车床尾架设计说明书

1、江苏工业学院课程设计说明书车床尾架底座夹具设计序 言第一章 工艺规程设计1.1 CA6140车床尾架座的功用、要求功能：车床尾架底座是车床架与导轨的连接过渡件，起到了支承尾架的作用，并使尾架在导轨上顺利滑动。尾座可沿床身小导轨作纵向移动,旋紧尾座中部的六角螺母,可将尾座紧固在床身任意位置上。要求：1车床尾架底座应有足够的定位精度；2尾座能在导轨上迅速而顺利地滑动；3定位精度能长期保持；4结构简单，工艺性良好。1.2 零件的技术要求1毛坯加工方法，砂型铸造；2毛坯的材料为HT15-33，材料状态为正火表面热处理；3加工表面不应该有毛刺、裂缝等缺陷，并应清理清洁；4所有加工表面应光洁，不可有裂缝、

2、压痕、毛刺、凹痕。1.3设计任务1完成车床尾架底座的零件图、毛坯图.；2编写车床尾架底座的加工工艺；3绘制车床尾架底座的工艺卡；4设计一套专用刨床夹具；5设计说明书一套。第二章 工艺规程的制订2.1计算生产纲领，确定生产类型根据任务书，该产品的年产量为10000件，设其备品率为10%，机械加工废品率为1%，现制定该零件的机械加工工艺规程。N=Qn（1+%+%） =10000×1（1+10%+1%）年/件 =11100件/年式中：N产品的生产纲领；Qn零件的生产纲领（件/年）； 该零件备件的百分率； 该零件废品的百分率。该零件的年产量为11100件，现已知该产品属于中型机械，根据机械制

3、造工艺设计简明手册中表1.1-2生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批量生产。2.2审查零件图样的工艺性车床尾架底座的零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。由于底座雨导轨相配合起导向作用，并保证尾架中心线与主轴中心轴线有一定的平行度，其配合各面的形位精度有一定要求，分别是：1上下底面的平行度为0.15mm，保证尾架中心线与床身导轨平行度.2上下底面的平面度为0.05mm，而且底座厚度以能满足机床的精度要求3底座上导轨面与下底面及v形槽面的垂直度0.05mm4连接定位孔的精度位20H7mm，以满足定位与连接的要求。2.3选择毛坯2.3.1确定毛坯种类在确定毛坯是应该考虑以

4、下因素：（1）零件的材料及其力学性能 当零件的材料选定以后，毛坯的类型就大体定了。例如，材料为铸件的零件，自然应该选择铸造毛坯；而对于重要的钢质零件，力学性能要求高时，可选择锻造毛坯。（2）零件的结构和尺寸 形状复杂的毛坯常采用铸件，但对于形状复杂的薄壁件，一般不采用砂型铸造；对于一般用途的阶梯轴，如果各段直径相差不大、力学性能要求不高时，可选择棒料做毛坯，倘若各段直径相差较大，为了节省材料，应该选用锻件。（3）生产类型 当零件的生产批量较大时，应选用精度和生产率都比较高的毛坯制造方法。（4）现用生产条件 选择毛坯类型时，要结合实际情况。 （5）充分考虑利用新技术、新工艺和新材料的可能性 为了

5、节省材料和能源，减少机械加工余量，提高经济效益，只要有可能，就必须尽量采用精密铸造、精密锻造、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等新工艺、新技术和新材料。由于该零件用于CA6140机床上，需具有一定的强度。根据图纸和相关的要求可以确定该零件的材料为灰铸铁，轮廓尺寸一般，形状亦不是很复杂，又属大量生产，故毛坯可采用金属模机械砂型。其牌号为HT15-33。2.3.2确定毛坯件形状尺寸根据机械制造工艺设计简明手册表1.3-1查得毛坯的制造方法选金属模机械砂型。铸件的加工余量（代号“MA”）分为A、B、C、D、E、F、G、H和J9个等级。加工余量的数值我们可通过查表得知。选用铸件机械加工余量应该注意以下几点：

6、（1）基本尺寸应该按有加工要求表面上最大基本尺寸和该表面距它的加工基准间的尺寸中较大的尺寸确定.旋转体基本尺寸取其直径或高度(长度)中较大的尺寸。（2）查表-铸件机械加工余量中每栏有两个加工余量数值,上面的数值是以一侧为基准、进行单侧加工的加工余量数值。下面的数值为进行双侧加工的每侧加工余量数值。（3）砂型铸造的铸件，顶面（相对于浇注位置）的加工余量等级，比底、侧面加工余量等级需降低一级选用。（4）砂型铸造的铸件的底，侧面所采用的加工余量等级为选用的尺寸公差等级所对应的全部加工余量等级中最粗级时，其顶面的加工余量等级则需选用尺寸公差降一级所对应的与底、侧面相同的加工余量等级。（5）砂型铸造孔的

