汽车CAE工程分析

1、汽车cae工程分析汽车公司建立高性能的计算机辅助工程分析系统，英专业cae队伍与产品开发 同步地广泛开展cae应用，在指导设计、提高质量、降低开发成本和缩短开发 周期上发挥着日益显著的作用。cae应用于车身开发上成熟的方面主要有：刚度、 强度、nvh分析、机构运动分析等；而车辆碰撞模拟分析、金属板件冲压成型 模拟分析、疲劳分析和空气动力学分析的精度有进一步提高，已投入实际使用， 完全可以用于定性分析和改进设计；虚拟试车场整车分析正在着手研究，此外还 有焊装模拟分析、喷涂模拟分析等。汽车公司建立高性能的计算机辅助工程分析系统，其专业cae队伍与产品开发 同步地广泛开展cae应用，在指导设计、提高

2、质量、降低开发成木和缩短开发 周期上发挥着h益显著的作用。cae应用于车身开发上成熟的方而主耍冇：刚度、 强度（应用于整车、大小总成与零部件分析，以实现轻量化设计）、nvh分析（各种振动、噪声，包括摩擦噪声、风噪声等）、机构运动分析等；而车辆碰撞 模拟分析、金属板件冲压成型模拟分析、疲劳分析和空气动力学分析的精度冇进 一步提高，已投入实际使用，完全可以用于定性分析和改进设计，大大减少了这 些费用高、周期长的试验次数；虚拟试车场整车分析正在着手研究，此外述冇焊 装模拟分析、喷涂模拟分析等。、刚度和强度分析有限元法在机械结构强度和刚度分析方面因具有较高的计算精度而到普遍 采用，特别是在材料应力应变

3、的线性范围内更是如此。另外，当考虑机械应力 与热应力的偶合时，像ansys、nastran等大型软件都提供了极为方便的分析 手段。（1）车架和车身的强度和刚度分析：车架和车身是汽车中结构和受力都较复朵 的部件，对于全承载式的客车车身更是如此。车架和车身冇限元分析的目的在于 提高其承载能力和抗变形能力、减轻其口身重量并节省材料。另外，就整个汽车 而言，当车架和车身重量减轻后，整车重量也随之降低，从而改善整车的动力性 和经济性等性能。（2）齿轮的弯曲应力和接触应力分析：齿轮是汽车发动机和传动系屮普遍采用 的传动零件。通过对齿轮齿根弯曲应力和齿面接触应力的分析，优化齿轮结构参 数，提高齿轮的承载载力

4、和使用寿命。（3）发动机零件的应力分析：以发动机的缸盖为例，其工作工程中不仅受到气 缸内高压气体的作用，述会产生复杂的热应力。缸盖开裂事件时冇发生。如呆仅 采用在开裂处局部加强的办法加以改进，无法从根本上解决问题。有限元法提供了解决这一问题的根木途径。二、nvh分析近年來，随着人们环保意识的增强，对汽车提出了更高耍求。为此，国际汽 车界制定nvh标准，即噪音(noise)、振动(vibration)平稳(harshness)三项标 准，通俗称为乘坐轿车的“舒适感”。对nvh标准的一项试验表明，用顾客较喜欢的轿车作试验，在用水泥铺得较 平坦的公路上，轿车以时速40公里的速度行驶，如将欧洲产轿车的

5、nvh以100% 作标准，日本轿车则为75%,韩国轿车为50%o欧洲轿车悬架技术较高，所以 乘坐舒适，日本轿车设计时将人体工程学考虑在内，对提高乘坐舒适感有很大帮 助。4.车体：特别上瓜b. c拄也容易产生共振。5.后箱也是产生共振的主要地方- 以上几方面产生的噪音，占了汽 车噪音的80鴛以上。3.底盘系：行驶时底盘极易产生 共振：倍动系的机挾声，车轮在 路面的行驶声也通过底盘传入车k引李系：引垄转动时产生的噪音和振动， 从发动机盖-防火墙仪表台下方倍入车箱内。2.车门系：车门跨度大 刚性不足 产生共振：外面的噪声从细缝处三、机构运动分析机构运动分析就是根据原动件的已知运动规律，求该机构其他构

