通用电装施工工艺

1、 审 定日 期2010.10标 检审 核 校 对描 校编 制描 打生 产 设 计船舶电装施工工艺 XC2006-680-00A南通鑫畅船舶配套工程有限公司标记数量 修改单号签 字日 期总面积m20.25共 页55第 页1会 签旧底图登记号底图登记号电装施工工艺XC2006-680-00A第 2 页目 录目 录.2总 则.3A 船舶电缆敷设工艺.31.电缆敷设前的准备工作.32.相关制作工艺.43.在船体构件和甲板上开孔.134.电缆支承件、贯穿件、安装件的焊装.155.电缆敷设.166.电缆贯穿件的封堵.30B 船舶电气设备安装工艺 .321. 设备安装前的准备工作.322. 设备安装的基本要

2、求.323. 设备安装操作要求.32C 船舶电气设备和电缆接地工艺.481.接地种类（按功能分为三种）.482接地工艺基本要求.483. 接地操作要领.48 电装施工工艺XC2006-680-00A第 3 页总 则一、范围 本工艺文件规定了电装前的准备工作、基本的工艺要求、操作要领及检验。 二规范性引用文件 LR2004 船舶入级规范和规则。 CCS2006 中国船级社钢质海船入级规范 CSQS 中国造船质量标准 CB/T3667.13667.6-1995 船舶电缆敷设和电气设备安装附件 CB/T 3909-1999。 船舶电气设备安装工艺 三技术内容 A. 船舶电缆敷设工艺 B. 船舶电气设

3、备安装工艺 C. 船舶电气设备和电缆接地工艺 A 船舶电缆敷设工艺1.电缆敷设前的准备工作 1. 1技术准备: 1.1.1电缆规格型号的确定以及电缆订制工作，本船一般电缆的规格根据规格书要求订制; 1.1.2 电气设备布置图、综合导电图、电舾装件布置图、电缆清册、托盘表、全船绝缘布置图、防火区域划分图等图纸的对照和消化； 1.1.3 熟悉本船工艺要求； 1.1.4 根据综合导电图、电缆清册，主干电缆的拉敷时间和顺序编制电缆的拉敷清册； 1.2电装预装件的准备 1.2.1 对技术部门下发的各类明细仔细核实，做到信息及时反馈； 1.2.2 根据托盘预制电舾装件； 1.3 按本船的电舾装件布置图进行

4、电舾装件的定位和开孔; 1.4 电缆的预切割 1.4.1 根据 1.1.4 所编制的电缆拉敷清册切割电缆,并事先做好临时标牌；电装施工工艺XC2006-680-00A第 4 页2.相关制作工艺 2.1 预制件的工艺要求 2.1.1贯穿件的规格尺寸 2.1.1.1 电缆框YK 型电缆框用于保护较小电缆束通过横梁纵骨、非水密舱壁或水密防火舱壁；TK型电缆框用于保护电缆束通过横梁纵骨，非水密舱壁或水密防火舱壁。电装施工工艺XC2006-680-00A第 5 页电装施工工艺XC2006-680-00A第 6 页电装施工工艺XC2006-680-00A第 7 页电装施工工艺XC2006-680-00A第

5、 8 页405570901101401702002502503.0123.1643.3143004.0744.2864.4922503.8934.0274.1954.3984.5983005.1545.4775.6975.9726.2472504.7744.9435.0897.0055.4835.7793006.4895.5206.9177.2877.4557.8632506.8667.0479.9497.5267.8818.2633009.3649.6208.33710.27710.76611.2632508.10611.3948.5778.9319.29430011.0729.39411.

6、71512.21112.70725012.6329.6239.98010.34210.70511.00030013.61613.56414.14614.64115.35025012.34012.74613.15813.57914.00030016.91317.48318.05418.62919.60025016.56713.96514.38214.80415.19030018.59319.17119.73320.31021.270mmB,mm质量，kgLL1&H2501005615050200753001003501405001407400140450140电装施工工艺XC2006-6

7、80-00A第 9 页2.1.2贯穿件的制作要求 2.1.2.1外观质量要求 产品表面均应平整、光滑、边缘应无锐角、毛刺、裂纹和缺口. 2.1.2.2表面处理及镀层 填料函的垫圈、塞板、夹紧螺母和TJ型底座均应镀锌纯化。 2.1.2.3填料函的垫圈、塞板、夹紧螺母和TJ型底座均应镀锌纯化。铝合金零件应作防腐蚀处理; 2.1.2.4 电缆管螺纹外部应涂防腐油脂，电缆框，电缆筒和灌注式电缆盒均涂防锈底漆;2.1.2.5完工后请打上标志（所属区域、图纸上的代号等） 2.1.3电缆支承件的制作要求 2.1.3.1电缆托架 2.1.3.1.1本船采用重型组装式(U型)单/双层电缆支架、U型单根支架；(见

8、图电装施工工艺XC2006-680-00A第 10 页2.1.3.1.5、2.1.3.1.6、2.1.3.1.4) 2.1.3.1.2 扁钢组装式(I 型)单/双层电缆支架 2.1.3.1.3 扁钢组装式（H 型）单/双层电缆支架2.1.3.1.4 U 型单根支架电装施工工艺XC2006-680-00A第 11 页2.1.3.1.5 重型组装式(U 型)电缆支架2.1.3.1.6 重型组装式(U 型)双层电缆支架电装施工工艺XC2006-680-00A第 12 页组装件底脚之间的距离要求 如下： DZ150 DZ300 900mm， DZ400 DZ800 1500mm2.1.3.2电缆托架的