7、加工余量等级可选用与顶面相同的等级。通过对零件图的分析，发现除了工件的上表面和下表面，V型槽，和一个20H7的内孔外，其余的粗糙度都是用不去除材料的方法获得的。也就是说工件的四个侧面不需要加工，在铸造毛坯的时候就可以达到零件的技术要求。在铸造孔的时候，为了在工艺上的制造方便，一般当砂型铸造孔小于30mm时可不铸出（零件上的孔如难以机械加工，最小孔径也可放宽）。根据机械制造工艺设计简明手册中表2.2-1查出尾座的上表面的余量为6.5mm，下表面的余量为5mm。我们得出最后毛坯图的尺寸为mm。 2.3.3确定机械加工余量由于该零件零件图上均为自由公差，除77与20H7外。因此，只需确定这几处的机械

8、加工余量即可。2.4工艺过程设计2.4.1定位基准的选择（一）粗基准的选择（1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应该以其中与加工面的位置精度要求较高的表面做基准。（2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作粗基准。（3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。（4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便可靠定位。（5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。（二）精基准的选择（1）用设计基准作为定位基准，实现“

9、基准重合”，以免产生基准不重合误差。（2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免产生基准转换误差。（3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。（4）为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。（5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。无论是粗基准还是精基准的选择，上述原则都不可能同时满足，有时甚至互相矛盾，因此选择基准时，必须具体情况具

10、体分析，权衡利弊，保证零件的主要设计要求。该零件的基准选择为：先以尾座的下表面为粗基准，铣上表面，然后以尾座的上表面为粗基准，铣下表面。最后再以粗铣过的下表面为精基准进行加工孔。2.4.2零件表面加工方法的选择本零件的加工表面有平面、内孔、V型槽、斜面等，材料为HT15-33，参考相关资料，其加工方法如下：（1）高49的A面：它的表面粗糙度为，平面度为0.05，根据表查出它的公差精度为IT8。需要粗铣、精铣、宽刃刀低速精刨（机械制造工艺设计简明手册表1.4-8）。（2）长40的F面：它的表面粗糙度为，要求刮研。相对于上表面的平行度为0.15，根据表查出它的公差精度为IT8。需要粗铣、精铣、刮研

11、（表1.4-8）。（3）长56的下表面：它的表面粗糙度为，相对于上表面的平行度为0.15，根据表查出它的公差精度为IT8。需要粗铣、精铣（表1.4-8）。（4）V型槽：它的两个斜面的角度为90度，表面粗糙度为，要求刮研，加工时需要粗刨、精刨、刮研。二底部的直角形槽表面粗糙度为，加工时只需要粗刨、精刨、刮研（表1.4-8）。（5）斜面 E：它的表面粗糙度为，相对于C面的角度为45度。加工时需要粗铣、精铣（表1.4-8）。（6）平面D：它的表面粗糙度为，加工时只需要粗铣（表1.4-8）。（7）侧面C：它的表面粗糙度为，相对于C面的角度为45度。加工时需要粗铣、精铣（表1.4-8）。（8）

12、内孔20H7：它的表面粗糙度为，倒角的表面粗糙度为，角度为90度。加工的时需要钻、扩孔、粗绞、精绞和锪孔（表2.3-8）。2.4.3制定工艺路线 表面加工方法的选择，就是为零件上一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。在选择时，一般先根据表面精度和粗糙度要求选择最终加工方法，然后再确定精加工前前期工序的加工方法。选择加工方法，既要保证零件表面的质量，又要争取高的生产效率，同时还要注意考虑以下几点要素：1） 首先根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法和分几次加工。2） 应考虑相应的能获得经济精度和经济粗糙度的加工方法。3） 应考虑工件的结构和尺寸以及工件材料的性质。4） 要根据生产类型选择

13、加工方法。大批量生产时，选用生产效率高、质量稳定的专用设备和专用工艺设备加工。单件小批量生产时，只能采用通用设备和工艺设备以及一般的加工方法。5） 其他的特殊要求。例如工件表面纹路要求、表面力学性能要求等。 切削工序安排的总原则是：前期工序必须为后续工序做好基准准备。按照“基准先行”、“先主后次”、“先粗后精”的原则,车床尾架底座的加工工艺路线进行: 工序1：以两侧面和下表面定位，粗铣上表面A、C、D、面。 工序2：以上表面和侧面定位，粗铣下表面。 工序3：以粗铣后的下表面和侧面定位，精铣上表面A、C面。 工序4：以精铣后的上表面和侧面定位，精铣下表面。 工序5：以126 和77 为基准,钻绞

