超高超厚回转窑窑墩施工工法(05[1].1.91)

1、超高超厚回转窑窑墩及顶板施工工法目 录1.工法介绍21.1工法特点21.2适用范围22.工艺原理23.操作工艺和操作要点33.1操作工艺33.2操作要点34.主要材料和机具设备94.1主要材料94.2只要机具105.劳动组织106.质量要求107.安全注意事项118.技术效益分析和工程实例11超高超厚回转窑窑墩及顶板施工工法GF（JG）320621401 05-04-031.工法介绍随着国民经济的飞跃发展，工程建设出现许多新课题，不少大型设备基础按常规施工方法已很难满足设计和设备安装的要求。采用清水混凝土，是实现高效率地利用资源并最低限度地减少影响环境的生态建筑。超高、超厚墙与超厚顶板混凝土一

2、起浇筑，表面要求是清水混凝土对传统意义上的普通混凝土工艺提出了极大的挑战，其施工难度大，可变因素多是施工中的最不利条件。我公司承建北京金隅集团投资的处置城市工业废弃物示范工程的施工中，回转窑设备基础窑墩便是由厚度1米，净高8.6米的钢筋混凝土墙和厚度3.6米的钢筋混凝土顶板组成，设计要求8.6米高厚1米的墙与3.6米厚的顶板一起浇筑，要求表面必须是清水混凝土。在施工过程中，对设备基础窑墩施工工序进行了仔细的分析和研究，制定了窑墩施工工艺，该超高、超厚墙与超厚顶板混凝土一起浇筑施工其施工质量，达到清水混凝土的要求。1.1工法特点1本工法选用了安全可靠、合理经济的模板体系。2本工法满足大型设备基础

3、的竖向结构与上部的水平结构一起施工，保证混凝土的内在质量。3本工法施工工艺简单，无复杂或繁琐的工艺要求和技术要求。4本工法适应时代的环保要求，清水混凝土面给人以“素面朝天”返璞归真的感觉，在当今社会提倡节约能源的时态，起到积极的作用。5解决空间超厚及大体积混凝土的施工方法。6墙与顶板及其他附属构件同时浇筑，模板体系不同于一般结构。1.2适用范围本工法既适用于大型设备的竖向结构与水平结构混凝土一起浇筑施工，又适用于一般的工业与民用建筑中超大、超厚墙体及超厚顶板的施工，同时又适用于普通清水混凝土的施工。2.工艺原理1、施工方案确定合理经济、保质、便捷的钢管扣件式模板支撑体系。2、模板面板选用经济适

4、用的覆膜多层板，混凝土表面颜色一致。3、合理均匀布置并弹线确定对拉螺栓孔位置，模板上螺栓孔的部位用环形塑料垫片，保证穿墙螺栓孔美观无偏移，模板拉接紧密。4、通过掺加一定数量的外加剂，调低混凝土配合比中水泥的用量，调高外加剂的用量，降低浇筑后混凝土产生的热量。5、分层浇筑混凝土，下层的混凝土在混凝土初凝前散发掉部分热量。6、合理控制混凝土浇筑速度，降低混凝土对竖向模板的侧压力，保证混凝土成型后的平整度。3.操作工艺和操作要点3.1操作工艺优选方案支撑体系设计模板设计搭设脚手架墩体（竖向）钢筋绑扎墩体（竖向）模板安装顶板模板支架搭设顶板模板安装绑扎顶板下层钢筋安装设备基础预留洞模板绑扎顶板上层钢筋