9、相关规格(U型组合托架) 电缆托架组合骨架及支脚的材料按下表来选择： 电缆托架规格 电缆托片规格 组合骨架 支脚 DZ150 U-150 Z-2 U-2 DZ200 U-200 Z-2 U-2 DZ300 U-300 Z-2 U-2 DZ400 U-400 Z-2 40X40角钢 DZ500 U-500 Z-2 40X40角钢 DZ600 U-600 Z-2 40X40角钢 DZ700 UT-700 30X30角钢托片 30X30角钢 45X45角钢 DZ800 UT-800 30X30角钢托片 30X30角钢 45X45角钢 2.1.3.3电缆托架的制作要求 2.1.3.3.1扁钢或角钢骨架

10、依据所属区域的托盘下料，打磨去切口毛刺，两端无锐角 支撑脚依据所属区域的托盘下料,一端倒角，钻孔 骨架与电缆绑扎支架焊接后去渣打磨钻孔整体酸洗镀锌（电缆绑扎支架上表面至骨架上沿距离58mm） 支撑脚的间距：当宽度B不大于500mm时，支撑脚间距不大于1500mm; 支撑脚的个数：托架长度不大于1250mm时，支撑脚个数为2对 托架长度为15501850mm时，支撑脚个数为3对 托架长度为 21502750mm 时，支撑脚个数为 4 对电装施工工艺XC2006-680-00A第 13 页支撑脚的紧固装置为镀锌螺栓、螺母、平垫、弹垫,露天甲板区域的电缆托架的支撑脚紧固装置材质为不锈钢 组装完成后请

11、打上标志（所属区域、图纸上的代号等） 代号的具体表示方法请参见相关的电舾装件布置图和托盘表2.1.3.4 电缆走线扁钢类型 L B H 1 等定 20 待定 3 2 等定 40 待定 3 2.1.3.5电缆走线扁钢制作要求 用相应规格的扁钢弯制成，切口的毛刺及锐边打磨光滑，镀锌. 具体的表示方法参见区域电舾装件布置图和托盘表 2.1.3.6 电缆管的制作要求 依据相应的图纸下料预制，切口的毛刺及锐边打磨光滑，镀锌 3.在船体构件和甲板上开孔 3.1熟悉本船的图纸和相关的工艺要求; 3.2开孔一般应为圆形或腰圆形,如开孔为其它形状,其折角应为圆角 3.3在横梁、肋骨及纵桁上开孔见图1和表1。开孔

12、边缘至纵桁面板的距离H应不小于纵桁腹板高度h的40%。当贯通件开孔尺寸超过上述规定进行强度补偿时，应与船体结构专业联系。 3.4在甲板上开孔 3.4.1开孔的形状为圆形或腰圆形，孔的长宽比不小于2，其长轴应尽量沿艏艉线方向布置，以保证在相同的面积情况下减少沿船宽方向的开孔宽度。 3.4.2 在船肿二分之一船长的区域内的强力甲板上开孔，沿船宽方向的开孔尺寸不得超过货舱口至船边距离的 6%,其它处甲板上开孔，腰圆形开孔宽度不得超过货舱口至船边距离的 9%，圆形的开孔则不超过上述距离的 6%。当贯通件开孔尺寸超过上述规定进行强度补偿时，应与船体结构专业联系。电装施工工艺XC2006-680-00A第

13、 14 页注： 1）开孔应有光滑的边缘和良好圆角。 2）对应加强的孔使用的框圈，其钢板厚度与所属构件厚度相当。 电装施工工艺XC2006-680-00A第 15 页4.电缆支承件、贯穿件、安装件的焊装 4.1 电缆框、筒与电缆支承件、船体构件的间距 4.1.1电缆贯穿横梁或舱壁电缆框（见图2，当电缆框有填料时，图中200D300） 图中 E 表示电缆离开电缆框内壁最小距离，电缆支承件上表面一般比电缆框内表面高 10mm。图 2 电缆贯穿横梁或舱壁电缆框4.1.2 电缆贯穿甲板电缆筒(见图3) 图中 E 表示电缆离开电缆框内壁最小距离，电缆支承件上表面一般比电缆筒内表面高 10mm。电装施工工艺

14、XC2006-680-00A第 16 页4.2 电缆支承件、贯穿件应焊接牢固，应能保证电缆坚固而不致脱落。电缆框、筒在船体舱壁或甲板上的焊接应釆用双面连续焊； 4.3支承件和安装件的撑脚不应直接焊接在主甲板以下的船壳板上，也不应直接焊接在球扁钢的端面上； 4.4若在水密舱壁、油柜和水柜上焊接底脚，则须加装加强复板焊接； 4.5 所有焊接件在焊接后应随即清除焊渣，并涂以防锈漆。电缆敷设前，电缆通舱件部分应预先涂以完工漆。5.电缆敷设 5.1电缆切割 5.1.1 根据本船的电缆清册，事先做好电缆临时标牌，标牌上注明电缆编号、规格、长度、起终点设备名称和位置，每根电缆二块； 5.1.2 每根电缆切割

