明 显位置粘贴“报废”标签。6. 2产品的评定6. 2. 1使用者在使用量具中发现测量结果失准或量具异常时（使用者应立即停止测量并通知量 具管理人员）以及周期检定或校准时发现量具失准时，量具管理人员组织进行验证确认， 分析原因并制订纠正措施。6.2.2当确认量具失准后，量具管理人员应填写“质量评定通知单”通知质检人员对已测产品 进行评定（即评价量具测量结果的准确性）。6.2.3质检

12、员应使用同等级精度的量具重新检测已完工的产品等方法，对已检产品的检测结果 的有效性进行评定，若评定的产品不合格则按不合格品控制程序办理，质检员应在 “质量评定通知单”中记录评定结果及处理情况。6.2. 4当使用经检定为不合格的量具的产品已发送至顾客处吋，检验员应对所检产品进行评定, 当评定的产品不合格时，品质管理部应视不合格的严重程度决定是否立即通知供销管理部 将不合格品追回，追回的不合格产品按不合格品控制程序进行办理。当产品已入库但 尚未送至顾客处时，检验员应对库存的该批产品用同等精度的量具重新测量、评定，若评 定为不合格产品，则按不合格品控制程序办理。6. 3测量系统分析（msa）6. 3

13、. 1分析计划在新产品第三阶段，量具管理人员（msa分析员）应根据试生产“控制计划”中提及的测 量系统制订“测量系统分析计划”，规定需分析的测量系统和变差项目。6. 3. 2计量型量具重复性和再现性分析（gr&r分析）6. 3. 2. 1分析方法6. 3. 2. 1.1量具管理人员在生产过程中选取10个零件作为一个样木，确定某一特性做 为评价样本。6. 3.2. 1.2对零件进行编号110#,编号应覆盖口不被操作者（即评价人）知道某一零件具体编号。6. 3. 2. 1. 3指定3个操作者，每个操作者单独地以随机的顺序选取零件，并对零件特性 进行测量，测完一次后，再从头开始重复测量12次

14、。6. 3. 2. 1. 4量具管理人员观察零件编号并将测量结果依次记录在“量具重复性和再现性 数据表”相应栏目中。6. 3. 2.1. 5量具管理人员依据“量具重复性和再现性数据表”和质量特性公差，参考 msa手册规定的方法编制“量具重复性和再现性分析报告”。6. 3. 2. 2结果判定6. 3. 2. 2. 1当重复性（ev）变异值大于再现性（av）时应考虑：a）增强量具的设计结构；b）改进量具的使用方式；c）对量具进行保养。6. 3. 2. 3当再现性（av）变异值大于重复性（ev）时应考虑：a）修订作业标准，加强对操作者的操作技能培训；b）是否需采用夹具协助操作，以提高操作的一致性；c

15、）量具校准后再进行gr&r分析。6. 3. 2. 4 gr&r接收准则a）gr&r%<10%时，可接受；b）10%vgr&r%v30%,依据量具的重要性、成本及维修费用决定是否接受；c）gr&r%>30%时，不能接受，必须改进。6. 3. 3计量型量具的稳定性分析6. 3. 3. 1分析方法6. 3. 3.1. 1量具管理人员在生产过程中选取1个落在生产测量范围中间的零件作为样本。6. 3. 3.1. 2同一操作者每隔一定吋间对样本测量3次，测量15个吋间点的数据。6. 3. 3. 1. 3量具管理人员根据操作者的测量结果计算平均值和极差值并

16、将数据记录在 “量具稳定性分析报告”屮。6. 3. 3.1.4量具管理人员在“量具稳定性分析报告”中绘制x-r控制图上，绘制控制 限。6. 3. 3. 2结果分析6. 3. 3. 2.1观察xr控制图，分析测量过程是否受控，并通过估计测量过程随吋间的 变差、定量表示过程的稳定性。6. 3. 3. 2. 2若x-r控制图失控则表明测量系统不稳定，其原因可能是量具松动、磨损, 应对量具进行修理、校准。6. 3. 4计数型量具交叉试验法分析6. 3. 4. 1分析方法6. 3. 4.1. 1量具管理人员在生产过程中选取50个零件作为一个样本，确定某一特性做 为评价样本。6.3.4. 1.2对零件进行

17、编号150#,编号应覆盖且不被操作者（即评价人）知道某一 零件具体编号。6. 3.4. 1.3指定3个操作者，每个操作者以一种能防止偏倚的方式（一般采用盲测法） 对所有零件分别测量3次，一些零件会稍许低于或高于规范限值。6. 3. 4. 1. 4量具管理人员观察零件编号并将测量结果依次记录在“计数型量具交叉试验 分析表”。6. 3.4.2结果判定如果所有的测量结果（每零件共9次测量）一致则接受该量具，否则应改进或重新评价该量具，如果不能改进的量具，则不能接受，并应找到接受的替代测量系统。6. 3. 5测量系统改进6. 3. 5. 1量具管理人员根据msa的结果，按纠正和预防措施控制程序的规定对需改进 的项目发“纠正/预防措施单”给技术员。6