FANUC车床编程

1、 我们已经学习了西门子802C系统的编程及操作，已经能够加工中等复杂程度以上的的零件。但是目前在企业中使用的机床有相当一部分配备了FANUC系统。西门子系统和FANUC系统中的基本编程指令是大致相同的，但是其中还有不相同的地方。为此，我们还要学习FANUC的编程指令格式及运用，尤其是车削循环指令、格式、运用与编程方法的介绍。引 言1.了解数控车床的基本知识2.了解FANUC系统数控车床编程指令了解FANUC数控车床的基本编程指令；了解FANUC数控车床的循环指令G90、G94、G70、G71、G72、G73；了解FANUC数控车床的螺纹切削指令G32、G92、G76；了解子程序的调用；了解刀尖

2、圆弧半径补偿功能。CK6140A第一部分 认识数控车床一、机床型号的规定 1机床的类别代号 机床的类别代号，用大写汉语拼音字母表示，并按其相对应的汉字按意读音。如“车床”用“c”表示，读音为“车”。机床的类别代号，见表l一1。 2机床的通用特性代号用大写的汉语拼音字母表示。它代表机床具有的特别性能，如 “高精度用“G”表示，“精密”用“M”表示。在机床型号中特性代号排在机床类别代号的后面。机床通用特性代号见表1-2。 3机床的组、系代号 机床的组、系用两位阿拉伯数字表示。第一个数字代表组，第 二个数字代表系。每类机床按用途、性能、结构分成若干组。如车 床类分为十个组，用数字“09”表示，其中“

3、5”代表立式车床 组，“6”代表落地及卧式车床组。在落地及卧式车床组中有6个系， 其中“1”表示卧式车床，“2”表示马鞍车床。车床类组、系的划 分见表13。 4主参数代号 机床型号中的主参数用折算值(主参数乘以折算系数)表示，主 参数代号反映机床的主要技术规格。主参数的尺寸单位为mill。如 CM6140车床，主参数折算后为40，折算系数为l10，即主参数(床 身上最大回转直径)为400mln。车床主参数及折算系数见表1-4。5机床的重大改进顺序号当机床的结构、性能有重大改进和提高，按其设计改进的次序分别用字母A、B、C表示，附在机床型号的末尾，以示区别于原机床型号。如CM6140A表示经第一

4、次重大改进的床身上最大回转直径为400mm的卧式车床。二、数控车床的特点数控车床是实现柔性自动化的重要设备，与普通车床相比，数控车床具有以下几个特点：1适应性强，适合加工多品种、小批量复杂工件数控车床在更换产品(生产对象)时，只需改变数控装置内的加工程序，调整有关的数据就能满足新产品的生产需要，而无需改变机械部分和控制部分的硬件。这不仅满足了当前产品更新更快的市场竞争的需要，而且较好地解决了单件、中小批量和多变产品的加工问题。2加工精度高，产品质量稳定数控车床本身的精度比较高，中小型数控车床的定位精度可达0005 mm，重复定位精度可达0002 mm，而且还可利用软件进行精度校正和补偿，因此可

5、以获得比机床本身精度还要高的加工精度和重复定位精度。数控车床又是按预定程序自动工作的，加工过程无需人工干预，因此工件的加工精度全部由机床保证，消除了操作者的人为误差，因而加工出来的工件精度高、尺寸一致性好、质量稳定。3生产效率高数控车床具有良好的结构特性，可进行大切削用量的强力切削，有效节省了基本时间；还具有自动变速、自动换刀和其他辅助操作自动化等功能，缩短了辅助时间，比普通车床的生产效率高5l0倍。4自动化程度高，劳动强度低数控车床的工作是按预先编制好的加工程序自动连续完成，操作者除了输入加工程序或操作键盘、装卸工件、进行关键工序的中间检测以及观察机床运行之外，无需进行繁杂的重复性手工操作，

6、劳动强度与紧张程度均可大为减轻，加上数控车床一般都具有较好的安全防护、自动排屑、自动冷却和自动润滑装置，操作者的劳动条件也大为改善。数控车床又称CNC(Computer Numerical Control)车床，即用计算机数字控制的车床。数控车床是目前国内外使用量最大、覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25。数控车床主要用于旋转体工件的加工，一般能自动完成内外圆柱面、内外圆锥面、复杂回转内外曲面、圆柱圆锥螺纹等轮廓的切削加工，并能进行车槽、钻孔、车孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等加工。三、数控车床的组成及工作过程1数控车床的组成数控车床一般由输入输出设备、数控装置(或称CNC)、伺服单元、驱

