纱疵产生的根源及分布

1、纱疵产生的根源及分布1引言众所周知，在环锭纺纱的产品中，无论是机织还是针织，纱疵都将对织物的形成造成一定的困难。通过应用现代的电子清纱器的方法，能够清除这些纱疵，但是在清除掉有害纱疵的位置上又被许多接头所代替。在最终的产品中，这些接头也将对成品的质量造成一定的影响。这篇文章引用了许多试验，研究了在哪道工序及在什么情况下在纱线上形成有害纱疵，而且采用何种措施可以避免这些纱疵的形成。被称作“粗径”及“双粗节”的两种纱疵未在此研究范围内考虑。对于本课题的研究非常复杂，而且厂与厂之间也存在差别。图表以及涉及到的数值均代表每个品种质量或每一批纱的质量的平均值，这些纱均来自世界各地。纱线的支数与厂家均可以

2、代表这种类型的纺纱系统的纱线品质。下面的表表示的是测试材料的原始数据汇总：地 区生 产 厂样品占总数中欧：欧洲其他国家：南北美：非洲：远东国家：近东国家：        51%6 %29 %4 %6 %4 %48%7 %23 %6 %11%5 %总之，对526个生产厂家提供的1027个品种的纱线进行了测试。在对试验结果及数值分析处理过程中应考虑，个别厂家由于某种特殊原因，偏离平均值的程度，这种特殊性使得本企业与其他厂家形成不同，具有自己的特征。我们希望，这篇文章不仅可以提供一些“实物及思路”，而且，在纺纱过程中，有效降低有害

3、纱疵数量，并在卷绕成型阶段，这些有害纱疵被接头代替这种方法不是必需的，特别是那些对后部有影响的接头。整个试验都是在乌斯特纱疵分级仪上进行的。在分级仪的帮助下，通过视觉对比纱疵的图片（纱疵样照），把纱疵分成几个级别，在图1中以显示出来：A1D4各级纱疵，根据长度及截面大小共16级在水平长度方向纱疵的范围水平：长度分级 A 短于 1cm长度分级 B 1cm-2cm长度分级 C 2cm-4cm长度分级 D 长于4cm在截面积方向，纱疵的大小范围水平（相对于纱线主体的截面积的百分比）截面大小分级：1+ 100150 %截面大小分级：2+ 150250 %截面大小分级：3+ 250400 %截面大小分级

4、：4+ 400 %和更大每种纱疵的分级中，均有4个代表纱疵级别的范围。例如：C3组中，纱疵截面大小范围在平均纱线有限的+250%+400%之间；长度范围在24cm之间。下面这个表表示的是：在乌斯特纱疵分级仪上，选用A1+B1+C1+D1设置后，而且只涉及环锭纺纱系统。对普梳棉纱、精梳棉纱和羊毛线三个品种中，中等水平的纱线进行统计，得到的纱疵数量，及纱疵率。纱线类型总数无害纱疵数%有害纱疵数%普梳棉纱1240120097.0403.0精梳棉纱29026090.03010.0精纺毛纱375335    89.34010.7从上表中，明显地可以看到，对于普梳棉纱纱疵中的

5、3%的纱疵应视为有害纱疵（相对于大部分的应用来讲的），而对于同样的应用，精梳纱有10%的纱疵，毛纱有10.7%。在乌斯特纱疵分级试验图上，如果自A4到D1画一条直线（图2），大致可以根据他们产生的根源划分成两类：短小的纱疵由于原料，及开清棉过程造成的；长的、粗的纱疵是在细纱工序中或在细纱之前的各工序造成的。虽然，有害纱疵的百分率相对较低，但是也必须通过清纱器才能进行清除。下面将对纱疵进行深入的分析。纱疵的外观形状导致了对他们的称谓不同，也随企业和企业的不同而变化，因此，没有一个统一的各种纱疵的名称。在这篇文章里：用大写字母M，我们代表由于原料造成的纱疵。用大写字母P，代表在加工过程中，造成的纱

6、疵。例如：开清棉、梳棉、并条、粗纱等各工序。用大写字母S，代表在细纱工序中，造成的纱疵。任意选择1、2、3、4等阿拉伯数字，不涉及任何纱疵的出现频率及与之相关的重要性的参考。图2，在纱疵样照上，一根斜线根据纱疵产生的根源将样照分为两组：短小型的纱疵是由于原料及在梳棉过程中形成的；粗大纱疵大多情况下，在细纱工序或者细纱之前各工序形成的。所有的纱线品种均通过乌斯特纱疵分级仪，通过设定(A3+B3+C3+D2)（看图3），纱疵被检测出来，根据纱疵的外观，可以人为地分成几个级别；也根据纱疵数量占总数的百分比进行分类。最后，各种形式的纱疵都被检测到，并确定了在哪儿？和在什么情况下在纱线上形成的。根据纺纱

