互通式立交跨被交道桥基础及下部结构施工方案

1、G107郑州境改线项目孟庄至龙湖连接线NO.2标段 基础及下部构造施工方案G107郑州境改线项目孟庄至龙湖连接线二标K10+719.606袁堡互通式立交跨被交道桥基础及下部构造施工方案编制： 审核： 中国建筑第七工程局有限公司基础及下部构造施工方案一、工程概况G107郑州境改线项目孟庄至龙湖连接线二标起点位于潮河桥西侧，在城后马东于K7+300与县道X023分离。路线向西偏南，在袁堡南于K10+719.606与郑新快速通道相交，设全苜蓿叶互通式立交，以完成两条道路之间的交通量转换。路线继续向西于K11+700经魏庄南、东夏寨北、西夏寨南，在磨河桥南与G107老路相连到达终点K14+122.4。

2、K10+719.606袁堡互通式立交跨被交道桥设计荷载等级为公路级，桥面净宽2×净22.6m，地震动峰值加速度0.1g，地震动反应谱特征周期为0.4s。桥梁上部结构采用预应力混凝土（后张）小箱梁，先简支后连续，下部结构桥台采用肋板台，桥墩采用柱式墩，墩台采用桩基础。本桥平面位于R=2500m的右偏圆曲线上，桥面横坡为单向2%，纵断面纵坡为-0.6%，墩台等角度布置。桥台采用GYZF4300×65(NR)型四氟滑板式橡胶式支座；其余桥墩采用GYZ450×84(NR)型版式橡胶支座；0、4号桥台采用D80伸缩缝，桥台处设置锥坡，其中孟庄侧锥坡高度为10.9m，龙湖侧锥

3、坡高度为10.8m，桥台搭板长度为8m。基础及下部构造包括桩基、桥墩系梁、立柱、桥台、承台、肋板、盖梁、抗震挡块、耳背墙、挡土板及支座垫石。桩基采用旋挖钻机钻孔灌注混凝土施工，系梁及承台采用地模施工，垫层采用10cm厚C20混凝土；立柱直径均为1.4m，共18根，采用定制刚模板浇筑施工；桥台盖梁四榀，采用地模施工，地模基础做如下处理，桥台填料夯实，其上做10cm厚C20混凝土加固，确保强度满足施工要求；桥墩盖梁六榀，采用抱箍法施工。二、编制依据1、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）；2、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）；3、G107郑州境改线项目孟庄至

4、龙湖连接线两阶段施工图设计。三、施工准备1人员设备准备1.1根据工程需要合理配备经验丰富吃苦耐劳的优秀专业施工人员及技术娴熟、责任心较强的操作人员，具体人员配置见表1。1.2合理配备各种施工机械（如钢筋机械、木工机械、挖土机械、吊装及运输机械等）。主要机械设备见表2。表1人员配置表序号姓名职务学历1聂旭峰项目经理本科2张成立总工程师本科3刘建国生产经理本科4乔宝磊工程部经理本科5肖学红试验室主任本科6沙柏材料负责人本科7李业山测量工程师本科8苏彪技术员研究生9黄洋技术员专科10喻朔安全员本科11张永奇施工队负责人本科12钢筋工、电焊工制作钢筋20名13混凝土工浇筑振捣10名14电工现场电力2名

5、表2主要机械设备表序号名称规格型号数量用途1旋挖钻山河智能4201台钻孔作业2挖掘机卡特2202台挖基坑、泥浆池3推土机2台转运基坑土方、弃渣4振动压路机25t2台基坑回填5铲车30型2台基坑回填6吊车25t2台吊装模板，吊料斗浇混凝土7电焊机BX3-5006台钢筋加工8切断机QJ40-12台钢筋下料9调直机2台钢筋加工10混凝土罐车10方6辆运送商品混凝土2 技术准备2.1认真熟悉施工图纸，对图纸中的关键数据（如各墩承台；立柱中心坐标、高程）进行计算校核，对图纸中不明确或错误的地方及时向设计协调沟通解决。2.2计算复核施工图中的工程量，并列出下部结构工程量清单，以便材料采购与模板加工。2.3