14、出20H7的孔。 工序6：以精铣后的下表面和两侧面为定位，用宽刃刀低速精刨A平面，然后用左（右）偏刨刀加工表面粗糙度为6.3的沟槽和斜面E。 工序7：以精刨后的上表面和侧面定位，用刨床加工V型槽。 工序8：以精刨后的上表面和侧面定位，刮研V型槽的B1、B2面和F面。 工序9：按零件图样要求检查。 工序10：去除全部毛刺。 工序11：在与床尾体装配的时候，在右表面刻线,它的宽0.2mm，深0.1mm. 2.5选择加工设备与工艺装备2.5.1选择机床根据生产纲领，该零件为大批量生产，所以应当尽量选择高效机床。（1）工序14都是以平面的零件形式加工，分别加工其表面，为粗铣和半精铣。各工步数不多，本零

15、件的外廓尺寸不大，精度的要求不是很高，选用x5032立式铣床。（2）进行钻20H7的孔时，根据材料的性能和零件加工的要求选用Z3016钻床。（3）细精刨V型槽时，从加工要求和尺寸大小考虑，选用B650牛头刨床。2.5.2选择夹具根据生产纲领，该零件为大量生产，为了提高生产的效率，应该尽量选用生产效率高、质量稳定的专用设备和专用工艺设备加工。根据车床尾架底座的零件图，应该设计专门的夹具进行加工。在生产本零件时，是选用了专门设计的夹具。2.5.3选择刀具在零件的加工工序中，粗铣、精铣平面的时候选用的是YT6硬质合金端铣刀。在钻20H7孔时所选钻头为18mm硬质合金刚麻花钻头。钻头的几何形状为标准状

16、，。在刨削斜面E面和C面时，选用左偏刀或者右偏刀。在切V型槽时，由于它的尺寸比较小，而选用刨床的刚度足够大，功率大，选用的是专门的成形刀同时刨削两个斜面。2.5.4选择量具在选择量具的时候，如果是单件、小批量的生产采用通用量具，如游标卡尺、外径千分尺和千分表等：大批、大量生产应该采用极限量具和高效的专用检验夹具和量仪等（量具的精度必须和加工精度相适应）。本零件属于大批量生产，所以采用极限量具和高效的专用检验夹具和量仪等。在测量V型槽时要用检验棒，检验平面时要用平台进行检测。2.6确定工序尺寸确定工序尺寸一般的方法是,由加工表面的最后工序往前推算,最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注.当无基准

17、转换时,同一表面多次加工的工序尺寸只与工序的加工余量有关.当基准不重合的时,工序尺寸应用工艺尺寸链解算。2.6.1 确定表面的工序尺寸确定工序尺寸一般的方法是,由加工表面的最后工序往前推算,最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注.当无基准转换时,同一表面多次加工的工序尺寸只与工序的加工余量有关.当基准不重合的时,工序尺寸应用工艺尺寸链解算。 工件表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面根据有关资料已查出本零件的总加工余量，应将总加工余量分为各工序的加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸按加工方法的经济精度确定。加工表面工序加工余量工序尺寸及公差表面粗糙度()粗精细精粗精细精粗精细

18、精平面A61.30.2平面F381.00.220H7181.80.140.0620H7平面C450.30.2斜面4.50.30.2各端面的工序加工余量、工序尺寸公差和表面粗糙度（mm）2.7确定切削用量及基本时间切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定的方法为先确定切削深度、进给量再确定切削速度。2.7.1工序（粗铣上表面A、C、D面）切削用量及基本时间的确定加工材料为HT15-33，为满足强度要求，加工前对毛坯材料采用时效处理，在加工过程中不会发生大的变形。根据参考文献金属机械加工工艺人员手册表3-45可知，b=147Mpa，机床为x5032立式铣床，工件装夹在平口钳上。1确定粗

19、铣A面的切削用量 所选刀具为标准硬质合金端铣刀 刀。根据切削用量简明手册表1.2，选择YG6硬质合金刀片。根据表3.1，铣削深度p=2.5mm. 铣削宽度mm,所以选择=400mm。根据实用切削加工手册表8-2选择中齿齿数z=26。（1）确定切削深度p 由于单边余量为6.5mm,加工余量为5mm，分二次走刀切完，因此（2）确定进给量 根据切削用量简明手册表3.5,当使用YT6硬质合金铣刀时，铣床功率为10KW时,但因是粗铣加工，故取=0.24mm/z。（3）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表3.7，铣刀后刀面最大磨损量取为1.5mm；由于铣刀直径=400mm，因此刀具耐用度T=4