6、件上某些点 的位移、轨迹、速度和加速度，以及这些构件的角位移、角速度和角加速度。通 过对机构进行位移或轨迹的分析，可以确定某机构件在运动吋所需得空间，判断当机构运动时各构件z间是否会互相干涉，确定机构中从动件的行程，考察构件 上某一点能否实现预定的位置或轨迹要求。通过对机构进行速度分析，可以了解 从动件的速度变化规律能否满足工作要求，了解机构的受力情况。通过对机构进 行加速度分析，可以确定各构件及构件上某些点的加速度，了解机构加速度的变 化规律。机构运动分析的方法很多，主要有图解法和解析法。四、车辆碰撞模拟分析汽车作为现代化交通工具，在给人们的生活带来便利与乐趣的同时，也因其 引起的交通事故给

7、人类的生命和财产带來极人的威胁和伤害。因此，汽车的安全 性是汽车厂商、消费者、政府部门高度关注的问题。汽车的安全性可划分为主动 安全性和被动安全性。主动安全性是指汽车能够识别潜在的危险自动减速，或当 突发的因素出现时，能够在驾驶员的操纵下避免发牛交通事故的性能；被动安全 性是指汽车发牛不可避免的交通事故后，能够对车内乘员或行人进行保护，以免发生伤害或使伤害降低到最小程度。交通事故原因的统计分析表明，以预防事故 发生的主动安全性只能避免5%的事故，因此提高汽车被动安全性口趋重要。五、金屈板冲压成型模拟分析由于冲压成型材料利用率高，产品质量稳定，易于实现自动化生产，故这一 工艺方法在汽车生产中得到

8、广泛应用。在传统的冲压生产过程中，无论是冲压工 序的制定、工艺参数的选取，还是冲压模具的设计、制造，都要经过多次修改才 能确定。这种反复的调试过程造成企业人力、物力和财力的大量消耗，导致生产 成本高，生产周期难以保证。冲压成型过程数值模拟技术的出现为改变这种传统模式提供了强冇力的工 具。通过对冲压过程模拟分析得到最佳模具结构和工艺条件，并能通过对板材冲 压过程数值模拟，在计算机上观察到模具结构、冲压工艺条件（如压边力、冲压 方向、摩擦润滑等）和材料性能参数（如皱曲、破裂）的影响，还可以提供最佳 饭料形状、合理的压料面形状、最佳冲压方向、以及分析卸载和切边后的冋弹量, 并补偿模具尺寸以得到尺寸和

9、形状精度良好的冲压件。该技术使试模时间人人缩 短，从而减少制模成木。六、疲劳分析传统的疲劳技术由许多经验公式组成。这些经验公式根据一些理论框架，从 材料、零件或结构的疲劳试验数据屮拟合而成。验证产品的疲劳性能一般需要进 行疲劳试验。疲劳分析依赖于准确的试验数据，同时也需要得到试验验证。过去, 常规设计定型样机疲劳试验需要几年甚至更多时间來发现设计失谋、修改设计。 现代疲劳寿命设计技术是以电子技术（数字信息）和计算机技术（数字仿真）结 合进入机械设计领域，将机械强度寿命由定性设计提高到定量设计。它立足于随 机、动态，整个受载过程的每i实吋信号都参与设计，而不仅仅是一个最大值。 现代疲劳试验技术只