6、对平面控制点、高程控制点进行复测，放出各墩中心点，规划好施工现场布置工作。2.4制定各分项（如钢筋制作安装、模板支设、混凝土浇筑）施工的专项施工措施及方法做好向桥梁下部结构施工队进行专业技术交底。3施工用电安排计划从魏庄高压线杆处接线至钢筋加工现场，并设置1台400kw变压器，基本满足施工需要。4施工用水安排施工用水采用深水井的水。5材料准备根据有关规范和设计要求选定桥梁施工所需材料（水泥、砂、碎石、钢筋等）的品种和规格，并按规定对原材料进行取样检验，经自检合格报监理工程师批准，项目部材料管理员根据工程进展需要，按照施工进度计划送往施工现场。四、施工工艺流程1 钻孔灌注桩施工工艺流程流程图如下

7、：2 墩柱及肋板工艺流程流程图如下： 3 桥墩盖梁抱箍法工艺流程流程图如下：测 量 放 样监理工程师审批架 体 搭 设凿除柱顶浮浆安装承重抱箍安装纵梁横梁安装盖梁底模安装盖梁钢筋坍落度试验安装盖梁侧模留取试件砼运输浇注盖梁砼拆侧模养 生拆 底 模检查验收五、施工方案1 桩基础1.1平整场地放样前应先平整场地，清除表面种植物及杂物，排出地表水，挖除软土，夯打密实，筑好施工平台，以满足钻机、钢筋笼吊装、混凝土运送和灌注需要，同时在场地四周挖出排水沟，排水沟必须低于桩顶，有利于施工期间可能出现的高水位。1.2桩位测量及放样桩基础开工前，利用全站仪先对桩孔的中心位置及全桥轴线进行定位放样。现场核对地质

8、、地下水位等与设计是否相符，如有不符，及时提出变更方案，报监理工程师和设计单位审定。场地平整完毕后进行桩位放样，要求放出桩心位置，同时每个桩心在垂直的两个方向放出轴线，护桩位置在离桩心三米以外，用白灰撒出每个桩径界限。1.3钻孔施工1.3.1钻机选择根据设计钻孔资料，本桥位地层结构由上而下依次为粉土、粉砂，地下水位高，根据地质特点及桩长、桩径、环保要求，选用1台旋挖钻钻孔作业，另配置1台旋挖钻机备用。1.3.2钻孔顺序根据不同的现场条件及桥梁桩基布置，设定在两排桩基中间挖泥浆池，便于多台钻机同时施工，泥浆布置如下图所示：钻孔顺序：1号回旋钻钻4号台，2号回旋钻钻3号墩，1号旋挖钻钻2号墩；然后

9、1号回旋钻钻0号台，2后回旋钻钻1号墩。1.3.3护筒加工为了使护筒强度大、刚度大、结构简单、施工方便、适应性强、有利于实现机械化作业，加快施工进度等优点，同时重复使用周转次数多，成本摊销费用低，决定采用焊接整体式钢护筒，利用壁厚2cm的钢板弯成，长度4m，根据桩基直径，护筒直径有180cm、190cm两种。1.3.4护筒埋设根据施工现场情况，根据施工放样位置开挖基坑，再吊装护筒，本工程桩基施工场地无地表水，且地下水位埋深10.0m左右，因此设置护筒高出地面0.3m，同时在周围1米范围内用粘土夯填，夯填深度为0.5m。埋设护筒时沿两个垂直方向埋设护桩。在埋设的同时用护桩检查护筒位置是否符合要求

10、。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1。护筒埋设完毕经报检合格，同时测出护筒顶面高程。1.3.5钻机就位钻机作业面地基稳固，就位时要调平，并复核竖直度，保证施工中钻机位置和角度不发生倾斜，钻机就位后，要将钻头的钻尖准确对准孔位中心。具体方法是在护筒的刻痕处用小线连成十字，钻头中心对准细线十字交叉点。1.3.6钻孔a、泥浆要求：泥浆的相对密度、粘度、静切力、含砂率、胶体率、失水率及酸碱度必须满足设计要求。护壁泥浆用红粘土搅拌而成，粘度要求1828pa.s。为提高泥浆质量，在浆中掺入0.1%的CMC（羧基纤维素）和0.1%0.3%FCI（铬铁木质素磺酸钠盐）或