15、时，随时将临时标牌包扎于该电缆的两端； 5.1.3 电缆的切口应避免受潮影响绝缘，必要时可釆取包扎封口措施； 5.1.4按照电缆清册规定的拉敷地点及顺序将电缆依次卷入电缆筒备用。 5.2 电缆敷设的基本工艺要求 5.2.1电缆敷设的线路应尽可能平直和易于检修。 5.2.1.1主干电缆暗式敷设时，敷设路径上的封闭板必须便于开启； 5.2.1.2所有电缆线路的分支接线盒若为暗式安装时，则封闭板必须便于开启，并有耐久标志； 5.2.1.3 不应将电缆敷设在隔热或隔音绝缘层内，也不应在电缆上喷涂油漆、泡沫塑料等隔热材料； 5.2.1.4 冷藏室、锅炉舱等处的电缆应全部明线敷设，居住室应尽可能采用暗式敷

16、设。 5.2.2 电缆敷设应防止机械损伤 5.2.2.1 尽量避免在货舱、贮藏室、甲板上、舱底花钢板下等易受机械损伤的场所敷设电缆，若无法避免时，则须设置电缆护罩或电缆管加以防护。货舱和甲板上的电缆护罩厚度，一般不应小于3mm,以保证足够强度； 5.2.2.2 尽量避免在可动或可折卸的部位敷设电缆，以免活动件移动或折装时损伤电缆； 5.2.2.3 电缆穿过甲板时，应采用金属电缆管、电缆筒或电缆围板保护；5.2.2.4 在前桅敷设电缆应采用长度不小于 2m 的镀锌钢管（或不小于 1m单根电缆管） 。保护钢管尽可能装在前桅后部，且管子上端必须密封(见图 4)。电装施工工艺XC2006-680-00

17、A第 17 页注：具体的敷设方法参见相应区域的电舾装件布置图！电装施工工艺XC2006-680-00A第 18 页5.2.2.5 雷达桅内敷设电缆，可在距甲板高度250mm以上处，经多个水密电缆筒或水密填料函箱将电缆引出（见图5） 注：具体的敷设方法参见相应区域的电舾装件布置图！电装施工工艺XC2006-680-00A第 19 页5.2.3 电缆敷设不应跨过船体伸缩接头，如确实不能避免时，电缆应保证有一定伸缩裕度； 5.2.4电缆应尽量远离热源敷设。电缆离蒸汽管、排汽管及其法兰、电阻器、锅炉等热源的空间距离一般应不小于100mm；电缆与蒸汽管、排汽管交叉时，其空间距离一般不应小于80mm,否则

18、应采取有效的隔热措施。 5.2.5 电缆敷设应防止潮气凝结和油、水的影响 5.2.5.1 尽量避免在有潮气凝结、滴水和有油、水侵入的场所敷设电缆； 5.2.5.2 在易受油水浸渍的花钢板下敷设电缆时，应将电缆敷设在金属管子或管道内，管子或管道应贴近花钢板安装，其两端一般应高出花钢板 250mm 以上，并用填料函或护圈填塞堵料封闭(见图 6a、图 6b)。电装施工工艺XC2006-680-00A第 20 页5.2.5.3 在潮湿舱壁上敷设电缆时，电缆与舱壁间至少有20mm的空间； 5.2.6 电缆应避免穿越易燃、易爆和有腐蚀性气体影响的场所（如氧气间、油漆间、蓄电池室等）,对必不可少的照明电缆应

19、敷设在金属管内。金属管穿过舱壁时，应保持其原有的密封性能，以防止有害气体进入其它舱室。 5.2.7 电缆严禁穿越油舱，电缆一般不应穿越水舱，如无法避免时，可用单根无缝钢管穿管敷设，管子与舱壁的焊接应保证水密，并应有防腐蚀措施； 5.2.8 电缆与船壳板、甲板、舱壁及防火隔堵间距不小于20mm，电缆与双层底及滑油、燃油柜的敷设间距应不小于50mm。 5.2.9 电缆敷设的最小弯曲半径：电装施工工艺XC2006-680-00A第 21 页5.2.10 下列电缆应尽量避免敷设在一起 5.2.10.1 具有不同允许工作温度的电缆不应敷设在一起，如敷设在一起，则同束内所有电缆的允许工作温度应以该束中允许

20、工作温度最低的电缆为准； 5.2.10.2 对要求两路供电的重要设备,例如操舵装置的供电及其控制用的两路电缆，应尽最大可能在水平及垂直方向远离敷设； 5.2.10.3 对具有双套设备的重要系统或互为备用完成同一重要功能的双套系统，其各自的供电及其控制用的两路电缆，应尽最大可能在水平及垂直方向远离敷设; 5.2.10.4 具有不同护套或外护层的电缆，若敷设时可能损坏其它电缆的护套或外护层时，一般不应成束敷设在一起； 5.2.10.5 电力推进装置的主电路电缆应与励磁电缆和其它低压电缆分开敷设； 5.2.10.6 到各台发电机去的电缆应单独敷设，最少要分两路。动力电缆和控制电缆可以分束敷设在同一托

21、架上； 5.2.10.7 除光缆处，对于船舶推进和操纵等重要的控制、监测和安全系统的信号电缆，它们可能受到电磁干扰的影响，不能与电力或照明电缆成束敷设在一起； 5.2.11 用于重要设备或应急动力设备、应急照明，以及应急状态下使用的船内通信或信号设备的电缆应尽量远离厨房、洗衣间、机器处所及其舱棚，以及其它高度失火危险处所，但对这些处所中的设备供电的电缆可例外。此种电缆，还应尽合理实际可行，离开舱壁走线以排除由于相邻处所失火可能造成舱壁发热而使其变得不能使用； 5.2.12 由应急配电板至舵机的电缆及由应急配电板至应急消防泵的电缆不允许经过机舱；5.2.13 电缆连接和分支 5.2.13.1 电