7、动装置(或称执行机构)及电气控制装置、辅助装置、机床本体、测量反馈装置等组成，如图l一2所示。除机床本体之外的部分(蓝色线框)统称为计算机数控(CNC)系统。(1)输入输出设备 输入输出设备是计算机数控系统与外部设备进行信息交互的装置。交互的信息通常是零件加工程序，即将编制好的零件加工程序输入计算机数控系统，或将调试好的零件加工程序通过输出设备存放或记录在相应的控制介质上。(2)数控装置 数控装置是数控车床的核心，由硬件和软件两部分组成。它接收输人装置输入的加工信息，将其加以识别、存储、运算，并输出相应的控制，使机床按规定的要求动作。(3)主轴伺服驱动系统主轴伺服驱动系统是数控系统的执行部分，

8、它包括主轴驱动单元和主轴电机。目前数控车床主轴伺服驱动系统有机械调速(普通电机)、变频调速、数字伺服调速等几种形式。(4)进给伺服驱动系统 进给伺服驱动系统是数控系统的执行部分，它包括进给伺服驱动单元和伺服电机。它将数控装置发来的各种动作指令，经过信号放大后，驱动伺服电机实现机床移动部件的进给运动。(5)PLC装置可编程控制器简称PLC。数控机床通过数控装置和PLC装置的共同作用来完成控制功能，PLC装置主要完成与逻辑运算有关的一些动作。(6)位置检测系统位置检测系统的作用是将机床的实际位置、速度等参数检测出来，转变成电信号，反馈到数控装置，通过比较、检查实际位置与指令位置是否一致，并由数控装

9、置发出指令，修正所产生的误差。常用位置检测元件有光栅、光电编码器、感应同步器、旋转变压器、磁栅尺等。(7)机床本体 数控车床本体由基础件和配套件组成。基础件有床身、溜板、导轨、主轴等部件；配套件主要有刀架、丝杠、照明系统、冷却润滑系统等，如图1-1所示。2数控车床的工作过程如图1-3所示为数控车床的基本工作过程示意图。数控车床加工零件时，需根据零件图样及加工工艺的要求，将所用刀具、刀具运动轨迹与速度、主轴转速与旋转方向、冷却等辅助操作以及相互间的先后顺序，以规定的数控代码形式编制成程序，并输入到数控装置中，在数控装置内部控制软件支持下，经过处理、计算后，向各坐标的伺服系统及辅助装置发出指令，驱

10、动各运动部件及辅助装置进行有序的动作与操作，实现刀具与工件的相对运动，从而加工出所要求的零件。四、数控车床的分类数控车床的类别较多，通常以和普通车床相似的方法进行分类。1按主轴位置分类(1)立式数控车床立式数控车床简称数控立车，如图l一4所示，其主轴垂直于水平面，并有一个直径很大的圆形工作台，供装夹工件用。这类机床主要用于加工径向尺寸大、轴向尺寸相对较小的杉型复杂工件。(2)卧式数控车床卧式数控车床又分为卧式数控水平导轨车床和卧式数控倾斜导轨车床，如图1-5所示。倾斜导轨可使数控车床具有更大的刚性，并易于排除切屑。2按控制方式分类数控车床按照对被控制量有无检测反馈装置可分为开环控制和闭环控制两

11、种。在闭环控制系统中，根据测量装置安放的部位又分为全闭环控制和半闭环控制两种。(1)开环控制数控车床如图1-6所示为典型的开环控制系统框图。计算机数控装置将工件加工程序处理后，输出数字指令信号给伺服驱动系统，驱动机床运动，但不检测运动的实际位置，即没有位置反馈信号。开环控制的伺服驱动系统主要使用步进电动机，受步进电动机的步距精度和工作频率以及传动机构传动精度的影响，开环系统的速度和精度都较低。但由于开环控制结构简单、调试方便、容易维修、成本较低，仍被广泛应用于经济型数控车床上。(2)闭环控制数控车床如图l7所示为闭环控制系统框图。安装在工作台上的位置检测元件(目前一般采用光栅尺)将工作台实际位