11、0.1%0.3%的煤碱剂和0.1%0.4%的纯碱。泥浆中不得有大块及其他杂物，比重以1.061.1，当出现坍孔或砂质地层需要加大泥浆比重以增强护壁效果时，可加大至1.4，浇注水下混凝土前再清孔换浆。b、泥浆池：根据平均孔深和桩径计算，同时加上钻进过程中的损耗，泥浆池设在两个墩柱之间，每个泥浆池容积不小于80 立方米；c、泥浆循环：泥浆池和孔口挖沟槽连接，钻进时泥浆从泥浆池流入孔内，泥浆泵利用钻杆从孔底抽出泥浆，通过管道流入泥浆池。泥浆中携带的砂、土在泥浆池沉淀，泥浆再通过沟槽流入孔内。当砂、土在泥浆池沉淀到一定量，用挖机挖出。e、钻机就位后即调整管线联接开始试钻，先用小功率开孔就位，入土50c

12、m后方可开始加大功率全速钻进，并同时向孔内注入泥浆；f、在钻碴的周围设挡水埝，防止污水四流并且利于回收泥浆；g、钻进过程中，应随时注浆，保证孔内浆位在护筒溢流孔下20；h、孔口周围泥浆、虚土清理干净，防止其掉入孔内；i、钻进过程中注意观察钻进速度、泥浆情况、钻机声响及摆动情况，通过整理分析判断成孔情况，用以指导后续工程施工；j、钻孔作业应连续进行，钻孔过程中始终要保持孔的垂直度，同时注意各个环节的配合施工，作业过程中要注意处理好各孔之间的差异；k、钻孔过程中填写的钻孔施工纪录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合格时，应随时改正；l、应经常注意地层变化

13、，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。1.3.7钻孔中常见问题及处理措施坍孔：钻孔过程中如发现钻机运转吃力，或浆面上发现大面积冒泡等现象，即可初步判定发生了坍孔。这时可放慢钻进速度，同时加大泥浆比重，增强护壁效果。偏孔或喇叭孔：钻进过程中如发现钻机摇晃且钻杆向一个方向倾斜，即可判定出现了偏孔或喇叭孔。可上下提升钻头，用钻头牙齿扫掉偏离部分后继续钻进。漏浆：钻进过程中如出现护壁泥浆突然消失的情况，即发生了漏浆。多系古墓、溶洞、地下裂缝等原因造成，应停止钻孔作业，仔细核对设计资料，并对桥址处的地质变迁情况进行调查，综合分析漏浆原因。可采用回填孔至漏浆面以上重新钻孔，或向

14、孔中抛入块石用冲击钻凿孔。1.4清孔1.4.1成孔检查钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合规范要求的成孔质量标准后立即进行清孔作业。1.4.2清孔清孔目的有二：一是降低孔内的泥浆比重，为顺利灌注水下混凝土做准备；二是清除孔底沉碴使其符合规范要求，同时降低沉碴荷重，减少断桩出现的可能。方法有：用清孔器（即捞碴筒）把孔内沉碴及较稠的泥浆捞出，同时向孔内注入较稀的泥浆；或用大功率泥浆泵将孔内较稠的泥浆吸出，同时注入较稀的泥浆。清孔后要求达到：泥浆比重为1.031.10，沉碴厚度不大于30cm。1.4.3清孔后用探笼检查成孔情况探笼系用钢筋焊接而成，其直径比设计桩基钢筋笼大100mm，

15、其长度为6米，为保证沉入重量。检查时用吊车将探笼吊起放入孔中，如顺利通过并沉至孔底，即认为合格，反之则用钻机修整。1.5钢筋制作及就位1.5.1钢筋加工前处理钢筋表面洁净，使用前应将表面油渍、磷锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，盛盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；1.5.2钢筋笼制作根据设计桩长和现场吊车能力，钢筋笼根据钢筋主筋长度分节段（每标准节段9m，非标准节段根据各桩基钢筋笼长度决定）在钢筋加工厂加工，除53m桩基加工成18m+17.5m两段运至现场利用吊车进行现场搭接外，其余桩基钢筋笼均在钢筋加工厂一次加工成型，然后运至施工现场。其中，每节段内钢筋搭接采用双面焊，焊缝长度5d；笼段之间