7、过程和纤维的种类，纱疵的形成是多种多样的。总之，可以这样说，约四分之一的纱疵是由于原材料及细纱之前的工序造成的 (M、P型纱疵) ，大约四分之三的纱疵是由于细纱工序设备造成的（S型纱疵）。2短纤维棉环锭纺纱系统在这一部分中，将对棉环锭纺纱系统作一些研究，主要涉及到普梳棉纱、精梳棉纱、混纺纱及100%的纯人造纤维纱线。总之，他们在很多方面都很相似。当然，由于纤维本身的特性，也有许多不同之处。图3，调查结果表明：在阴影中的纱疵均为有害纱疵。表1显示，根据纤维的类型及上面提到的纺纱系统，各品种纱线纱疵率，而且，被测试的不同纱线品质代表的数量表明了原料的差异，若考虑各种情况及许多纱线支数，试验数量相当

8、巨大。因此，试验结果的可靠性得到了的预期估计的效果：短纤维棉环锭纺纱系统普梳棉%精梳棉%棉与化纤混纺%100%纯化纤%M1 杂质异物M2 纤维勾结M3 未牵伸纤维束16.211.14.86.410.01.31.923.05.3P1 短纤维附入P2 长粗节P3 短粗节10.16.212.56.98.65.416.06.1S1 飞花纺入纱体S2 可移动飞花 S3 长粗节飞花S4 鱼形 (螺旋形纱疵)S5 飞花集结型纱疵S6 连续纱疵（纱疵链）S7 硬头纱S8 弱捻纱42.018.03.0 2.02.10.444.014.31.00.83.11.30.238.022.04.31.31.01

9、.30.429.015.02.01.30.10.3样品数量    已检查纱疵数量质量控制数量工厂数量2834276137352824311824661531051382115892.1 由于原料引起的纱疵由于纤维原料引起纱疵的百分率，大约在16%到30%之间，这也和纤维的种类有关。例如：纯化纤约30%。在这种情况下，清棉的开松程度及梳棉的除杂效率是非常重要的因素；另一种极端情况下，纯化纤纱线纤维的卷曲程度也是一个重要的因素，特别是非常小的棉结纱疵，主要是由于纤维的卷曲并缠绕在一起；另一种原因是由于整理剂，油脂添加物或别的润滑剂引起的，但也有可能是由于受温

10、度的影响。纤维勾结，在低温条件下比高温度条件下发生的机率高的多。2.2 由于加工过程形成的纱疵短纤维附入（P1）占纱疵总数的9%16%，也是特别值得注意的，而且在所有被测试的纱线品种中，短纤维附入只是发生在环锭纺纱中。由于横截面的不同，或者是纤维弱小的抱合力。长粗节很少遇到，但是短粗节恰恰相反经常出现。在所有的品种中，他们出现的频率在5.46.9%之间。对于粗节来讲，在粗截面的位置，可能没有捻度，也可能在内部附着着短纤维或缠绕在一起的纤维束。在各不同工序的牵伸区，这些短的或缠绕在一起的纤维成为浮游纤维，他们不受控制，因此，得不到合适的牵伸。这些短纤维的集合体通过牵伸区，在各种卷绕中浮游，因为没

11、有得到正常的牵伸，比纱的主体常不时的粗，粗节在细纱机上及后部的加工过程中，造成频繁的断头。M1：杂质、异物这种型式的纱疵很容易解释，在很多情况下，指非纤维物质。在棉包中很易见到，或是在纺纱过程中，某一阶段粘附的异物。M2：纤维勾结纤维勾结主要发生在人造纤维纺纱中，由粘结在一起的纤维构成；另一种情况是由纤维整理过程中的原料聚合体构成，很自然地形成很粗的纱疵。M3：未牵伸的化学纤维束显而易见，这只发生在化纤纱中，而且是粘结在一起的单纤维丝形成，或是由于粘结一小片的化学原料造成。P3：短粗节这种纱疵主要是由：短纤维的聚合体造成的，短纤维在罗拉牵伸系统中没有得到适当的牵伸。表现为：捻度很小，因此，强力