20、20min。（4）确定切削速度 根据表3.16查得：当=400mm，刀具耐用度T=420min时，=59m/min，n=47r/min,=287mm/min。机械制造工艺简明设计手册表4.2-36查得：n=180 r/min 所以则实际切削速度为,进给量为0.24mm/z。（5）校验机床功率 根据切削用量简明手册表3.24，查得切削时消耗的功率为。根据铣床说明书，可知，取机床效率为时， > 所以机床功率足够，故选择之切削用量可用，最后选定铣削的切削用量为=0.24mm/z，。2确定粗铣D面的切削用量 所选刀具为标准硬质合金端铣刀 刀。根据切削用量简明手册表1.2，选择YG6硬质合金刀片。

21、根据表3.1，铣削深度 mm. 铣削宽度25mm,所以选择=80mm。根据实用切削加工手册表8-2选择中齿齿数z=5。（1）确定切削深度p 由于单边余量为5mm,加工余量为5mm，可一次走刀切完，因此（2）确定进给量 根据切削用量简明手册表3.5,当使用YT6硬质合金铣刀时，铣床功率为10KW时,但因是粗铣加工，故取=0.24mm/z。（3）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表3.7，铣刀后刀面最大磨损量取为1.5mm；由于铣刀直径=80mm，因此刀具耐用度T=180min。（4）确定切削速度 根据表3.16查得：当=80mm，刀具耐用度T=180min时，=86m/min，n=2

22、20r/min,=415mm/min。机械制造工艺简明设计手册表4.2-36查得：n=180 r/min , =315mm/min.所以mm/z则实际切削速度为,进给量为0.24 mm/z。（5）校验机床功率 根据切削用量简明手册表3.24，查得切削时消耗的功率为。根据铣床说明书，可知，取机床效率为时， > 所以机床功率足够，故选择之切削用量可用，最后选定铣削的切削用量为=0.24mm/z，3确定粗铣C面的切削用量 所选刀具为标准硬质合金端铣刀 刀。根据切削用量简明手册表1.2，选择YG6硬质合金刀片。根据表3.1，铣削深度mm. 铣削宽度mm,所以选择=80mm。根据实用切削加工手册表

23、8-2选择中齿齿数z=5。（1）确定切削深度p 由于单边余量为5mm,加工余量为4.5mm，可以一次走刀切完，因此（2）确定进给量 根据切削用量简明手册表3.5,当使用YT6硬质合金铣刀时，铣床功率为10KW时,但因是粗铣加工，故取=0.24mm/z。（3）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表3.7，铣刀后刀面最大磨损量取为1.2mm；由于铣刀直径=80mm，因此刀具耐用度T=180min。（4）确定切削速度 根据表3.16查得：当=80mm，刀具耐用度T=180min时，=86m/min，n=220r/min,=415mm/min。机械制造工艺简明设计手册表4.2-36查得：n=

24、180 r/min , =315mm/min.所以mm/z则实际切削速度为,进给量为0.24 mm/z。（5）校验机床功率 根据切削用量简明手册表3.24，查得切削时消耗的功率为。根据铣床说明书，可知，取机床效率为时， > 所以机床功率足够，故选择之切削用量可用，最后选定铣削的切削用量为=0.24mm/z，4.确定基本时间(1)确定粗铣A面的基本时间 根据机械制造工艺设计简明手册表3.26可知铣面的基本时间为:式中， =254mm,根据表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量。所以：（2）确定粗铣D面的基本时间 根据机械制造工艺设计简明手册表3.26可知铣面的基本时间为:式中， =60

25、mm,根据表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量。所以：(3)确定粗铣C面的基本时间 根据机械制造工艺设计简明手册表3.26可知铣面的基本时间为:式中， =60mm,根据表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量。所以：2.7.2工序(粗铣下表面) 切削用量及基本时间的确定1确定粗铣下表面的切削用量 所选刀具为标准硬质合金端铣刀 刀。根据切削用量简明手册表1.2，选择YG6硬质合金刀片。根据表3.1，铣削深度=1.9mm. 铣削宽度mm,所以选择=400mm。根据实用切削加工手册表8-2选择中齿齿数z=26。（1）确定切削深度p 由于单边余量为5mm,加工余量为3.8mm，分二次走刀切完，

26、因此（2）确定进给量 根据切削用量简明手册表3.5,当使用YT6硬质合金铣刀时，铣床功率为10KW时,但因是粗铣加工，故取=0.24mm/z。（3）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表3.7，铣刀后刀面最大磨损量取为1.5mm；由于铣刀直径=400mm，因此刀具耐用度T=420min。（4）确定切削速度 根据表3.16查得：当=400mm，刀具耐用度T=420min时，=59m/min，n=47r/min,=287mm/min。机械制造工艺简明设计手册表4.2-36查得：n=56 r/min , =220mm/min.所以则实际切削速度为,进给量为0.124mm/z。（5）校验机床