16、孔口连接采用单面焊，焊缝长10d，焊条均用502系列。钢筋的焊接与绑扎接头必须符合规范要求，同一断面内接头不超过50。加劲箍采取双面焊，其焊长为13cm，定位钢筋随加劲筋布置，每道均布4根。钢筋采用人工弯制，采用加劲成型法其具体步骤为：按设计尺寸作好加劲筋圈，并在其上标出主筋位置；把主筋摆在平整的工作台上，在其上标明加劲的位置；使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋的标记，扶正加劲筋并使其与主筋垂直后进行点焊，依此在一根主筋上焊好全部加劲筋；在骨架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好；将骨架搁于支架上，圈上盘筋，按设计位置布好螺旋筋，并绑扎于主筋上，然后点焊牢固；在钢筋骨架下端

17、主筋的端部应加焊加强箍一道，以防止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。钢筋闪光对焊接头要求及注意事项：接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；接头处的钢筋弯折度不得大于3º；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍且不得大于2mm。电弧焊接头外观检查应符合下列要求：焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接头区域不得有肉眼可见的裂纹；咬边深度气孔夹渣的缺陷允许及接头尺寸的允许偏差、轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，接头处弯折角不得大于30º。钢筋骨架保护层控制的方法：为使钢筋笼骨架沉入桩孔后摆放居中，在钢筋笼上设置定位钢筋。根据设计桩长和

18、现场吊车能力，钢筋笼加工同时，要固定好声测管，入孔后再焊接联成整体。1.5.3钢筋笼就位钢筋骨架用平车运入场地，利用25t吊车吊装。为了保证骨架起吊时不变形，起吊时采用两点吊，第一点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到三分点之内，起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二点同时起吊，待骨架离开地面后，第一点停止起吊，继续提升第二吊点，随着第二点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，解除第一吊点，检查骨架是否垂直，如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。依次吊装下节钢筋笼，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接，定位钢筋定位，整个骨架定

19、位于护筒上。1.6灌注水下混凝土1.6.1导管为了保证导管的强度和刚度，导管采用钢制无缝管，导管壁厚为5mm，导管内径为30cm，每套总长度为80m，采用丝扣连接，底节长4m，中间节长为2.5m， 调整节1m和0.5m。导管制作应力求坚固，内壁光滑、顺直、光洁和无局部凹凸，各管节内经大小一致，偏差不大于2mm。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验，进行水密试验时水压不应小于孔内水深的1.3倍的压力，也不应小于管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。1.6.2漏斗导管顶部设置漏斗，漏斗用5mm厚的

20、钢板制成，在距漏斗上口约15cm处的外面两侧，对称地各焊吊环一个。圆锥型漏斗上口直径为2 m，高为1.5m，插入导管段长度为50cm，漏斗底口位置、高度及最小容量必须满足要求。1.6.3混凝土的运输和导管的升降混凝土采用经项目总工、试验室检测合格的商品混凝土，利用罐车运输，运输时间为1025分钟，运输时间和距离尽量缩短，以迅速、不间断为原则，防止在运输中产生离析。导管的吊挂和升降用汽车吊起吊。同时，混凝土运至现场，灌注前必须在监理陪同下进行现场坍落度检测，坍落度控制在1622cm，经监理工程师同意后方可开灌。1.6.4灌注混凝土a、首批混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（不小于1m）和填充导

21、管底部的需要；b、储料斗内装好混凝土后即打开活门，让储料斗内的混凝土流入孔内封底，同时排出相同数量的泥浆；c、封底后即可用灌车直接向桩内浇注，一面浇注一面用测绳检测混凝土面高度；导管埋深5米左右要拆、拔一次，拔导管时要保证导管在混凝土中的埋深不小于2m；d、灌注过程中，在有承压水时，特别注意保持孔内水头；同时导管的埋置深度控制在26 m；e、当导管内混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，混凝土应缓慢进行，以免形成高压真空气囊，影响混凝土的灌注。浇注至桩顶后考虑到沉碴层的影响，桩顶应比设计高出50100cm。f、混凝土浇灌完毕后拔除导管应缓慢进行，让混凝土能弥合导管拔除后留下的孔隙，以免留下孔洞。