22、缆的敷设通常不应有接头，如由于维修或分段造船需要连接接头时，这种接头的导电连续性、绝缘性、机械强度和防护性、接地和耐火或滞燃特性均应不低于对电缆的相应要求； 5.2.13.2 电缆应在适当的接线盒内进行连接和分支。接线端或汇流排应具有适合于电缆定额的尺寸。连接和分支处应有清晰的标志； 5.3电缆的拉敷 5.3.1电缆敷设的厚度一般大约为50mm，具体要求如下： 5.3.2外径约为17mm的电缆，每束最多为6根，成束绑扎方式见图7所示： 电装施工工艺XC2006-680-00A第 22 页5.3.3 外径约为 25mm 的电缆，每束最多为 3 根，成束绑扎方式见图 7 所示：5.3.4穿管电缆的

23、敷设 5.3.4.1管子弯曲半径不应小于管子外径的2倍。 5.3. 4.2管子通过船体伸缩接头或管子因过长而有断裂可能时，应设置伸缩接头。 5.3. 4.3管子在联接处应保证机械和电气上的连续性，并可靠接地。 5.3. 4.4长距离穿管敷设电缆时，应适当设有拉线箱。 5.3.5冷藏场所的电缆敷设 5.3.5.1与冷藏场所无关的电缆，不要穿过冷藏场所敷设。 5.3.5.2 冷藏场所内的电缆应全部明线敷设，并在周围设置护罩，以防机械损伤，电缆与冷藏室的表面之间，应留有一定的空间距离。 5.3.5.3固定电缆的金属支承件均应镀锌或其它防蚀材料。 5.3.5.4如电缆必须穿过冷藏场所的热绝缘层，则电缆

24、应敷设在金属管内垂直穿过，管子两端应设置水密填料函，但设置电缆管要考虑对冷藏室的绝热性能的影响。 5.4电缆的紧固 5.4.1 电缆紧固的基本要求 5.4.1.1 电缆紧固后不应有任何松动，不应损伤电缆，线路应力求平直整齐; 5.4.1.2 电缆分层分束敷设，一般不超过两层，电缆束宽度b不宜大于150mm。对每束多于两层的电缆要充分考虑其载流系数，防止产生电缆过热现象，并应征得现场验船师认可；(见图9、图10) 5.4.1.3 水平敷设的电缆一般采用下托敷设方式，各种支架均应尽量避免横向安装，以免在绑扎电缆时造成扎带上端应力集中的不合理现象； 5.4.1.4 焊接式电缆支承件撑脚间距S: 当其

25、宽度W不大于500mm时，S不大于1500mm；当其宽度W大于500mm时，S不大于1000mm(见图9)。 5.4.1.5 除光缆外，对于船舶推进和操纵等重要的控制和操纵等重要的控制、监测和安全系统的信号电缆，不能与电力或照明电缆在同一束内紧固，分束间距不小于50mm。 5.4.1.6 在扁钢支架上紧固电缆，应使最底层的所有电缆与扁钢接触，并尽量使最底层的电缆宽度稍大于扁钢的宽度，见下图: 电装施工工艺XC2006-680-00A第 23 页5.4.1.7 使用尼龙扎带紧固水平下部支承或垂直敷设的电缆，必须每隔1.5m内采用一根金属扎带紧固电缆； 5.4.1.8 应在一根尼龙扎带的有效长度内

26、紧固电缆束,扎带不许接长使用,扎带收紧应采用专用工具，以保证收紧得合适。 5.4.1.9 在同一电缆束中，扎带的锁扣或搭口的方位应一致，不要任意安置，扎带紧固后距锁扣或搭口56mm处将多余部分切除，力求平整。 5.4.1.10 电缆的支承间距水平敷设时不应超过表 3 的规定，垂直敷设时，该间距可以增加 25%。焊接式电缆支承件间距 C:轻型的不大于 300mm,重型的不大于 350mm。5.4.1.11 电缆紧固间距 A 一般为 300mm,但下托敷设型式水平安装的电缆紧固间距可以扩大到 600mm(相当于焊接式电缆支承件支承间距 C 的两倍，见图 8)。电装施工工艺XC2006-680-00

27、A第 24 页5.4.2 电缆紧固件的选用 5.4.2.1 电缆紧固件通常可选用不锈钢扎带、镀锌钢质扎带、包塑不锈钢扎带、喷塑不锈钢扎带和挤塑钢扎带。 5.4.2.2 扎带选用的一般规定为：机舱和A类重要机器处所、防火舱壁、露天场合及较多潮湿舱室所紧固的电缆均采用包塑不锈钢扎带；居住舱室或其它舱室紧固电缆可采用包塑金属扎带和尼龙扎带。 5.4.3 电缆采用扎带紧固的基本形式 (重型组装式(U型)单/双层电缆支架、U型单根支架的电缆紧固要求与此种型式一致!) 5.4.3.1 采用焊接式电缆支承件紧固电缆 5.4.3.1.1 单层水平安装形式(见图 9)电装施工工艺XC2006-680-00A第