27、功率 根据切削用量简明手册表3.24，查得切削时消耗的功率为。根据铣床说明书，可知，取机床效率为时， > 所以机床功率足够，故选择之切削用量可用，最后选定铣削的切削用量为=0.24mm/z，2. 确定基本时间(1)确定粗铣下表面的基本时间 根据机械制造工艺设计简明手册表3.26可知铣面的基本时间为:式中， =254mm,根据表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量。所以：2.7.3工序（精铣上表面A、C面）切削用量及基本时间的确定1确定精铣A面的切削用量 所选刀具为标准硬质合金端铣刀 刀。根据切削用量简明手册表1.2，选择YG6硬质合金刀片。根据表3.1，铣削深度p=1.3mm. 铣削

28、宽度mm,所以选择=80mm。根据实用切削加工手册表8-2选择中齿齿数z=5。（1）确定切削深度p 由于单边余量为1.5mm,加工余量为1.3mm，可一次走刀切完，因此（2）确定进给量 根据切削用量简明手册表3.5,当使用YT6硬质合金铣刀时，铣床功率为10KW时,但因是精铣加工，故取=0.14mm/z。（3）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表3.7，铣刀后刀面最大磨损量取为1.2mm；由于铣刀直径=80mm，因此刀具耐用度T=180min。（4）确定切削速度 根据表3.16查得：当=80mm，刀具耐用度T=180min时，=86m/min，n=220r/min,=415mm/m

29、in。机械制造工艺简明设计手册表4.2-36查得：n=180 r/min , =315mm/min.所以则实际切削速度为,进给量为0.14mm/z。（5）校验机床功率 根据切削用量简明手册表3.24，查得切削时消耗的功率为。根据铣床说明书，可知，取机床效率为时， > 所以机床功率足够，故选择之切削用量可用，最后选定铣削的切削用量为=0.21mm/z，2确定精铣C面的切削用量 所选刀具为标准硬质合金端铣刀 刀。根据切削用量简明手册表1.2，选择YG6硬质合金刀片。根据表3.1，铣削深度mm. 铣削宽度mm,所以选择=80mm。根据实用切削加工手册表8-2选择中齿齿数z=5。（1）确定切削深

30、度p 由于单边余量为0.5mm,加工余量为0.3mm，可以一次走刀切完，因此（2）确定进给量 根据切削用量简明手册表3.5,当使用YT6硬质合金铣刀时，铣床功率为10KW时,但因是精铣加工，故取=0.14mm/z。（3）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表3.7，铣刀后刀面最大磨损量取为1.2mm；由于铣刀直径=80mm，因此刀具耐用度T=180min。（4）确定切削速度 根据表3.16查得：当=80mm，刀具耐用度T=180min时，=86m/min，n=220r/min,=415mm/min。机械制造工艺简明设计手册表4.2-36查得：n=180 r/min , =315mm/

31、min.所以则实际切削速度为,进给量为0.14 mm/z。（5）校验机床功率 根据切削用量简明手册表3.24，查得切削时消耗的功率为。根据铣床说明书，可知，取机床效率为时， > 所以机床功率足够，故选择之切削用量可用，最后选定铣削的切削用量为=0.14mm/z，4.确定基本时间(1)确定精铣A面的基本时间 根据机械制造工艺设计简明手册表3.26可知铣面的基本时间为:式中， =254mm,根据表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量。所以：(2)确定精铣C面的基本时间 根据机械制造工艺设计简明手册表3.26可知铣面的基本时间为:式中， =60mm,根据表3.26，对称安装铣刀，入切量及超

32、切量。所以：2.7.4工序（精铣下表面）切削用量及基本时间的确定1确定精铣A面的切削用量 所选刀具为标准硬质合金端铣刀 刀。根据切削用量简明手册表1.2，选择YG6硬质合金刀片。根据表3.1，铣削深度p=1.0mm. 铣削宽度mm,所以选择=80mm。根据实用切削加工手册表8-2选择中齿齿数z=5。（1）确定切削深度p 由于单边余量为1.2mm,加工余量为1.0mm，可一次走刀切完，因此（2）确定进给量 根据切削用量简明手册表3.5,当使用YT6硬质合金铣刀时，铣床功率为10KW时,但因是精铣加工，故取=0.14mm/z。（3）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表3.7，铣刀后刀面

33、最大磨损量取为1.2mm；由于铣刀直径=80mm，因此刀具耐用度T=180min。（4）确定切削速度 根据表3.16查得：当=80mm，刀具耐用度T=180min时，=86m/min，n=220r/min,=415mm/min。机械制造工艺简明设计手册表4.2-36查得：n=180 r/min , =315mm/min.所以则实际切削速度为,进给量为0.14mm/z。（5）校验机床功率 根据切削用量简明手册表3.24，查得切削时消耗的功率为。根据铣床说明书，可知，取机床效率为时， > 所以机床功率足够，故选择之切削用量可用，最后选定铣削的切削用量为=0.14mm/z，2.确定基本时间(1