22、混凝土强度还没有形成前，用人工将桩头剥开，将混凝土凿至设计桩顶位置。1.6.5灌注混凝土常见问题及处理措施导管进水：可能系首批混凝土储量不足，导管口没有封住；或导管联接处不严密或测量出现误差，拔管过大致使导管与混凝土面脱离所致。若灌注不多时，可用泥浆泵将已灌注混凝土吸出，排除故障后重新灌注；若混凝土面距地面较近，且处于地下水面以上时，可停止灌注，取出导管及灌注架，待混凝土形成强度后在地面开槽，按接桩处理。若混凝土面距地面较深且混凝土已形成强度不能吸出，只能按断桩处理，采用补桩、加桩或用冲击钻重新开孔原位灌注。卡管：由于多种原因所致混凝土离析，粗骨料集中而造成导管堵塞；或灌注过程缓慢，已灌注混凝

23、土凝固形成强度，增大了导管中混凝土下落翻起的阴力，致使混凝土存积在导管内。此时应先判明导管埋深情况，若导管埋深较大，可将导管提升合理距离，同时伴以锤击，使导管内的混凝土下泄；仍不通且混凝土面距导管口较近时可用长杆于导管内捅捣混凝土，使其松动下滑；若仍不能解决，则按处理措施进行处理。灌注混凝土过程中坍孔：在灌注混凝土过程中如出现泥浆突然上升随即又下降并大量冒泡，即可能出现坍孔。可用测绳测量混凝土面高度，若与原来相差较大，即为坍孔。可向孔内快速注入泥浆，扰动混凝土面坍入物使其分解并用泥浆泵将其吸出，如不再坍孔可继续灌注；若坍孔不停止，则不能进行灌注，按处理措施进行处理。埋管：导管埋深过大，导管与混

24、凝土间摩阻力过大，或导管挂住钢筋笼所致。可用大吨位吊车、千斤顶等拔管，若仍拔不出，可加大拔管力拔断导管，按处理措施进行处理。浇短桩头：系测量混凝土面有误差所致。无地下水时按接桩进行处理；有地下水时可改用长护筒将桩头套住，抽水、除碴，进行接桩。断桩、夹泥：系以上多种原因所致，未发现并及时进行处理，最后导致断桩、夹泥。若瑕疵发生在桩顶部，可采用凿除接桩方法处理；发生在中部且桩径较大时，可采用掏心成孔排障处理；当有下列情况之一时可采用压浆补强方法处理：桩身混凝土有断桩、夹泥或局部混凝土松散；取芯率小于40%，并有蜂窝、松散、裹浆等情况；2 桥墩2.1系梁施工2.1.1测量放样当桩基达到一定强度后，根

25、据设计桩位坐标放出成桩中心，同时按照桩顶设计高程，测量出实际桩顶高程，然后与桩顶设计高程进行对照，确定凿桩高度。2.1.2基坑开挖基坑开挖前由测量人员测出基坑轴线，并按设计基底的断面尺寸以及地质情况进行放坡后定出开挖边线。为保证现场干净整洁，确保安全文明施工的要求，基坑开挖出的土方必须严格按照事先规划的指定地点堆放，土堆边缘距离基坑边缘不得小于2.0m，堆土高度不得大于1.5m，同时不得影响施工测量和物资运输。为保证系梁钢筋及模板施工时有足够操作空间，基坑开挖下口尺寸以承台设计平面尺寸向四周各放出100cm。2.1.3桩头凿除根据测量标出的高度利用人工修凿或空压机凿除桩头浮浆到桩顶设计高程，同

26、时满足凿除的桩头断面的混凝土新鲜、密实，凿除的桩头中间部位稍高，大面平整，便于浇筑混凝土时清洗桩头的积水能够很快排出。2.1.4基坑处理当基坑开挖至设计标高后，将基坑底杂物运出基坑外，然后将基坑底部表面土夯实，浇筑10cm厚的C20混凝土垫层作为底模。垫层支模材料采用10cm*10cm方木，支模尺寸按系梁设计尺寸每边外放10cm。模板顶标高误差控制在允许范围以内。按规范要求将垫层混凝土振捣密实、平整，表面平整度控制在2cm以内。2.1.5钢筋制作和安装下部结构钢筋采用现场加工安装，钢筋加工场布置在路基外侧空地上，场地硬化采用10cm厚C20混凝土+20cm厚砖渣，硬化面积为500平方米。钢筋在

