铰孔质量的判别及其解决措施

1、较孔质量的判别及其解决措施饺孔是半精加工慕础上进行的一种精加工。一般饺孔的尺寸公差等级可达it8it7,表面 粗糙度r。值可达1.60.4。在实际加工屮，常见的较孔质最问题有表面粗糙度和尺寸精度 差，孔口呈喇叭状等。现分析其产生原因和改进方法。1表面粗糙度差的原因及其对策较削速度过人饺削用量各要素对钱孔的农而粗糙度均有影响，其屮以饺削速度影响最人，如用髙速钢钱丿j 钱孔，耍获得较好的粗糙度ra0.63p ； m,对中碳钢工件来说，钱削速度不应超过5m/min, 因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而较削铸铁时，因切們断为粒状，不会形成积屑 瘤,故速度可以提高至！i 810m/min。如果釆用

2、硬质合金较刀,餃削速度可提高至！i 90 13()m/min,但m修整较刀的某些角度，以避免出现打刀现象。较削余呈不适当，进给赧过 大般钱削余虽:为0.10.25mm,对丁较大直径的扎 余量不能大j* 0.3mm,否则表面粗.糙度 很差。故余量过大时可采取粗饺和精饺分开，以保证技术要求。余量过小，不能止常切削也 会使表面粗糙度差。较孔的粗糙度r"值随进给量的增加而增人，但进给量过小吋，会导致径向摩擦力的增大， 引起饺刀颤动，使孔的表面变粗糙。所以，如用标准高速钢饺刀加工钢件，要得到表面粗糙 度ra0.63p: m,则进给量不能超过0.5mm/r,对于铸铁件，可增加至0.85mm/r。

3、较刀刀刃 不锋利，刃带粗糙一般标准钱刀均未经研磨，影响饺孔的表而粗糙度，因此必须对新钱刀进行研磨。研磨时耍 注意较刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最示在这里成形，刀具的粗糙度也在该 处被反映到饺孔的内壁。所以研磨饺刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光, 使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。经研磨的饺刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改 善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了较刀本身的粗糙度, 故有利于改善钱孔的表而粗糙度。钱孔时耒使用润滑液或使用不当的润滑液较孔时未用润滑液，则较刀工作部分的示刀而与孔壁会发生干糜擦，使孔的表而粗糙度差。 同样，使用不适

4、当的润滑液，不但不能改善摩擦情况，反而会使摩擦加剧，影响表面粗糙度。 用高速钢饺刀饺削碳素钢时，可用10%15%的乳化液或硫化油，都能得到较好的表面粗糙 度。饺削铸铁时，一般不用润滑液。钱刀反转退岀时会使表面粗糙度变差钱刀反转退出时，因切削挤压钱丿j,而划伤孔壁，故较完后，应把钱刀从孔内沿进给方向拉 出孔外，对柄部总径大于工件部分的较刀，应保持与切削吋相同转向退出。2喇叭状孔的起 因及解决措施较孔为喇叭状主要原因是：较刀的切削部分与底孔不同心，进给方向和工件旋转屮心不一致 等。解决措施如f：改善较刀的导向性能可采用精密导向套，使饺刀沿规定的孔道饺削，如条件不允许用导向套，则可采用浮动夹头 装夹

5、钞刀，这样也可减小孔的喇叭形。缩短较刀标准长度来改善喇叭形其方法有2利i：钱刀的标准长度a 4-12mm,其余部分直径磨小0.20.7mm；取较刀 的标准部分为412mm,其余部分辭出较大的反锥，这2种方法均能缩如标准长度，有利 于较刀更好工作，示一种方法导向性略有降低，在实际工作屮常用第1种方法。3防止孔径 扩大开始钱孔、孔径就较大开始较孔的孔径较大。其原因是一般山于设备、较刀某些缺陷和较削用量选择不妥，所以应 当检查相互位置是否正确，钱刀和工件是否同心、主轴或夹头有无径向跳动等因索。如果这 些都无问题，则考虑选择的切削用疑是否合适。一般来说，孔径的增人是随切削速度、走刀量和饺削余虽的增大而