5、顶板侧模安装混凝土测温探头布设混凝土浇筑泌水及表面处理混凝土测温养护模板拆除对拉螺栓孔的处理3.2操作要点3.2.1优选方案竖向构件与顶板混凝土浇筑方式有两种。一种是先浇筑窑墩（竖向）结构混凝土，然后再浇筑顶板混凝土，这种方式的优点是施工简便，对窑墩的模板要求有所降低，缺点是窑墩与顶板之间有施工缝，由于窑墩上有大型机械设备对结构不利。第二种方式是窑墩（竖向）结构混凝土一起浇筑，优点是对结构受力有利，难点是对的模板支撑系统要求高，施工难度大。经多方论证和对其他水泥厂同类设备窑墩的调查，最后确定采用第二种施工方法。3.2.2支撑体系及模板设计荷载计算，模板设计计算，支架构造及模板节点设计。通过手工

6、计算和PKPM软件电脑计算相比较，最后确定顶板模板支撑体系采用48×3.5架子管和扣件搭设排架，U托丝杠支顶，100×200木方主龙骨，100×100木方次龙骨。窑墩顶板侧模采用竹胶板面板，50×100木方背楞，架子管外侧背楞，16对拉螺栓。窑墩模板采用多层板面板，100×100木方背楞，架子管外侧背楞，16对拉螺栓。3.2.3搭设脚手架在窑墩外围距顶板挑板外皮400mm搭设，搭设四周交圈封闭的四排架，四排架的立杆间距为1.5米，步距1.8米，四排架每5跨搭设一道内斜撑（不到5跨时搭设1道）。在四排架的外侧每6跨搭设剪刀撑，剪刀撑上下贯通。四排

7、架的最里侧施工人员操作范围内满铺脚手板，没铺脚手板的部位张设大眼水平兜网，脚手架外侧满挂密目安全网。3.2.4钢筋工程钢筋工程按照常规施工方法进行施工，按照常规施工工艺要求对柱体结构加工主筋限位框，墙体结构加工竖向和水平梯子筋控制钢筋位置和钢筋保护层，由于顶板厚度达3米以上按照常规方法加工上层钢筋马凳不能满足要求，钢筋马凳使用25钢筋加工定型马凳控制上层或中间钢筋的位置，在马凳中间加一根25加强筋。当板厚超过3.3米时在马凳中间加两根25加强筋。马凳布置间距为1米。如果在板的中间部位有钢筋时，根据板中间钢筋的位置在马凳中间加焊25钢筋来控制中间钢筋的位置。马凳加工见下图1：图13.2.5模板工

8、程（1）模板设计与制作要点模板设计应根据设计图进行，应保证模板结构合理，强度、刚度满足要求，牢固稳定，拼缝严密，规格尺寸准确，便于组装和支拆。对拉螺栓孔眼的排布应纵横对称、间距均匀，距阴阳角边不小于15cm，在满足设计的排布时，对拉螺栓应满足受力要求。模板龙骨要求有足够的刚度，一般情况下模板龙骨不得有接头，如确须有接头时必须做专门处理，且接头位置要相互错开。模板加工时，材料裁口应弹线切割，尺寸准确，角度到位。为保证模板组合效果，使用前要对模板进行现场预拼，对模板表面平整度、截面尺寸、阴阳角、相邻板面高低差以及对拉螺栓组合情况进行校核，以保证模板质量，并根据情况在模板背面编号，以便安装需要。（2

9、）窑墩模板制作及安装窑墩模板使用12厚覆膜竹胶板做面板，100×100木方做内背楞间距250，双架子管做外背楞间距400mm，16对拉螺栓间距400mm×400mm。对拉螺栓长度超过2米时，对拉螺栓中间用16罗纹钢焊接连接，螺栓与罗纹钢之间焊接长度不少于10cm（双面焊接）。窑墩模板用25钢筋长250焊接内支撑，其间距1000mm，内支撑焊接在附加的通长25钢筋上，附加钢筋与窑墩钢筋之间绑扎牢固。窑墩体模板的稳定使用架子管与顶板架子和外侧的周圈四排架子相连接，外侧的四排架子与顶板的支撑架以及挑板的支撑架相互之间连成整体，架子每5跨一道剪刀撑，剪刀撑与地面成60°角