27、钢筋加工场制作完毕，用汽车运至系梁位置。钢筋工根据图纸和技术交底进行钢筋骨架安装。绑扎或焊接钢筋时，严格按公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）及公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）进行施工。钢筋焊接采用单面搭接焊或双面搭接焊，焊接长度分别不小于10d或5d，要求焊缝饱满、无焊渣、气泡、夹渣、咬边、烧伤主筋现象。2.1.6模板制作与安装模板采用大块组合钢模拼装施工，其外形尺寸、连接配件的孔眼位置及板面等质量情况应符合公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）的规定。在钢筋检查合格后，模板采用人工配合汽车运输，吊车起吊并配合人工进行安装。模板按照设计要求

28、准确就位，安装侧模时支撑应牢固，防止模板在浇筑混凝土时产生移位，在模板安装完毕后项目部质检员先自行检查模板的尺寸、平面位置、顶面高程、加固强度、垂直度、接缝平整度、保护层厚度等各项指标是否符合规范要求，同时检查预埋钢筋是否有遗漏、安装是否牢固及位置是否准确，自检合格报请监理工程师检查合格并签认后，准备浇筑混凝土。2.1.7混凝土浇筑系梁采用C25混凝土,浇筑混凝土前，将桩头和模板内的杂物以及钢筋上的油污等清洗干净，并使其达到湿润状态。经监理工程师检查合格后，准备进行混凝土浇筑，混凝土采用吊车、料斗浇筑。混凝土浇筑前必须做坍落度试验(一般控制在140mm-180mm之间)，以检测混凝土坍落度、和

29、易性、流动性及泌水性。当检测坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌，二次搅拌时不宜任意加水，确有必要时，可同时加水、相应的胶凝材料和外加剂并保持其原水胶比不变，二次搅拌仍不符合要求时，则不得使用。浇筑时从两端向中部斜向分层（每层高度控制在30cm左右）浇筑，安排有经验的混凝土工负责振捣，插入式振动器的移位间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的间距，插入下层混凝土5-10cm，每一振点的振捣延续时间为20-30秒，直到混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆时慢慢提出振动器。2.1.8混凝土养护混凝土浇筑完成后，在其收浆后予以覆盖土工布并洒水保湿养护，保证混凝土表面一直处于湿润状态

30、，养护时间不得少于7天，若气温较高，养护时间适当延长。2.1.9模板拆除当混凝土抗压强度达到2.5MPa时，利用吊车配合人工直接拆除模板，拆除模板时遵循后支先拆、先支后拆的原则顺序进行，且能保证混凝土表面及棱角不受损伤。拆下的模板及时清扫干净、有序堆码以利下一次的使用。2.2立柱施工2.2.1浮浆凿除（凿毛）立柱施工前，应对其施工范围内系梁顶面的混凝土进行凿毛，并将表面的松散层、石屑等采用洁净水冲洗清理干净。2.2.2立柱钢筋笼制作和安装立柱钢筋笼在钢筋加工场统一制作完毕检查合格后用汽车运至桥墩位，利用吊车将钢筋笼起吊到相应高度然后采用双面搭接焊与预留的钢筋进行焊接安装。要求安装完毕后的钢筋，

31、在同一截面内钢筋接头数量不得超过钢筋总根数的50%，接头错开的距离不得少于100cm，焊缝必须饱满，搭接长度满足相关要求，焊渣清除干净，不得有虚焊、漏焊、烧筋等不合格焊缝存在。2.2.3立柱模板安装根据设计立柱高度配用相应高度的立柱模板，利用螺栓连接，连接时保证模板接缝的平整，顺直，密实、无错台现象。连接前采用双面胶粘横缝进行处理，防止漏浆，模板拼装完毕后对模板进行打磨，涂脱模剂（机油）等合模前的准备工作。根据测量定出的立柱中心控制点利用吊车起吊进行安装就位。沿线路纵横向利用缆风索、链条葫芦进行模板的纵向校正及加固。安装完毕后在模板与钢筋笼骨架间垫上足够数量的混凝土垫块确保混凝土保护层厚度。2

32、.2.4混凝土浇筑立柱采用C30混凝土,坍落度控制在140mm-180mm之间。经监理工程师检查模板竖直度、节段间错台及预留空洞位置等合格后立即准备浇筑混凝土。混凝土采用吊车、料斗配合浇筑，混凝土自高处向模板内倾斜混凝土时，应防止混凝土离析，混凝土自由倾落高度超过2m时，通过设置串筒、溜槽等设施浇筑。混凝土的浇筑宜连续进行，因故中断间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。2.2.5模板拆除当混凝土抗压强度达到2.5MPa时，利用吊车配合人工直接拆除模板，拆除模板时遵循后支先拆、先支后拆的原则顺序进行，且能保证混凝土表面及棱角不受损伤。拆下的模板及时清扫干净、有序堆码以利下一次的使用。2.