28、25 页5.4.3.1.2 双层水平安装形式(见图 10)电装施工工艺XC2006-680-00A第 26 页5.4.3.1.3垂直安装形式(见图11,按需亦可采用单层以上电缆支承件) 5.4.3.1.4直角弯曲安装形式 其电缆弯曲内半径R一般应不得小于内层最粗电缆外径46倍（见图12a、12b，当电缆框有填料时，图12b中L1300,200L2300）。 5.4.3.1.5水平弯曲安装形式(见图13) 当L超过300mm时，则应增加单只电缆支承件 5.4.3.1.6水平高低落差的安装形式(见图14) a) 当电缆高低落差h超过100mm左右时，需要加适当的电缆支承件予以过渡(见图14) b)

29、 当跨距L在1200mm以下时，中间要加单只电缆支承件，并调整相互间高低落差在100mm以内（见图15） c) 当跨距L在1200mm以上时，中间要加组装电缆支承件，并调整相互间的高低落差在100mm以内(见图16). 5.4.3.1.7垂直交叉的安装形式 分支电缆支承件一般应高于主干电缆支承件50mm以上。当L超过300mm时，则装单只电缆支承件过渡(见图17)。 5.4.3.1.8 扁钢电缆支承件紧固电缆水平（垂直）安装形式（见图 18）电装施工工艺XC2006-680-00A第 27 页电装施工工艺XC2006-680-00A第 28 页电装施工工艺XC2006-680-00A第 29

30、页电装施工工艺XC2006-680-00A第 30 页电装施工工艺XC2006-680-00A第 31 页6.电缆贯穿件的封堵 电缆贯穿船体的舱壁、甲板时，必须保证其原有的防护性能。如：水密性、防火性能等。因此，应采取相应的措施予以保证。6.1 材料6.1.1 贯穿装置所用耐火材料、隔热材料，应采用船检部门认可的不燃材料，并由制造厂提供下列技术资料：A型号标志和产品名称；B主要参数及施工工艺要求；C船检部门认可证件。6.1.2 贯穿装置的电缆占据率不宜大于 30%，且电缆与框壁及电缆与电缆之间应保持一定的填料厚度，一般该厚度不应小于 8mm。6.1.3 施工工艺贯穿装置耐火及水密填料的施工工艺

31、,包括填料的配制、填塞或灌注的程序，施工及固化时间的控制等，均应严格按照所选用的产品说明书的规定。6.2 本船在机舱双层底和露天甲板区域进电气设备部分用热缩管加以密封,热缩套管的施工工艺参照制造厂标准。6.2.1 热缩套管的规格参见下表 序号 型号规格 缩前内径缩后内径缩前壁厚1 RSG-30/8 3080.32 RSG-40/12 40120.33 RSG-50/15 50150.354 RSG-60/18 60180.355 RSG-7022 70220.46 RSG-90/27 90270.47 RSG-100/30 100300.458 SG-110/37 110370.456.2.2

32、根据电缆及填料函的规格选用热缩套管，可参照下表进行。电缆外径CABLE OUT DIA. 填料函内径CABLE GLAND INNER DIA 填料函D尺寸 D DIMENSION OF CABLE GLAND 安装后总外径TOTAL OUT DIA AFT FITTING 选用热缩套管Thermal shrink tube dia. 5-7 8 M161 21.9 30/8 6-12 13 M201 27.5 30/8 11-15 16 M271.5 36.9 40/12 14-18 19 M301.5 41.6 50/15 17-23 24 M361.5 47.3 50/15 22-27

33、28 M422 53.2 60/18 26-33 34 M482 63.5 70/22 32-41 42 M562 75.0 90/27 40-49 50 M643 80.7 100/30 48-57 58 M723 92.4 110/37 电装施工工艺XC2006-680-00A第 32 页6.2.3热缩套管使用说明Manual of Thermal shrink tube (1) 根据上表选择合适规格的热缩套管，通常所选热缩管收缩后的内径应小于电缆外径1mm以上，热缩管长度应大于要包覆长度的5-10%。 (2) 在要包覆的电缆部位的两端做上标记，用干净抹布去除灰尘和污物。 (3) 必要时可

34、在预热后的电缆部位均匀缠绕上一层热熔胶带(厚度约为0.3mm左右)，热熔胶带要压紧 (4) 套好热缩套管，定位后用塑料焊枪或喷灯从热缩套管的中部开始沿园周方向加热使其均匀完全收缩，然后由中间往一端逐步加热至完全收缩，端口有热熔胶溢出，一端收缩完全后，用同样的方法加热收缩另一端，注意加热时一定要沿园周方向移动，待完全收缩后依次向外扩展，以免产生皱折和气泡。 (5) 热缩套管收缩后，再重复加热一遍，使表面光滑平整，整个加热过程要快速移动塑料焊枪。 (6) 在大、小头按连处，若尺寸相差过大或有尖锐角过渡，可在小头一端尺寸较小的热缩管，用第(5)条的方法先使其收缩好，再套上另一根热缩管。或用热熔胶缠绕

35、紧，使其圆滑过渡，再套热管。 (7) 若有弯角，应先从弯角处开始加热热缩管，使其先完全收缩后再向两边扩展。 (8) 待热缩管完全冷却后方可进行下一步操作，最好冷却时间在15分钟以上。 说明：本船的电缆堵料、填料型号待定，施工时请严格按照产品说明书或相关厂家推荐工艺执行！电装施工工艺XC2006-680-00A第 33 页B 船舶电气设备安装工艺1.设备安装前的准备工作 1.1 按照区域电装托盘表进行设备集配,所有电气设备应有制造厂产品合格证。船检部门规定需经船检检验认可的重要设备，应具有船检检验合格或产品型式认可证书，并注意质量保证期限。 1.2 核对设备及其保护元件的型号、规格和整定值，并检