6、增大，选用适当的润滑液能改善孔径的扩张。总z,必须具体分析研 究、找出原因，才能解决。开始钱孔时孔径精确，后來孔径增大 这种孔扩大原因是刀齿上 形成积屑瘤，或刃带粘屑而引起的。对高速钢餃刀除淬火外，还需表面硬化处理，餃削时采 用极压润滑油等措施。均能改善粘闻情况。另外，正确选择切削速度，也可减少粘西，一般 工件材料越软，饺削速度应越小。此外，为改善钱孔质量，去除孔壁上的刀痕，钱刀应设计 成不等距的刀齿。4结语以上简略地谈了有关钱孔的质量问题，但在整个加工过程屮，影响因索是很多的，故在实际 生产屮对具体问题应具体分析，从屮找出原因，制定对策，以提高钱孔质量。表11绞刀钱孔加工问题产生的原因及解决

7、办法问题现象问题原因解决办法孔径增大, 误差大1、饺刀外径尺寸设计值偏大或饺刀刃 口有毛刺2、切削速度过高3、进给量不当或加工余量过大4、较刀主偏角过大5、饺刀弯曲6、较刀刃口上粘附着切屑瘤7、刃磨吋较刀刃口摆差超差8、切削液选择不合适9、安装较刀时锥柄表面油污未擦干净 或锥而冇磕碰伤10锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后 锥柄圆锥干涉11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏12、较刀浮动不灵活13、与工件不同轴14、手钱孔时两手用力不均匀，使钱 刀左右晃动1、根据具体情况适当减小饺刀外径2、降低切削速度3、适当调整进给量或减少加工余量4、适当减小主偏角5、校直或报废弯曲的不能用的较刀6、用油石仔细修整到

8、合格7、控制摆差在允许的范围内8、选择冷却性能较好的切削液9、安装较刀询必须将较刀锥柄及机床主 轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用 油石修光10、修磨较刀扁尾11、调整或更换主轴轴承12、重新调整浮动卡头13、并调整同轴度14、注意正确操作孔径缩小1、较刀外径尺寸设计值偏小2、切削速度过低3、进给量过大4、饺刀主偏角过小5、切削液选择不合适6、刃磨时较刀磨损部分未磨掉,弹性 恢复使孔径缩小7、较钢件时，余量太大或较刀不锋利， 易产生弹性恢复，使孔径缩小8、内孔不圆,孔径不合格1、更换较刀外径尺寸2、适当提高切削速度3、适当降低进给量4、适当增大主偏角5、选择润滑性能好的油性切削液6、定期互换较

9、刀，正确刃像较刀切削部 分7、设计较刀尺寸时，应考虑上述因素， 或根据实际情况取值；8、作试验性切削，取合适余量，将较刀 磨锋利1、较刀过长，刚性不足，较削时产生 振动2、较刀主偏角过小1、刚性不足的较刀可釆用不等分齿距的 饺刀，饺刀的安装应采用刚性联接2、增大主偏角餃出的内孔 不圆3、饺刀刃带窄4、较孔余量偏5、内孔表面有缺口、交叉孔6、孔表 面有砂眼、气孔7、主轴轴承松动，无导向套，或较刀 与导向套配合间隙过大8、由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工 件变形3、选用合格饺刀4、控制预加工工序的孔位置公差5、采用不等齿距较刀，采用较长、较精 密的导向套6、选用合格毛坯7、采用等齿距饺刀饺削较精密的

10、孔时， 应对机床主轴间隙进行调整，导向套的 配合间隙应要求较高8、采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力孔的内表面 有明显的棱 面1、较孔余量过大2、较刀切削部分后角过大3、较刀刃带过宽4、工件表面有气孔、砂眼5、主轴摆茅过大1、减小饺孔余量2、减小切削部分后角3、修磨刃带宽度4、选择合格毛坯5、调整机床主轴内孔农面粗 糙度值高1、切削速度过高2、切削液选择不合适3、较刀主偏角过大，较刀刃口不在同一圆周上4、较孔余量太大5、饺孔余量不均匀或太小，局部表面 未较到6、较刀切削部分摆差超差、刃口不锋 利，表面粗糙7、较刀刃带过宽8、饺孔时排屑不畅9、较刀过度磨损10、较刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃11、刃口