33、2.6混凝土养护混凝土浇筑完毕后采用土工布包裹混凝土表面洒水养护，保证混凝土表面随时处于湿润状态，拆模后立柱采用塑料薄膜进行包裹养护。养护时间不得少于7天，若气温较高，养护时间适当延长。2.3盖梁施工2.3.1浮浆凿除（凿毛）施工前，对其施工范围内立柱顶面的混凝土进行凿毛，并将表面的松散层、石屑等采用洁净水冲洗清理干净。2.3.2底模平台的搭设盖梁底模支架采用型钢托架。为了避免在墩柱上留下孔洞，托架的撑托采用钢抱箍，根据施工经验，钢抱箍面板采用A3钢，面板厚度为10mm，与立柱模板一样作成两个半圆形组合，其连接采用20mm的高强螺栓。钢抱箍安装好后，安装承托梁，承托梁采用双片贝雷梁，并根据盖梁

34、底设计标高调整高度后，铺装10×10cm方木，按间距15cm布置，在方木上铺设底模。2.3.3盖梁钢筋的制作和安装底模铺好后，通过测量定出盖梁底标高，调整千斤顶将底模调至设计标高。然后吊装、绑扎盖梁钢筋。利用吊车或提升架将钢筋起吊到盖梁底模平台，然后采用绑扎及双面搭接焊进行安装。要求安装完毕后的钢筋，在同一截面内钢筋接头数量不得超过钢筋总根数的50%，且焊缝必须饱满，搭接长度满足要求，焊渣清除干净。2.3.4盖梁侧模安装：用汽车将加工成型的大块钢模运至墩位，用25T汽车吊起吊或用提升架提升安装盖梁模板，盖梁模板采用螺栓连接，连接时注意模板接缝的平整，顺直，密实。连接前采用双面胶粘横缝

35、进行处理，防止漏浆，处理完毕即对模板进行清洁，涂脱模剂（机油），清洗凿毛部位等关模前的准备工作。根据测量定出的立柱中心控制点利用吊车起吊进行安装就位。安装完毕后在模板与钢筋骨架间垫上足够数量的混凝土垫块确保混凝土保护层厚度。待监理工程师检查确认后浇筑混凝土。根据测量放样绑扎预埋钢筋，盖梁支座垫石钢筋及抗震挡块钢筋预埋数量、位置准确，安装牢固。2.3.5混凝土浇筑盖梁采用C30混凝土，坍落度控制同立柱，混凝土浇筑工艺同立柱。2.3.6模板拆除模板及支撑的拆除：先拆除侧模，待混凝土强度达到设计强度的80%后，利用吊车进行模板拆除施工，遵循先装后卸的原则，先拆卸侧模，再拆卸底模，不得生拉硬拽损坏构造

36、物。拆下的模板要清扫干净、有序堆码以利下一次的使用。2.3.7混凝土养护混凝土养护同立柱。2.4垫石施工当盖梁施工完毕时，恢复测量放样，对施工垫石位置进行凿毛，清理干净后，进行垫石钢筋绑扎，模板安装、加固、校正，然后浇筑垫石混凝土。混凝土采用土工布覆盖洒水养护。3 桥台3.1承台施工3.1.1基坑开挖同系梁基坑开挖。3.1.2混凝土垫层浇筑同系梁垫层浇筑。3.1.3钢筋制作与安装1）钢筋制作严格按设计图的形状、尺寸、数量进行。2）垫层养护达到要求后，将桩主筋纠正到位，并将垫层面清扫干净，弹出控制线，按设计图将钢筋标好，以保证成型钢筋绑扎美观，钢筋规格、数量、排距、标高正确，满足保护层厚度要求。