12、移量反馈到计算机数控装置中，与所要求的位置指令进行比较，用比较的差值进行控制，直到差值消除为止。可见，闭环控制系统可以消除机械传动部件的各种误差和工件加工过程中产生的干扰影响，从而使加工精度大大提高。速度检测元件的作用是将伺服电动机的实际转速变换成电信号送到速度控制电路中，进行反馈校正，保证电动机转速保持恒定不变。常用速度检测元件是测速电动机。闭环控制加工精度高，移动速度快，但这类数控机床采用直流伺服电动机或交流伺服电动机作为驱动元件，电动机的控制电路比较复杂，检测元件价格昂贵，因而调试和维修比较复杂，成本高。(3)半闭环控制数控车床如图l8所示为半闭环控制系统框图。位置检测元件不是直接检测工

13、作台的位移量，而是测出伺服电动机或丝杠的转角，推算出工作台的实际位移量，反馈到计算机数控装置中进行位置比较，用比较的差值进行控制。由于反馈环内没有包含工作台，故称半闭环控制。半闭环控制精度比闭环控制低，但稳定性好、成本较低，调试维修也较容易，兼顾了开环控制和闭环控制两者的特点，因此应用比较普遍。3按数控系统的功能分类(1)经济型数控车床如图l-9所示，经济型数控车床常常是基于普通车床进行数控改造的产物，一般采用开环或半闭环伺服系统，其主轴一般采用变频调速，并安装有主轴脉冲编码器用于车削螺纹。且一般刀架前置(位于操作者一侧)。机床主体结构与普通车床无大的区别，结构简单，且功能简化、针对性强、精度

14、适中，主要用于精度要求不高、有一定复杂性的工件。(2)全功能型数控车床如图l一10所示，全功能型数控车床的总体结构先进、控制功能齐全、辅助功能完善、加工的自动化程度比经济型数控车床高，稳定性和可靠性也较好，适宜加工精度高、形状复杂、工序多、品种多变的单件或中小批量工件的加工。(3)车削中心如图l11所示，车削中心是以全功能型数控车床为主体，并配置刀库、换刀装置、分度装置、铣削动力头和机械手等，可实现车、铣等多工序的复合加工的机床。在工件一次装夹后，它可完成回转类零件的车、铣、钻、铰、攻螺纹等多工序加工。其功能全面，但价格较高。发那科车床指令（FANUC0i系统）第二部分 发那科数控车床编程指令

15、 在FANUC数控车床的程序中，X、Z后面跟的是绝对尺寸，U、W后面跟的是增量尺寸。 X、Z后所有编入的坐标值全部以编程原点为基准， U、W后所有编入的坐标值全部以前一个坐标位置作为起始点来计算。一、基本编程指令1、快速点位移动G00格式：G00X(U)_Z(W)_其中：X(U)_、Z(W)_为目标点坐标值说明：(1)以点位控制方式移动到目标点。(2)速度由生产厂家预先调定。(3)G00为模态指令(4)X、Z后面跟的是绝对坐标值，U、W后面跟的是增量坐标值(5)X、U是能直径编程。如图从A点到C点的实际路线是一条折线而不是一条直线。注意在快速运动中要避免发生碰撞。最好沿虚线分两步走。2、直线插

16、补G01直线插补指令控制刀具沿直线以给定的移动速度由某坐标点移动到另一坐标点。格式：G01X(U)_Z(W)_F_其中， X(U)_、 Z(W)_为目标点坐标，F为进给速度。说明：(1)G01为模态指令，可加工任意斜率的直线。(2)G01指令后面的坐标值取绝对尺寸还是增量尺寸，由尺寸地址决定。(3)G01指令进给速度由模态指令F决定。如果在G01程序段之前的程序段中没有F指令，而当前的G01程序段中也没有F指令，则机床不运动。因此，为了保险，G01程序段中必须含有F指令。(4)G01指令前若出现G00指令，而该句程序段中未出现F指令，则G01指令的移动速度按照G00指令的速度执行。程序程序(绝

17、对值编程绝对值编程)如下：如下：O0301G50X200Z100；S500T0101M03；G00X30Z5；G01X50Z-5F0.3；Z-45；X80Z-65；G00X200Z100；M05；M02；程序程序(增量编程增量编程)如下：如下：G50X200Z100；S500T0101M03；G00U-170W-95；G01U20W-10F0.3；W-40；U30W-20；G00U120W165；M05；M02；例：加工如图3-6所示的零件，选右端面O点为编程原点。试编写其精加工程序。3、圆弧插补G02、G03圆弧插补指令是控制刀具在指定平面内按给定的进给速度作圆弧运动。顺时针圆弧插补用G02