34、)确定精铣下表面的基本时间 根据机械制造工艺设计简明手册表3.26可知铣面的基本时间为:式中， =254mm,根据表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量。所以：2.7.5工序（钻绞20H7的孔）切削用量及基本时间的确定2.7.51 钻18的孔1确定钻18的钻头 钻头的几何形状为(表2.1、表2.2)：刀口形状标准，2. 选择切削用量 ( 1 ) 决定进给量f1) 确定切削深度 孔的余量为18mm，因此切削深度p=2) 确定进给量 根据切削用量简明手册表2.7,加工材料为灰铸铁,它的强度为147MPa, 3) 按钻头强度决定进给量: 根据表2.8, 它的强度147MPa,钻头的强度允许的进给

35、量: 从上面三个进给量的比较分析可以看出,受限制的进给量是工艺要求,其值为0.700.86mm/r,根据Z3016钻床的说明书,选择（ 2 ）决定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12,当时,钻头的后刀面的最大磨损量为0.6mm,寿命T=60min。（ 3 ）确定切削速度 根据以下公式v=式中则v=根据Z3016钻床说明书取，则实际切削用量为v=24.03m/min。（ 4 ）校验机床功率 根据切削用量简明手册表2.23可查出 2.6kw，根据Z3016钻床说明书，可知，取机床效率为时， > 所以机床功率足够，故选择之切削用量可用，最后确定切削用量为进给量为，切削速度为，主轴转速为。3. 确定

36、基本工时 式中， 2.7.52 扩成19.8的孔1. 选择切削用量 ( 1 ) 决定进给量f1) 确定切削深度 p=2) 确定进给量 根据切削用量简明手册表2.7,加工材料为灰铸铁,它的强度为147MPa, ，根据Z3016钻床的说明书,选择（ 2 ）决定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12知道,钻头的后刀面的最大磨损量为0.8mm,寿命T=30min。（ 3 ）确定切削速度 根据以下公式v=式中则v=根据Z3016钻床说明书取，则实际切削用量为v=105.69m/min。（ 4 ）校验机床功率 根据切削用量简明手册表2.23可查出 2.kw，根据Z3016钻床说明书，可知，取机床效率为时， &g

37、t; 所以机床功率足够，故选择之切削用量可用，最后确定切削用量为进给量为，切削速度为，主轴转速为。3. 确定基本工时 式中， 2.7.53 粗铰为19.94的孔1. 选择切削用量 ( 1 ) 决定进给量f1) 确定切削深度 p=2) 确定进给量 根据切削用量简明手册表2.7,加工材料为灰铸铁,它的强度为147MPa, ，根据Z3016钻床的说明书,选择（ 2 ）决定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12,钻头的后刀面的最大磨损量为0.6mm,寿命T=45min。（ 3 ）确定切削速度 根据以下公式v=式中则v=根据Z3016钻床说明书取，则实际切削用量为v=53.21m/min。（ 4 ）校验机床功

38、率 根据切削用量简明手册表2.23可查出 2.kw，根据Z3016钻床说明书，可知，取机床效率为时， > 所以机床功率足够，故选择之切削用量可用，最后确定切削用量为进给量为，切削速度为，主轴转速为。3. 确定基本工时 式中， 2.7.54 精铰为20H7的孔1. 选择切削用量 ( 1 ) 决定进给量f1) 确定切削深度 p=2) 确定进给量 根据切削用量简明手册表2.7,加工材料为灰铸铁,它的强度为147MPa, ，根据Z3016钻床的说明书,选择（ 2 ）决定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12,钻头的后刀面的最大磨损量为0.6mm,寿命T=45min。（ 3 ）确定切削速度 根据以下公式

39、v=式中则v=因为内孔要很高的表面粗糙度,根据实际情况,应该选择机床的最低的转速,经过查表得出Z3016钻床说明书取，则实际切削用量为v=66m/min。（ 4 ）校验机床功率 根据切削用量简明手册表2.23可查出 2.kw，根据Z3016钻床说明书，可知，取机床效率为时， > 所以机床功率足够，故选择之切削用量可用，最后确定切削用量为进给量为，切削速度为，主轴转速为。3. 确定基本工时 式中， 2.7.6工序（精刨A平面，沟槽和斜面E）切削用量及基本时间的确定1精刨A平面 所选的刨刀为宽刃刨刀，因为工件的材料为灰铸铁，经过分析选择加工的刨刀材料为YT8硬质合金刀具。（1）确定切削深度p