37、3）在承台混凝土浇筑前，必须复测肋板预埋钢筋位置，以确保埋设位置准确。承台钢筋绑扎完毕后，进行隐蔽验收，做好记录。3.1.4模板施工1）承台模板均采用大块钢模，吊车配合人工安装。2）钢模支模前必须提前在场地进行预拼装检验，在各项指标（如几何尺寸、表面平整度、拼缝大小、拼缝处相邻模板高差等）均满足规定质量要求后方可使用。3）承台模板必须按垫层上控制线支模，支模前必须提前刷好脱模油，模板拼装时接缝处粘贴双面胶（防止缝隙处漏浆），底部用砂浆封住空隙。4）模板安装完毕后，首先质检员对模板的垂直度、稳定性、支撑螺杆间距、模板的几何尺寸、模板拼缝及连接处牢固度进行自检，自检合格后报监理工程师检验并做好复核

38、记录，合格后方可进入下道工序。5）肋板预埋钢筋的绑扎在模板立设完毕后进行，根据模板上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。3.1.5混凝土施工混凝土浇筑、模板拆除及混凝土养护同系梁。3.2肋板施工肋板施工同立柱。3.3盖梁施工对于桥台盖梁形式，采用桥台填筑完成后施工，以桥台填筑材料做为底模，垫层采用10cm厚C20混凝土，垫层支模材料采用10cm*10cm方木，支模尺寸按承台尺寸每边外放10cm。模板顶标高误差控制在允许范围以内。垫层按规范要求将垫层混凝土振捣密实、平整，表面平整度控制在2cm以内。钢筋加工按图纸要求预留支座垫石、耳背墙及挡土板钢筋，模板安装、混凝土

39、浇筑、拆模及混凝土养护施工同桥墩盖梁施工方案。六、施工注意事项1、高空作业时，上下施工人员必须配合紧凑，上面的施工人员严禁不系安全带操作，同时防止脚下踏空；下面的施工人员必须戴安全帽，时刻注意高空落物，确保高空作业的安全。2、抱箍安装必须在墩柱混凝土强度达到设计强度的75%以上才能进行，为增加抱箍钢带与墩柱之间的摩擦力，保护墩柱混凝土外观，在抱箍与墩柱间加垫2mm厚橡胶皮。3、支座垫石与挡块钢筋预埋时要控制好安装高度与平面位置，严禁出现偏位与超高现象的出现。4、浇注混凝土之前在模板内侧涂刷脱模剂，脱模剂宜采用同一品种，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料；确保模板与钢筋之间有足够的保护层

40、。5、浇筑混凝土期间，应设有专人检查模板、钢筋和对拉螺杆等的稳固情况，当发现有松动、变形、位移时，应及时处理。6、在浇注混凝土过程中，施工人员应注意正确使用插入式振捣棒，防止振捣棒与模板、钢筋、对拉螺杆碰撞所引起的松动、变形、位移。7、施工过程中应严格按照工艺操作规则进行，对施工的机械设备在运转中应勤加检查，及时维修，保证运转正常。8、施工前应对机具设备、材料、混凝土配合比及施工布置等进行检查，以保证混凝土拌和质量良好，浇筑过程中不发生故障。七、进度保证措施1、开工前进行详细的施工调查、积极开展复测、三通一平和临时工程等施工准备工作，缩短施工准备期。2、组织好施工机械、设备和材料的调运，急用机

41、械设备在一周之内进入施工现场，以满足施工的需要。3、加强现场施工组织指挥，做到指挥正确、指挥得力、效率高、应变能力强。以项目经理和项目总工程师为首的管理体系，决策施工问题，确定施工方案，全面负责施工进度管理。4、建立、健全岗位责任制，施工人员定岗定责，严格技术标准、工艺措施、明确施工纪律，按设计要求施工。5、深化改革、完善竞争机制和激励机制，实行全员风险承包，任务层层落实，把施工进度和职工个人的收益挂钩，兑现奖罚，充分调动全体职工的积极性。6、牢牢抓住关键工序的管理与施工，控制循环作业时间，减少工序衔接时间，提高施工效率。7、根据施工总进度的要求，分别编制月、旬施工生产计划，实施中对照检查，找差距，找原因，完善管理，促进施工。8、当基础开挖时，认真核对地质资料，若发现与设计资料不符，则及时与监理和建设单位联系，