18、指令，逆时针圆弧插补用G03指令。圆弧顺、逆的判断：按右手定则，观察者让Y轴的正向指向自己，即可判断圆弧的顺逆方向，应该注意前置与刀架与后置于的区别。格式：1)半径R加终点坐标G02(G03)X(U)_Z(W)_R_F_其中：X(U)_和Z(W)_圆弧的终点坐标值， R为圆弧半径，规定圆心角180度时，用“+R”表示，反之用“-R”表示， F为加工圆弧时的进给量。2)用圆弧的方向矢量和终点坐标进行圆弧插补G02(G03)X(U)_Z(W)_I_K_F_其中：I、K分别为圆弧的方向矢量在X轴和Z轴上的投影(I为半径值) 圆弧的方向矢量是指从圆弧起点指向圆心的矢量，然后将其在X轴和Z轴上分解。 进

19、行圆弧插补的注意问题(1)分清圆弧的加工方向，确定是顺时针圆弧，还是逆时针圆弧，(2)顺时针圆弧用G02加工，逆时针圆弧用G03加工，(3)G18可省略，(4)X、Z后跟绝对尺寸，表示圆弧终点的坐标值；U、W后跟增量尺寸，表示圆弧终点相对于圆弧起点的增量值，(5)用分矢量和终点坐标来加工圆弧时，应注意I虽然处于X方向，但是采用半径编程，即I的实际值不用乘以2，(6)当I和K的值为零时，可以省略不写。4、暂停指令G04格式：G04X(P)_其中上，X(P)_为暂停时间。X后用小数表示，单位为秒；P后用整数表示，单位为毫秒。如G04X2表示暂停2秒；G04P1000表示暂停1000毫秒。G04指令

20、常用于车槽、孔底光整以及车台阶清根等场合，可使刀具做短时间的无进给光整加工，以提高表面加工质量。G04为非模态指令，只在本程序段有效。例：如图为车槽加工，采用G04指令时主轴不停止转运，刀具停止进给3秒。G01U-8F0.8G04X3G00U8二、循环编程指令一)单一形状固定循环1外径内径车削循环(G90)功能：当零件的内、外圆柱面(圆锥面)上毛坯余量较大时，用G90可以去除大部分毛坯余量。(1)直线车削循环格式：G90 X(U)_Z(W)_F_其轨迹如图6-8所示，由4个步骤组成。图中1(R)表示第一步是快速运动，2(F)表示第二步按进给速度切削，其余3(F)、4(R)的意义相似。(2)锥体

21、车削循环格式：G90 X(U)_Z(W)_R_F_其轨迹如图6-9所示，R值的正负见下一页图。实例加工如图2-l2所示的工件，编写加工程序。其加工程序如下：N50G90X40Z20F0.3；ABCDAN60X30； AEFDAN70X20； AGHDA2端面车削循环(G94)(1)平端面车削循环格式：G94 X(U)_Z(W)_F_其轨迹如图6-10所示，由4个步骤组成。图中1(R)表示第一步是快速运动，2(F)表示第二步按进给速度切削，其余3(F)、4(R)的意义相似。(2)锥面车削循环格式：G94 X(U)_Z(W)_R_F_其轨迹如图6-11所示，R值的正负与刀具轨迹有关，增量值编程时，

22、U、W、R值的正负与刀具轨迹的关系见表6-2。实例加工如图2-15所示零件，编写加工程序。其加工程序如下：2002 程序名N10M03S500 T0101； 主轴正转N20G00X45Z5； 快速移动到循环起点AN30G94X20Z-3.5F0.3； 第一次循环加工，ABCDAN40Z-7； 第二次循环加工，AEFDAN50Z-10； 第三次循环加工，AGHDAN60M05；N70M02；二)复合形状固定循环对于铸、锻毛坯的粗车或用棒料直接车削过渡尺寸较大的台阶轴，需要多次重复进行车削，使用G90或G94指令编程仍然比较麻烦，而用G71、G72、G73、G70等复合形状固定循环指令，只要编写出

23、精加工进给路线，给出每次切除余量或循环次数和精加工余量，数控系统即可自动计算出粗加工时的刀具路径，完成重复切削直至加工完毕。 1.精加工循环指令G70采用G71、G72、G73指令进行粗车后，用G70指令可进行精车循环车削。(1)指令格式G70 P(ns) Q(nf)式中，ns：精加工程序的第一个程序段号 nf：精加工程序的最后一个程序段号指令说明在精车循环G70状态下，ns至nf程序段中指定的F、S、T有效；如果ns至nf程序段中不指定F、S、T时，粗车循环中指定的F、S、T有效。2外圆粗车循环G71G71指令用于粗车圆柱棒料，以切除较多的加工余量。(1)指令格式G71U(d)R(e)G71