40、 根据分析得加工余量为0.2mm，可以分四次切完，因此（2）确定进给量 根据 参考文献金属切削表10-5平面刨削钢及铸铁的进给量，分析取。（3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为0.6mm，可转位车刀耐用度T=60min。（4）确定切削速度 切削速度可以根据公式 根据，查表10-8，查出切削速度v=37m/min。（5）根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-3可知刨削表面的基本时间为2粗刨沟槽 所选的刨刀为割刀，因为工件的材料为灰铸铁，经过分析选择加工的刨刀材料为YT8硬质合金刀具。（1）确定切削深度p 根据分析得加工余量为5.47mm，可以3次切完，

41、因此（2）确定进给量 根据 参考文献金属切削表10-5平面刨削钢及铸铁的进给量，分析取。（3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为0.6mm，可转位车刀耐用度T=60min。（4）确定切削速度 切削速度可以根据公式 根据，查表10-8，查出切削速度v=29m/min。（5）.确定基本时间根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-3可知刨削表面的基本时间为3粗刨斜面E 所选的刨刀为偏刀，经过分析选择加工的刨刀材料为YT8硬质合金刀具。（1）确定切削深度p 根据分析得加工余量为5mm，工序余量为4mm,可以2次切完，因此（2）确定进给量 根据 参考文献金属切削表

42、10-5平面刨削钢及铸铁的进给量，分析取。（3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为0.6mm，可转位车刀耐用度T=60min。（4）确定切削速度 切削速度可以根据公式 根据，查表10-8，查出切削速度v=21m/min。（5）.确定基本时间根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-3可知刨削表面的基本时间为 3精刨斜面E 所选的刨刀为偏刀，经过分析选择加工的刨刀材料为YT8硬质合金刀具。（1）确定切削深度p 根据分析得加工余量为1mm,可以2次切完，因此（2）确定进给量 根据 参考文献金属切削表10-5平面刨削钢及铸铁的进给量，分析取。（3）选择车刀磨钝标

43、准及耐用度 根据切削用量手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为0.6mm，可转位车刀耐用度T=60min。（4）确定切削速度 切削速度可以根据公式 根据，查表10-8，查出切削速度v=60m/min。（5）.确定基本时间根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-3可知刨削表面的基本时间为 4精刨C面 所选的刨刀为宽刃刨刀，因为工件的材料为灰铸铁，经过分析选择加工的刨刀材料为YT8硬质合金刀具。（1）确定切削深度p 根据分析得加工余量为0.2mm，可以分二次加工完，因此（2）确定进给量 根据 参考文献金属切削表10-5平面刨削钢及铸铁的进给量，分析取。（3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量手册

44、表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为0.6mm，可转位车刀耐用度T=60min。（4）确定切削速度 切削速度可以根据公式 根据，查表10-8，查出切削速度v=40m/min。（5）根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-3可知刨削表面的基本时间为 2.7.7工序（加工V型槽）切削用量及基本时间的确定1V型槽的刨削的方法：（1）加工前，先在工件上划好线。（2）用水平进给方法刨去大部分加工余量。（3）用切槽刀切去V型槽底部的直角形槽至要求的尺寸。（4）倾斜刀架拖板和拍板座，换上偏刀，刨削两个斜面，对于较小的V型槽，如果刨床的刚度足够，功率大，也可以用成形刀同时刨削两个斜面。2.粗刨B1、B2面 所选的

45、刨刀为指形刨刀，经过分析选择加工的刨刀材料为YT8硬质合金刀具。1）确定切削深度p （最底面）根据分析得加工余量为7.5mm,可以3次切完，因此（2）确定进给量 根据 参考文献金属切削表10-5平面刨削钢及铸铁的进给量，分析取。（3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为0.6mm，可转位车刀耐用度T=60min。（4）确定切削速度 切削速度可以根据公式 根据，查表10-8，查出切削速度v=40m/min。（5）.确定基本时间根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-3可知刨削表面的基本时间为 3.加工直角形槽 所选的刨刀为切槽刀，经过分析选择加工的刨刀材料为

46、YT8硬质合金刀具。（1）确定切削深度p 根据分析得加工余量为2mm,可以1次切完，因此（2）确定进给量 根据 参考文献金属切削表10-5平面刨削钢及铸铁的进给量，分析取。（3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为0.6mm，可转位车刀耐用度T=60min。（4）确定切削速度 切削速度可以根据公式 根据，查表10-8，查出切削速度v=35m/min。（5）.确定基本时间根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-3可知刨削表面的基本时间为 4.细精刨B1、B2面 所选的刨刀为成形刀，经过分析选择加工的刨刀材料为YT8硬质合金刀具。1）确定切削深度p 根据分析得

47、加工余量为2.8mm,可以4次切完，因此（2）确定进给量 根据 参考文献金属切削表10-5平面刨削钢及铸铁的进给量，分析取。（3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为0.6mm，可转位车刀耐用度T=60min。（4）确定切削速度 切削速度可以根据公式 根据，查表10-8，查出切削速度v=53m/min。（5）.确定基本时间根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-3可知刨削表面的基本时间为 2.7.8工序（刮研V型槽的B1、B2面和F面）切削用量及基本时间的确定1切削深度p 根据分析得加工余量为0.02mm,则 2.基本时间的确定 刮研的基本时间为20s2.