11、有积屑瘤12、由于材料关系，不适用于零度前 角或负前角饺刀1、降低切削速度2、根据加工材料选择切削液3、适当减小主偏角，正确刃磨较刀刃口4、适当减小饺孔余量5、提高较孔前底孔位置精度与质量或增 加饺孔余量6、选用合格较刀7、修懒刃带宽度8、根据具体情况减少狡刀齿数，加大容 屑槽空间或采用带刃倾角的较刀，使排 屑顺利9、定期更换较刀，刃磨时把磨削区磨去10、较刀在刃懒、使用及运输过程中， 应采取保护措施，避免碰伤11、对已碰伤的较刀，应用特细的油石 将碰伤的饺刀修好，或更换饺刀12、用油石修整到合格，采用前角5° 10°的较刀饺刀的使 用寿命低1、较刀材料不合适2、较刀在刃磨

12、时烧伤3、切削液选择不合适，切削液未能顺 利地流动切削处4、较刀刃懒后表面粗糙度值太高1、根据加工材料选择狡刀材料，可采用 硬质合金较刀或涂层较刀2、严格控制刃磨切削用量，避免烧伤3、经常根据加工材料止确选择切削液4、经常清除切屑槽内的切屑，用足够压 力的切削液，经过精磨或研磨达到要求饺岀的孔位 置精度超差1、导向套磨损2、导向套底端距工件太远3、导向套长度短、精度差4、主轴轴承松动1、定期更换导向套2、加长导向套，捉高导向套与饺刀间隙 的配合精度3、及吋维修机床4、调整主轴轴承间隙1、较孔余量过大2、工件材料硕度过高3、切削刃摆差过大，切削负荷不均匀1、修改预加工的孔径尺寸2、降低材料硕度或

13、改用负前角较刀或硕 质合金较刀钱刀刀齿崩 刃4、饺刀主偏角太小，使切削宽度增大5、较深孔或盲孔时，切屑太多，乂未 及时清除6、刃磨时刀齿已磨裂3、控制摆差在合格范围内4、加大主偏角5、注意及吋清除切屑或采用带刃倾角较 刀6、注意刃磨质量较刀柄部折 断1、较孔余量过大2、较锥孔吋，粗精较削余量分配及切 削用量选择不合适3、较刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞1、修改预加工的孔径尺寸2、修改余量分配，合理选择切削用量3、减少较刀齿数，加人容屑空间或将刀 齿间隙磨去一齿。饺孔后孔的 中心线不直1、饺孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较 小时，由于较刀刚性较并，不能纠止 原有的弯曲度2、较刀主偏角过大3、导向不良，使

14、较刀在较削小易偏离 方向4、切削部分倒锥过大5、较刀在断续孔中部间隙处位移6、手饺孔时，在一个方向上用力过大， 迫使较刀向一端偏斜，破坏了较孔的 垂直度1、增加扩孔或镯孔工序校正孔2、减小主偏角3、调整合适的较刀4、调换有导向部分或加长切削部分的钱 刀5、注意正确操作6、注意止确操作加工材料较刀直径do (mm)切削深度ap(mm)进给量f (min/r)切削速度v(m/min)钢 owlooompa<100. 080. 120. 150. 25612钢 owlooompa10 200. 12 0. 150. 200. 35612钢 owlooompa20 400. 150. 200.

15、300 50612钢 o b1000mpa<100. 080. 120. 150 25410钢 o blooompa10 200. 12 0. 150. 200. 35410钢 oblooompa20 400. 150. 200. 30-0. 50410铸钢(0 iw700mpa)<100. 080. 120. 150. 25610铸钢(o i)w700mpa)10 200. 12 0. 150. 200. 35610铸钢(ow700mpa)20 400. 150. 200. 300. 50610灰铸铁hbw200<100. 080. 120. 150. 25815灰铸铁hbw20010 200. 12 0. 150. 200. 35815灰铸铁hbw20020 400. 150. 200. 300. 50815灰铸铁hb>200<100. 080. 120. 150. 25510灰铸铁hb>20010 200. 12 0. 150. 200. 35510灰铸铁hb>20020 40|0. 1