24、P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)式中：d： 径向背吃刀量(切削深度)(半径指定)e： 粗加工每次车削循环的X向退刀量ns: 精加工形状程序的第一个段号。nf: 精加工形状程序的最后一个段号。u: X方向精加工余量（直径量）w: Z方向精加工余量F、S、T分别是进给量、主轴转速、刀具号地址符(2)指令说明 在程序段号ns和nf之间指定的F、S、T功能，仅在精车中有效。粗车循环使用 G71程序段或以前指令的F、S、T功能。当有恒线速控制功能时，在程序段号ns和nf之间移动指令中指定的G96或G97也无效，粗车循环使用G71程序段或以前指令的G96或G97功能。程序段号n

25、s和nf之间之间的零件形状，X轴和Z轴都必须是单调增大或减小的图形。在编程时，A点在G71程序段之前指令。G71G71外圆粗切循环外圆粗切循环%3331N10 G54 G00 X100 Z80 ； N20 T0101M03 S500 ； N30 G00 X72 Z10 ； N40 G71 U2 R1 ；N45 G71 P50 Q100 U1 W0.5 F0.3 ；N50 G00 X20 S800；N55 G01 Z-15 F0.15；N60 G01 X30 ； N70 Z-30 ； N80 X40 ； N90 Z-45 ； N100 X72 ； N110 G70 P50 Q100 ； N120

26、 G00 X100 Z80 ； N130 M05 ；N140 M02 ；G71编程示例毛坯为70棒料。粗加工切削深度为2mm，进给量为0.3mm/r，主轴转速为500r/min；精加工余量X向为1mm(直径值)，Z向为0.5mm，进给量为0.15mm/r，主轴转速为800r/min.3端面粗车循环G72(1)指令格式G72W（d）R(e)G72P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)端面粗车循环指令G72的含义与G71类似，不同之处是刀具平行于X轴方向切削，它是从外径方向往轴心方向切削端面的粗车循环，该循环方式适用于长径比(L/D)较小的盘类工件端面粗车(Z向余量小，X向余

27、量大的棒料)。 端面粗加工循环端面粗加工循环G72G72 G72编程示例 %3332N10 G00 X100 Z80 ;N20 T0101 M03 S500 ;N30 G00 X72 Z2 ;N40 G72 W2 R1;N50 G72 P60 Q120 U1 W0.5 F0.3; N60 G00 Z-45 S800;N70 G01 X50 F0.15;N80 Z-30; N90 X40;N100 Z-15; N110 X30; N120 Z2; N130 G70 P60 Q120 ; N140 G40 X100 Z80; N150 M05;N160 M02;毛坯为70棒料。粗加工切削深度为2m

28、m，进给量为0.3mm/r，主轴转速为500r/min；精加工余量X向为1mm(直径值)，Z向为0.5mm，进给量为0.15mm/r，主轴转速为800r/min.4固定形状粗车循环G73指令适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近的毛坯件的粗车，如一些锻件、铸件的粗车。(1)指令格式 _G73U(i)W(k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)式中，i：粗切时径向切除的总余量(半径值)； -k：粗切时轴向切除的总余量； -d：循环次数；其他参数含义同G71指令。(2)指令说明执行G73功能时，每一刀的切削路线的轨迹形状是相同的，只是位置不同。每走完一刀，就

29、把切削轨迹向工件移动一个位置，因此对于经锻造、铸造等粗加工已初步成型的毛坯，可高效加工。固定形状粗车循环G73G73编程示例 3333N10 G00 X100 Z100 ；N20 M03 S500 T0101N30 G00 X100 Z20 ； N40 G73 U9 W1 R3 ； N50 G73 P60 Q140 U1 W0.5 F0.3；N60 G00 X30 Z5 S800；N70 G01 Z-15 F0.15；N80 X40；N90 Z-30；N100 X50；N110 Z-45；N120 X70；N130 Z-60；N140 X82；N150 G70 P60 Q140 ； N160

30、G00 X100 Z100；N170 M05；N180 M02；毛坯为80棒料。粗加工切削深度为9mm，进给量为0.3mm/r，主轴转速为500r/min；精加工余量X向为1mm(直径值)，Z向为0.5mm，进给量为0.15mm/r，主轴转速为800r/min.三、螺纹切削指令1单行程等距螺纹切削指令(G32)(1)指令格式G32 X(U)_Z(W)_F_Q_；(2)指令说明螺纹导程用F直接指令。对锥螺纹(图7-6)，其斜角在45以下时，螺纹导程以Z轴方向的值指令；45 以上至90 时，以X轴方向的值指令。Q为螺纹起始角。该值为不带小数点的非模态值，其单位为0001 。圆柱螺纹切削时，X(U)