36、查设备及其零件应无缺损，具有内部接线的设备的必要的电路图或配电系统的插片图（贴片挂图）是否配齐。必要时应测量设备的绝缘电阻。 1.3检查设备填料函的数量和内径，应与图纸要求相符，以及与电缆外径相匹配。 1.4 预制的设备支架、底脚、底座等标有相应的设备代号（依据明细表） 1.5 对于航行灯、强光灯等使用插接电源的电气设备，应按系统图要求预先接好电缆及插头。 2.设备安装的基本要求 2.1 对于经常要求操作和维修的电气设备，其安装场所应有足够的通风和空间，便于操作使用和维修。 2.2 设备的安装不应破坏舱壁或甲板原有的防护性能及强度，不应在水密舱壁、甲板、甲板室的露天外围壁上钻孔后以螺钉紧固电气

37、设备。 2.3 在易燃、易爆舱室如蓄电池室、油漆间、煤舱等处，除该处必须的防爆电气设备外，不应安装其它类型的电气设备。防爆电气设备的类型和等级应满足易燃易爆场所的要求。 在蒸汽易于积聚的地方，除该处必须的防水电气设备除外，不应安装其它电气设备。 2.4 电气设备不应贴近油舱（油柜）、水舱（水柜）、双层底等的外壁表面安装。若必须安装时，则设备与此类舱壁表面之间至少应有50mm的距离，还须安装加强复板，但电阻、加热器及其它在工作中能产生高温的电气设备禁止安装。 设备安装在甲板（机舱除外）及水密隔舱壁上也应安装加强复板。 2.5 安装场所如有剧烈振动，足以影响设备正常可靠工作时，设备的安装应设有减震

38、器。 2.6 舱壁的封闭板内一般不安装电气设备，但线路的分支接线盒（箱）可安装在便于开启的封闭板内，应有明显的开启标志。 2.7 露天甲板上安装的电气设备，一般应配有防护罩。 2.8 调节电阻、起动电阻、充电电阻、电热器具及其它工作时产生高温的电气设备，应尽量远离易燃结构和其它设备安装，必要时中间应用隔热材料隔开。 2.9 设备的安装应整齐无歪斜，不影响设备原有防护及工作性能，设备安装应为可拆卸的，其紧固及联接应牢固，并有防止受振动而松脱的装置。 2.10 设备的保护接地参见本工艺的 船舶电气设备和电缆接地工艺。 2.11 设备的安装施工，应在船体校正和涂装结束后进行。 3.设备安装操作要求

39、3.1 主配电板的前后应留有足够的通道，其前面通道的宽度至少为0.8m,后面通道的电装施工工艺XC2006-680-00A第 34 页宽度应至少为0.6m； 3.2 配电板的前后应铺有防滑和耐油的绝缘橡皮。 3.3 配电板的后面和上方不应装有水、油及蒸汽管，如不能避免时，不能装可拆卸的法兰，并采取有效的防护措施；而油柜及其它液体容器，则不得在上述区域安装。 3.4 配电板应安装在甲板的水平底座上(或封闭板的底座上),且与舯线平行或垂直，引入电缆的电缆筒应用填料封闭。 3.5 控制设备及分电箱 3.5.1 在安装场所条件允许的情况下，控制设备及分配电箱的安装高度其下沿一般为1.2m（或上沿为1.

40、8m）。相邻安装的设备其箱体应尽量平齐。 3.5.2 电动机的启动箱、设备的控制箱、主令控制器或控制按钮盒应尽量安装在电动机附近，以便操作、检修和观察。 3.6 蓄电池 3.6.1 蓄电池应安装在专用舱室或箱、柜内。蓄电池不得安装在居住室内。 3.6.2 原动机启动用蓄电池应尽可能接近该原动机安装。若此项蓄电池不能设置在蓄电池室内，则其安装处应保证有适当通风。 3.6.3 蓄电池的安装应便于检测、加液、清洁、更换。上、下层蓄电池之间应留有足够的空间，便于蓄电池安放。每只蓄电池四周应留有不小于20mm的空隙。蓄电池的一般安装高度，即电池液孔塞至甲板的距离不大于1.4m（免维护蓄电池除外）。否则应

41、设有踏板，以便操作。 3.6.4 蓄电池之间的空隙应用不吸潮、耐电解液腐蚀的绝缘材料楔隔、衬垫固定，蓄电池箱或柜底部应以厚度不小于2mm的青铅或其它耐腐蚀材料制成的托盘加以衬垫，托盘的四周高度应不小于45mm.对敞开安装的蓄电池，其箱、柜出风口的管子应直通敞开甲板外。 3.6.5 蓄电池室的门或专用箱、柜的外面应有“禁止烟火”的标志。 3.6.6 酸性和碱性蓄电池不准安放在同一蓄电池舱室、箱或柜内。 3.6.7 蓄电池接线应采用专用电缆和专用螺栓，坚固后，所有的接线柱处应用凡士林或其它油脂涂封，以防止腐蚀。 3.7 舱室照明灯具 3.7.1 舱室照明灯具应参照室内器具的位置适当布置，首先保证操