48、7.9工序 按图检查以上的各个工序 。 2.7.10工序去除全部毛刺。2.7.11工序 划刻画线在与床尾体装配的时候，在右表面刻线,它的宽0.2mm，深0.1mm.第三章 刨削V型槽专用夹具设计3.1刨床夹具选择、结构设计及主要技术要求3.1.1工件在夹具中的定位工件在夹具中的定位问题，按照运动学中的概念，刚体（工件）在空间中对于三个互相垂直的坐标平面来说都有六个自由度（见图3. 1）,即沿OX、OY、OZ三个轴线的移动及绕三个轴线的转动。要使工件在空间的位置完全确定下来，必须消除着六个自由度。如图3.2所示，其中虚线所表示的六个支点，就是用来限制工件的六个自由度。其中XOY平面上的三点可以限

49、制三个自由度，即沿OZ方向的移动，绕OX及OY的转动；YOZ平面上的两个支持点可以限制两个自由度，即沿OX方向的移动及绕OZ轴的转动；XOZ平面上的一个支点可以限制沿OY方向移动的最后一个自由度。这种以六个支持点限制工件六个自由度的方法，就称为“六点定位法则”。但要正确地实现工件的定位，并不是总要限制六个自由度，根据工序的条件和要求，有时只需要限制五个、四个或三个，就可以满足加工要求。 图3.1 图3.23.1.2工件在夹具中的夹紧工件在夹具中的装夹是由定位和夹紧这两个过程紧密联系在一起的.仅仅定好位,在大多数的场合下,还无法进行加工。只有在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件

50、在夹具中装夹的全部内容。夹紧力的确定：（1） 夹紧力的方向夹紧力应垂直于主要定位基准面夹紧力的方向应有力于减小夹紧力（2） 夹紧力的作用点 夹紧力的作用点应保持工件定位稳定，而不致引起工件发生位移和偏转。 夹紧力的作用点应使被夹紧工件的夹紧变形尽可能小。 夹紧力的作用点应尽可能靠进加工表面，以提高定位稳定性和夹紧可靠性。（3）夹紧力的大小计算夹紧力，通常将夹具和工件看成一个刚性系统以简化计算。然后根据工件受切削力、夹紧力后处于静力平衡条件，计算理论夹紧力W，再乘以安全系数K，作为实际所需的夹紧力W，即 W=K*W用于粗加工时，取K=2.53,用于精加工时，取K=1.52 。3.1.3制定夹具公

51、差和技术要求的基本原则制定夹具公差和技术要求，必须以产品图样、工艺规程和设计任务书为依据，对被加工的工件尺寸、公差和技术要求等进行全面分析、细致考虑，以确定夹具所必须达到的经济精度，使机床夹具的制造精度能确保产品质量。制定夹具公差和技术要求时，应遵循以下基本原则： （1）为保证工件的加工精度，在制定夹具的公差和技术要求时，应使夹具制造误差的总和和不超过工件相应公差的1/51/3。 （2）为增加夹具的使用的可靠性和使用寿命，必须考虑夹具的使用过程中的磨损赔偿，在不增加制造困难的前提下，应尽量把夹具的公差定的小一点。 （3）为了减少加工的困难，有时允许适当放宽夹具各组成元件的制造元件，而采用调整法

52、、修配法、装配法、装配后加工、就地加工等方法提高夹具的制造精度。 （4）夹具中的尺寸、公差和技术要求应该清楚，不可互相矛盾和重复：凡标注公差要求的部位，必须有相应的检验精度。（5）夹具中对于精度要求比较高的定位元件，应该使用较好的材料制造，其淬火硬度一般不低于50HRC，以保持精度。 （6）夹具设计中，不论工件尺寸公差是单向分布还是双向分布，都应改为平均尺寸作为基本尺寸和双向对称分布的公差，以此作为夹具的相应基本尺寸，然后规定夹具的制造公差。3.1.4刨床夹具结构设计要点由于刨削加工是一个断续的切削过程，刨刀在返回行程时一般不进行切削。在切削中有冲击现象，加工时易产生振动，因此设计刨床夹具时应注意：夹紧力要足够且反行程自锁；夹具的安装要准确可靠，即安装及加工时要正确使用定向键、对刀装置；夹具体要有足够的刚度和稳定性，结构要合理。1定向键定向键也称定位键，安装在夹具底面的纵向槽中，一般用两个，安在一条直线上，其距离越远，导向精度越高，用螺钉紧固在夹具体上。定向键通过与刨床工作台上的形槽配合确定夹具在机床上的正确位置；还能承受