10、需在让算机上用仿真技术，用载荷谱模拟和加载，预测寿命 和反馈优化。这可把试验时间压缩到原來的十分z、百分大大降低了开 发成本，缩短了开发周期。根据疲劳理论，疲劳破坏主要由循环载荷引起。从理论上说，如果汽车的输 入载荷相同，那么所引起的疲劳破坏也应该一样。因此，可以在试车场上按一定 的比例混合齐种路面及齐种事件（如开门、关门、刹车等），重现这一载荷输入。 这一载荷重现通常可能在较短的时间里完成，因此，可以达到试验加速的目的。七、空气动力学分析汽车空气动力学主要是应用流休力学的知识，研究汽车行驶时，即与空气产 生相对运动吋，汽车周围的空气流动情况和空气对汽车的作用力（称为空气动 力），以及汽车的各

11、种外部形状对空气流动和空气动力的影响。此外，空气对汽 车的作用还表现在汽车发动机的冷却、车厢里的通风换气、车身外表面的清洁、 气流噪声、车身表而覆盖件的振动、其至刮水器的性能等方而的影响。为了减少空气阻力系数，现代轿车的外形i般用园滑流畅的曲线去消隐车身 上的转折线。前围与侧围、前围、侧围与发动机罩，后围与侧围等地方均采用园 滑过渡，发动机罩向前卜倾，车尾后箱盖短而高翘，后冀了板向后收缩，挡风玻 璃采用大曲而玻璃，r与车顶园滑过渡，前风窗与水平而的夹角一般在25度一 33度之间，侧窗与车身相平，前后灯具、门手把嵌入车体内，车身表面尽量光 洁平滑，车底用平整的盖板盖住，降低整车高度等等，这些措施

12、有助于减少空气 阻力系数。后箱盖短 而高大曲面跛璃尢园现.js柱门把手嵌入 车体内 表面平滑灯具嵌入www si mw g. com八、虚拟试车场整车分析cae技术的飞速发展、软硬件功能的大幅度提高使得整车系统仿真已经成为 可能。美国工程技术合作公司（eta）在ansyslsdyan软件平台上二次开发 推出的虚拟试验场技术（virtual proving ground, vpg）就是一个对整车系统性 能全而仿真实用软件的代表。vpg技术是汽车cae技术领威屮一个很冇代表性 的进展。vpg是在ansys/ls-dyan软件平台上二次开发推出的，以整车系统为分析 对象，考虑系统各类非线性，以标准路

13、面和车速为负荷，对整车系统同时进行结 构疲劳、权频率振动噪声分析和数据处理、以及碰撞历程仿真，达到在产品设计 前期即可得到样车道路实验结果的“整车性能预测”效果的计算机仿真技术。九、焊装模拟分析机器人在车身焊装工位上的大量应用提高了车身的焊接质量，缩短了生产加 工时间。但如何能够快速而准确地完成全部焊点的加工，即如何规划机器人焊接 路径问题，是目前汽车制造企业迫切需要解决的问题。传统的机器人焊接路径规划方法是根据设计人员提供的工位上的焊点数量 和焊接顺序，由工艺人员根据经验或类似工艺离线编制机器人加工程序，设计加 工工艺。所编写的程序输入到相应设备中，在实验室里预操作，记录下每次偏差 位置，重

14、新编程、设计直至满足生产要求。这不仅耗时、费力，同时对于多机器 人加工的碰撞问题无法解决。一旦涉及多机器人协同加工，则往往在实验室屮釆 用步进式逼近方法配合专家经验加以解决，以免发生碰撞，损坏设备。为此，现代车身焊装模拟分析结合虚拟制造技术，在仿真环境下，运用相应 的优化算法对车身焊装工位的机器人加工路径进行离线规划，并通过仿真加工进 行验证，从而达到指导实际生产的目的。虚拟制造的基础是采用计算机支持的技 术，应用数字建模和仿真技术、虚拟现实技术等来模拟生产、加工和装配等过程, 在计算机上将产占制造”击来，实现将工艺过程转为数字化操作，再由数字化操 作指导实际生产。通过建立生产加工的仿真模型研究制造活动，使用户在设计阶 段能够了解产品未来制造过程，实现对生产系统性能有效的预测与评价。在仿真 环境下的试运行，冇利于进行多工艺方案比较