42、作及工作场所必要照明，并考虑舱室各处的照度。具有二个分路供电的舱室照明灯具，应交叉或间隔布置。 3.7.2 安装在货舱、外走道及其它易受机械损伤的灯具应有坚固的保护罩。 3.7.3 应急照明灯具其外壳应有红色标志。 3.8 强光灯、探照灯及航行信号灯 3.8.1 强光灯、探照灯的安装应便于操纵，应保证其可动部分在工作需要的照射范围内转动灵活无阻。 3.8.2 强光灯、探照灯的安装应设有专用灯架或底座，灯架或底座的高度及型式应与灯具的工作要求相适应。 3.8.3 探照灯安装时，应在其底部与底座之间垫以衬垫，保证水密，对于室内用连杆控制的探照灯，其连杆的安装亦应保证水密及操作灵活。 3.8.4 航

43、行信号灯的安装位置、高度及要求应符合有关信号设备规范的规定。 3.8.5莫氏信号灯电键的安装位置设在驾驶室内前沿的两侧，如有第三只，则设在驾驶室内前沿中央。其安装高度应便于操纵，一般为距甲板1m左右。 3.9 照明附具和日用电器 电装施工工艺XC2006-680-00A第 35 页3.9.1 同一舱室及相邻安装的照明附具的安装高度应尽量一致。 3.9.2 所有器具的电源开关均应是双极断开型的。3.9.3 非防水插座的安装位置应避免设在窗口下。 3.9.4 不同电源种类及电压等级的插座，应采用不同结构的插座，并应标有电源种类及电压等级的标志。 3.9.5 油漆间、蓄电池室、消防控制站、冷藏间及其

44、它类似舱室的照明开关不应设在舱内，鱼库、肉库、冷藏间等相类似的舱室的开关应装有接通指示灯。 3.9.6 在机器处所的花钢板下以及封闭的燃油和滑油分离机室、油漆间、蓄电池室内，不应安装插座。 3.9.7 分路接线盒外面应设有与系统图代号相一致的明显、耐久的标志。 3.10 船内通讯、信号设备 3.10.1 音响及灯光信号设备安装在有关工作人员易于听到和观察之处，并有必要的识别标记。 3.10.2 电铃（警钟）的安装，不得使铃锤罩朝上，以免水及尘埃积聚。 3.10.3 火警按钮盒应安装在较醒目之处。其击锤应设在火警按钮的右侧。 3.10.4 室外安装的指挥电话、扩音遥控站或有线对讲分机，一般应安装

45、在防护型式为IP56的金属箱内。 3.10.5 主机转速表、舵角指示器等单独安装的指示仪表，其指针转向应符合实际运行方向，其安装位置及高度应便于观察。 3.10.6 应急报警装置的控制器，包括总用（通用）报警装置的关闭器等，均应涂上红色和设有标明其用途的明显而耐久的铭牌。 3.11 设备的安装高度 3.11.1 居住区（公用舱室、居住室、过道）的电气设备安装高度见表 1、图 1、图 2表1 居住区的电气设备安装高度 单位为mm电装施工工艺XC2006-680-00A第 36 页3.11.2 居住区以外(机舱、机械区域、其它)的电气设备安装高度见表 2，图 3。电装施工工艺XC2006-680-

46、00A第 37 页3.12 设备安装的基本形式 3.12.1 直接坚固在支架或基座上 a) 螺栓坚固 (见图4) b) 焊接螺母紧固 (见图5) 电装施工工艺XC2006-680-00A第 38 页电装施工工艺XC2006-680-00A第 39 页电装施工工艺XC2006-680-00A第 40 页3.12.2 通过木垫或橡皮固定在基座上 a) 螺栓坚固 (见图7) 电装施工工艺XC2006-680-00A第 41 页b) 焊接螺栓坚固(见图8) 3.12.3 灯具安装 (此工艺反映的仅是安装形式,具体的制作形式参照GB/T3667.5-1995 ) 3.12.3.1 落地式旋转工作灯安装(

47、见图 9)电装施工工艺XC2006-680-00A第 42 页3.12.3.2 壁式旋转工作灯安装(见图 10)3.12.3.3 机舱舱顶灯安装 (见图 11a,11b)电装施工工艺XC2006-680-00A第 43 页3.12.3.4 机舱荧光灯安装 (见图 12a,12b)3.12.4 电气设备在复合岩棉板上的安装 3.12.4.1 直接表面安装 电气设备(重量小于 5Kg 的)用自攻螺钉直接表面安装在复合岩棉板上(见图 13).电装施工工艺XC2006-680-00A第 44 页3.12.4.2 直接嵌入安装 按电气设备(重量小于 5Kg)的外形尺寸在复合岩棉板上开孔,孔略大于外形尺寸

48、,将设备用自攻螺钉直接坚固在复合岩棉板上(见图 14)。3.12.4.3 间接嵌入安装 用支柱或支架作安装件，将安装件焊接在船体构件上，按设备外形尺寸在复合岩棉板上开孔，等电缆进入设备后，安装复合岩棉板，见图 15。电装施工工艺XC2006-680-00A第 45 页3.12.4.4 间接表面安装 用支柱或支架作安装件，其高度尽可能与复合岩棉板外部相一致，使电气设备紧贴复合岩棉板。 a) 支柱式 （见图16） b) 支架式 (见图17) 电装施工工艺XC2006-680-00A第 46 页3.13 设备安装的坚固要求 3.13.1 设备的安装支架、支座或基座应有足够强度。 3.13.2 设备支