10、。窑墩模板的布置及安装见下图2、3。 图2 图3（3）窑墩顶板模板制作及安装窑墩顶板模板使用12厚竹胶板做面板，100×100木方做次龙骨间距250，100×200做主龙骨间距500搁置在“U”托上，48×3.5架子管做支撑间距500×500，纵横向水平杆步距1800mm。架子管支撑每5跨一道剪刀撑，每一方向不少于两道剪刀撑。整个支撑系统与外围四周的四排架子连成整体。顶板侧模使用12厚竹胶板做面板，100×100木方做水平背楞间距250mm，双架子管竖向做中间背楞间距450mm，双架子管水平向做外背楞间距450mm，16对拉螺栓间距450

11、15;450mm，对拉螺栓在中间部位用16罗纹钢代替圆钢，罗纹钢与螺栓之间搭接焊不少于10cm（双面满焊）顶板侧模用25钢筋长250焊接内支撑，竖向分为四道，水平间距1000mm，内支撑焊接在附加的通长25钢筋上，附加钢筋与顶板钢筋之间绑扎牢固，顶板模板见下图4：图4（4）窑墩顶板牛腿模板制作及安装窑墩顶板牛腿模板用12厚竹胶板做面板，通长50×100木方做支撑加工成定型模板与顶板侧模连接在一起，然后共同加固。模板见下页图5（5）设备基础洞口预留模板制作及安装窑墩顶板有许多设备基础预留洞口，洞口深度达2米，洞口模板用=5的花纹钢板加工成洞口形状的模板直接预埋在顶板混凝土内。花纹钢板加

12、工时花纹在洞口的里侧，外侧焊接16长200的锚筋，锚筋间距为200。花纹钢板加工时当洞口深度大于1.6米时底部比洞口上部大100mm，当洞口深度小于1.6米时洞口模板底部比洞口上部尺寸大50mm。洞口上部尺寸为图纸设计的洞口尺寸，洞口模板底部用花纹钢板封闭。洞口模板见下图6。 图5 图6（6）模板节点处理竹胶板面板竖缝设在竖肋位置，面板边口刨平后，先固定一块，在接缝处满涂硅酮胶，后一块紧贴前一块连接。水平缝模板接缝处理同竖缝，但在模板背面加短木方盖住水平缝。模板龙骨的连接，模板龙骨为100×100木方，模板龙骨长度不够时需要进行连接处理，连接采用企口缝连接，连接时将相连的两龙骨分别锯

13、成50×500的企口，然后将两企口合缝并用2道直径16的螺丝连接牢固。对拉螺栓孔与模板面之间用厚15圆形垫圈固定在模板面上。模板安装固定并校正好后，安排人员将顶板钢筋临时拆开，安排人员将组装模板的拼缝用硅酮胶封闭密实。3.2.6混凝土工程（1）测温探头的布设：测温探头的布设必须具有代表性，能全面反映大体积混凝土内各部位的温度，应包括底面中心和上表面，平面应考虑中部和边角区。在本工程布设测温点还得考虑顶板下有墩与顶板下没有墩两种不同情况进行布设测温点。（2）测温方法：采用温度测试议，精度为±0.5，温度探头预先埋入混凝土内，在温度测头处焊一根导管，高出板面30cm以便固定探头

14、导线，同时注意避免浇筑混凝土时损坏折断探头导线。（3）混凝土布料：使用直径12.5mm长8米的铁皮加工的串筒向底部输送混凝土，串筒随着混凝土的浇筑而逐步向上移动。利用串筒向窑墩送混凝土时，使用2个串筒分别轮换输送混凝土。（4）混凝土振捣振捣混凝土时，先将窑墩顶板上层钢筋临时拆除，振捣人员从钢筋拆除部位进入到顶板的下层钢筋上，在顶板下层钢筋处对窑墩进行振捣。窑墩混凝土浇筑到位后，振捣人员退到顶板的顶层钢筋上面，钢筋工将临时拆除的上层钢筋进行修复，然后再继续浇筑顶板混凝土。振捣混凝土采用分层分区振捣的方法，振捣人员梅花式移动振捣棒，振捣帮的最大移动距离不大于50cm，振捣时快插慢拔，以混凝土表面不