31、指令省略。指令格式为：G32 Z(W)_F_Q_；端面螺纹切削时，Z(W)指令省略。指令格式为：G32 X(U)_F_Q_。当螺纹收尾处没有退刀槽时，可按45退刀收尾，如图77所示。2螺纹切削循环G92(1)指令格式G92 X(U)_Z(W)_ R_ F_；式中，X、Z：螺纹终点坐标值；U、W：螺纹终点相对循环起点的坐标增量；R：锥螺纹始点与终点的半径差，加工圆柱螺纹时，R为零，可省略。F：为螺纹导程。(2)指令说明该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹(图711)。刀具从循环起点开始按梯形循环，最后又回到循环起点。图中虚线表示按G00的速度快速移动，实线表示按F指令的工件进给速度移动。实例:加工如图7

32、-12所示的M302普通圆柱螺纹，用G92指令加工时，其程序设计如下：取编程大径为29.7 mm；取编程小径为西27.3mm。试编制加工程序。3.螺纹切削复合循环G76用G76时一段指令就可以完成螺纹切削循环加工程序。(1)指令格式G76 P(m)(r)() Q(dmin) R(d)G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(d) F_式中，m: 精加工重复次数（1至99）；r: 倒角量，大小可设置在0.01P9.9P之间，系数应为0.1的整数倍，用00 99之间的两位整数表示，P为导程；: 刀尖角度，可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度，用2位数指定；dmin: 最小切

33、削深度，用半径值表示。d: 精加工余量，用带小数点的半径量表示；X(U)Z(W)：螺纹切削终点坐标；i: 螺纹部分的半径差(i=0时为圆柱螺纹)；k: 螺纹牙高，用半径值表示。这个值在X轴方向用半径值指定；d: 第一次的切削深度（半径值）；F: 螺纹导程 四、子程序调用子程序与主程序的区别：(1)完成的加工内容级别不同。主程序是一个完整的零件加工程序或零件加工程序的主体部分，不同的主程序用于加工不同的零件或针对不同的加工要求；子程序一般都不能作独立的加工程序用，只能通过主程序使用指令M98调用完成零件加工中的局部加工动作，执行结束后，自动返回到主程序中。(2)结束标记不同。子程序与主程序在程序

34、号及程序内容方面基本相同，但结束指令不同，主程序的结束为M02或M30指令，子程序用M99表示结束并实现自动返回主程序。2子程序调用格式五、刀尖圆弧半径补偿刀具的补偿功能是数控车床的一种主要功能，它分为刀具位置补偿和刀尖圆弧半径补偿，以前所讲的对刀就是为了建立刀具位置补偿，在此只讲述刀尖圆弧半径补偿。1.刀尖圆弧半径补偿的目的在理想状态下，我们总是将尖形车刀的刀位点假想成个点，即为假想刀尖，如图3-4(a)所示尖头刀。但实际加工中的车刀，由于工艺或其他要求，刀尖往往不是一个理想的点，而是一段圆弧，如图34(b)所示。该圆弧所构成的假想圆半径就是刀尖圆弧半径。 一般的不重磨刀片刀尖处均呈圆弧过渡

35、，且有一定的半径值。即使是专门刃磨的“尖刀”，其实际状态还是有一定的圆弧倒角，不可能绝对是尖角。因此，实际上真正的刀尖是不存在的，这里所说的刀尖只是一假想刀尖”。但是，编程计算点是根据理论刀尖(假想刀尖)A来计算的，相当于图3-4(a)中尖头刀的刀尖点。 当加工与坐标轴平行的圆柱面和端面轮廓时，刀尖圆弧并不影响其尺寸或形状，只是可能在起点与终点处造成欠切，这可采用分别加导人、导出切削段的方法来解决。但当加工锥面、圆弧等非坐标方向轮廓时，刀尖圆弧将引起尺寸或形状误差，出现欠切或过切，如图3-5所示。 因此，当使用带有刀尖圆弧半径的刀具加工锥面和圆弧面时，必须将假设的刀尖点的路径作适当的修正，使切削加工出来的工件能获得正确的尺寸，这种修正方