49、架、支座或基座的焊接应保证牢固，清除焊渣，涂以防锈漆。 3.13.3 坚固件应为镀锌或具有其它金属镀层。 3.13.4 螺栓、螺母的紧固应牢靠，并具有防止因船舶振动而松脱的措施。 3.13.5 螺栓、螺母紧固后，其螺栓的螺纹应伸出螺母不少于23牙。 3.14 设备的进线 3.14.1 引入电气设备的电缆的弯曲半径应不小于表3中的规定值。 表 3 引入电气设备电缆的弯曲半径 单位为 mm电缆外护层 电缆外径 最小弯曲半径 金属护套、铠装层 任何值 6D 25 4D 其它护层 25 6D 电缆引入防水设备时，在填料函前的电缆有一段直线部分，其长度应大于或等于填料函螺母高度的 1.5 倍，以便于填料

50、函螺母拧出。(见图 18)3.14.2 电缆护套的切割 3.14.2.1 电缆护套的切割不得损伤芯线绝缘，电缆引入设备后，芯线应具有必须的长度。备用芯线保留长度应能够接到最远的端子。 3.14.2.2 电缆护套的切割部位 a) 启动箱、控制箱、分电箱等在进口内壁35mm处剥去。 b) 对内部空间较大的设备，如主、应急配电板，护套应在接线柱200mm处剥去。 3.14.2.3 电缆编织护套的切割 a) 编织护套应在电缆进入设备后靠近内壁处切割并编织金属辫子线以备接地； b) 防水设备则应使电缆进入填料函，填料压紧在护套上，但编织护套应在进填料函后切割并编织金属辫子线以备接地。 3.14.2.4

51、金属编织护套的切割后，应在切割外包以23层塑料胶带扎紧。 电装施工工艺XC2006-680-00A第 47 页3.14.3 芯线处理 3.14.3.1 白炽照明灯具及有绝缘接线板的电阻箱（架）、电热器等产生高温的设备，如芯线受到发热元件的热量幅射，则应套玻璃丝套管或玻璃丝黄蜡管保护。玻璃丝套管应套至芯线根部，并在根部用细扎线扎紧（见图 19） 。3.14.4 引入设备处电缆的紧固 3.14.4.1 引入设备处的电缆在进口处应牢靠固定。对有填料函的设备，可利用填料函固定；如无填料函，则应设有进线托线板（架）或其它电缆紧固件。 3.14.4.2 填料函的紧固，应尽量使填料压紧在护套上，填料函压紧后

52、，应使护套露出内壁35mm，填料函螺母应23牙。 3.14.4.3 电缆在进线托线板上紧固后，应使护套露出内壁35mm,设备封口板的开孔尺寸应于电缆束的外形相符。 3.15 设备的的接线 3.15.1 芯线的端部一般应设有接头。接头与芯线可采用冷压连接，接头的接线孔径应略大于设备接线柱的直径。如芯线截面为4mm2以下，设备的接线柱为具有压板的插入式连接，应采用针型冷压接头。 3.15.2 冷压接头的压接工艺 3.15.2.1 所有冷压接头必须使用专用工具进行压接，专用工具的压模应按接头的规格选用。 3.15.2.2 芯线绝缘的切割不得损坏导体，且切口应平整，其切割长度应等于导体插入接头套筒的长

53、度L加上23mm。 3.15.2.3 接头压接前，应除去芯线导体上的绝缘膜、残渣、油污。 3.15.2.4 压接后的接头，连接管应无裂口、电缆脱出等缺陷。 3.15.3 芯线的捆扎 3.15.3.1 设备内的芯线应妥为捆扎，以防松散。 3.15.3.2 芯线束一般可用塑料敷线槽、小型尼龙扎带等进行捆扎，如设备内有塑料敷线槽，可以不再捆扎。 3.15.3.3 小型尼龙扎带、塑料敷线槽的材料应是牢靠、滞燃、不吸潮的。 电装施工工艺XC2006-680-00A第 48 页3.15.3.4 进入设备的电缆芯线一般应分三束分别捆扎，即电源线、信号控制线和备用线。 3.15.4 接线 3.15.4.1 将

54、芯线按图纸编号正确接至设备接线柱。 3.15.4.2 接线的紧固应牢靠、整齐，并应设有防止松脱的弹簧垫圈或锁紧螺母，在接头两侧应设置平垫圈。 3.15.4.3 不得用紧固接线柱的螺母来紧固芯线接头。其正确的接线形式见图 20。3.15.5 芯线标记 3.15.5.1 引入设备的电缆芯线应逐根进行对线，按图纸确定每一根芯线的标记，使与新连接的设备接线柱标记一一对应。 3.15.5.2 芯线标记上的字母、号码应清晰、整齐、耐久而不褪色，并应与设备的原理接线图相符。如设备接线柱的标记与原理图不相同，则应写上设备接线柱的标记，并标上括弧。 3.15.5.3 芯线标记一般用塑料管，做接头前应先将标记套管套在芯线绝缘上，等接头压妥后，将套管移至芯线端部。 3.15.5.4 同一设备的芯线标记套管应排列成同一方向，且不应将字母和号码倒置。电装施工工艺XC2006-680-00A第 49 页C 船舶电气设备和电缆接地工艺1.接地种类（按功能分为三种） 1.1 保护接地 将电气设备的金属外壳与船体的连接，消除由于漏电或感应造成外壳带电，保护人体安全； 1.2 工作接地 为了电路或设备达到运行要