15、再出现气泡和表面不再下沉时为振捣密实。（5）混凝土养护：一般大体积混凝土在浇筑完成后1224小时后开始养护，但要根据浇筑时的气温、混凝土的凝固时间等特定条件合理常握。对大体积混凝土采用表面覆盖塑料布，在塑料布上覆盖草帘被，对草帘布进行浇水保持湿润。根据所测混凝土的温度变化情况增减所覆盖草帘被的厚度。（6）混凝土测温：混凝土测温从混凝土浇筑后24小时开始，升温阶段每4小时一次，降温阶段每4小时一次，7天后每8小时一次，直至温度变化稳定。3.2.7模板拆除模板拆除要严格按照施工方案的拆除顺序进行，并加强对清水混凝土成品和对拉螺栓孔眼的保护，拆除模板时，要按照程序进行，操作人员不得站在顶部采用晃动、

16、撬动模板，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹和损坏模板。模板拆除时，先拆除模板之间的对拉螺栓及连接件，在依次拆除斜撑管水平管竖管等，最后拆除模板面板。3.2.8对拉螺栓孔眼修复和封堵模板拆除后，将对拉螺栓在根部用气焊割掉，然后清理螺栓孔，洒水湿润，用界面剂的稀释液（约50）调同配比砂浆（砂浆稠度为1030mm），将孔眼补平，最后用特制圆形工具将螺栓孔加工成规则的圆形。4.主要材料和机具设备4.1主要材料1、主要材料：12厚腹膜竹胶板、100×200木方、100×100木方、48×3.5架子管、扣件、U型支托、商品混凝土。2、辅助材料：硅酮胶、直径50厚25塑料垫

17、圈、园钉、火烧丝、16对拉螺栓、塑料薄膜、草帘被、安全网。4.2只要机具塔吊（12t汽车吊）、混凝土输送泵、手提电锯、混凝土振捣棒、木工机械、钢筋加工机械、水平仪、经纬仪等5.劳动组织1、总指挥1人；现场协调1人。2、值班人员（每组）：组长1人，副组长1人，安全员1人，塔吊司机及指挥共3人，试验工1人，钢筋工长1人，木工工长1人，混凝土工长1人，电工1人。3、操作工人根据工程量的大小确定，一般每班木工35人，钢筋工25人，焊工4人，混凝土工16人。6.质量要求本工法必须除遵照执行国家及地方、行业的规范、操作规程、技术规范要求外，还得满足机械设备安装的要求，顶面标高及坡度与设备安装坡度一致，混凝

18、土表面达清水要求不得有蜂窝、麻面、露筋等缺陷，表面气泡每平方米不大于20mm2，且不得集中，最大气泡直径不大于8mm，最大气泡深度不大于2mm，混凝土表面颜色基本一致。结构允许偏差见下表：项次检查项目允许偏差（mm）检查方法1轴线位移墙柱粱5尺量2截面尺寸墙柱粱±3尺量3垂直度层高5线坠全高H/1000且304表面平整度42m靠尺、塞尺5角、线顺直度4拉线、尺量6预留孔、洞口中心线位移10尺量7标高层高±8水准仪、尺量全高±308阴阳角方正3尺量顺直47.安全注意事项1、施工现场实现全封闭管理，非施工人员不得入内。2、浇筑混凝土前再次组织施工人员抽查支撑的搭设情况，发现问题，及时纠正。3、开始浇筑混凝土，施工人员不得在钢管支撑范围内逗留。4、安排专职人员在建筑物四周巡查发现异常情况立即报告，组织施工人员疏散。5、浇筑混凝土时，顶板上部不得安装布料机浇筑混凝土