12、较低，这种形式的纱疵也有可能是在皮圈牵伸系统中，钳口位置不当造成的。  P1短纤维附入：短纤维附入发生在细纱工序之前的工序中。主要原因是：纤维横截面的差异大，也有可能是由于纺纱设备的影响导致飞花附入。S1：飞花纺入纱体这种纱疵主要是飞入牵伸区及罗拉上的散纤维进入牵伸装置，并沿着纱线长度方向上全部卷入纱体，并加捻成纱。     S2：可移动的飞花纱疵这种纱疵是由于纱线通过前罗拉后，在某一位置粘附短纤维的聚集而成，在很多情况下，只发生在纺纱设备的最后阶段。     S3：长粗节在皮圈或罗拉附近，不断

13、地聚集散纤维或纤维团，被纱线持续的拖起，而形成长粗节。     S4：螺旋纱疵主要是由于静电作用，或牵伸工艺不合适，也可能是皮圈表面破坏造成的。     S5：飞花集结纤维的聚合。主要发生的原因是：在钢丝圈上的散纤维被纱线拖曳运行，形成这种纱疵。     S6：连续型纱疵由S1、S2两种纱疵构成，在一段长度的纱线上连续出现。（短片段纱线长度也存在S3形式的纱疵）。     S7：夹杂纱疵由特别长的纤维导致而成，长纤维影响牵伸过程，在某一

14、瞬间，纱线通道堵塞2.3 由于纺纱设备引起的纱疵：在细纱设备上，大部分有害纱疵引进纱线。实际上普梳纱线70%的有害纱疵和50%的化纤纱线的有害纱疵，是由细纱机造成的。这些产生在两个极端。主要原因是飞花聚集造成的：第一种形式是S1型式的纱疵；另一种形式是：落入或聚集在罗拉上，形成可移动的飞花纱疵，在某些方面可能也是由于牵伸部件的原理缺陷造成，这一观点将在后面详细介绍。第三种形式的纱疵为：松散纤维（S2）粘附在纱体上发生在前罗拉输出后。在很多种情况下，发生在纺纱过程的最后阶段，长粗节由于牵伸罗拉或皮圈附近聚集的纤维勾结在一起形成的，并且纱线持续地通过此区域，在某一时刻被纱线拖过，在纱线的表面上，表

15、现出很长的纺入纱体的飞花粗节。图5：主要是由细纱设备造成的纱疵。图上的箭头符号指的是各种纱疵易产生的部位。他们出现的频率，取决于细纱机的清洁程度，当然，在一定的程度上，也取决于加工的原料，对具有大量短纤维的纯棉品种来讲，飞花聚集物较多，增大了飞花纺入纱体的可能性。相反，人造纤维没有特别短的纤维（除了占很少比例的断裂纤维），飞花堆积很少形成，总之，对于化纤纱品种，由于这种原因形成纱疵的可能性很小。人造纤维纱线，可能受其他方面的影响，形成纱疵。例如：纤维最终加工过程中使用的润滑剂，在空气特别干燥时，静电作用增强，纤维的聚集体由于添加物的原因，粘附并与其他物质混合。鱼形疵或螺旋疵（S4）在精梳品种或

16、较长的化纤品种中经常遇到。这种纱疵的形成原因：纤维自身粘附在上皮圈上，从而，纱线此时变得相对较细。经过一定时间，粘附的纤维被纱线阻挡，卷入纱体，形成粗节，阻挡的纤维围绕在整个横截面上，看上去像螺旋一样，纱线突然变得较粗，随后，有很长的一段细节。1962年出版的Zeitschrift far die gesamte Textilindustrie杂志，刊登了一篇介绍这种纱疵的文章。飞花集结（S5）是由位于钢丝圈附近的单根纤维构成，纤维持续不断地粘附更多的纤维，进而形成纤维团。这样，很容易导致纱线断头，且大多数情况下，纤维团随着钢丝圈的滑动，并在纱线上形成纱疵，这种形式的纱疵的数量不是很高。连续型

17、纱疵是各种纱疵（S1、S2，有时很短长度上存在S3）的重复。这种形式的纱疵占纱疵总量的0.32%。就发生的频率来讲，不很重要，但是处理起来非常麻烦，大量的纱疵将最终影响这一段纱线的质量，这就意味着，虽然第一个纱疵被电子清纱器准确的切除，但是第二个，第三个等，由于打结过程的缘故，将不能经过电子清纱器，作有害纱疵的纱疵处理。在机织物上或针织物上，由于有害纱疵的存在遇到许多抱怨，就是由于连续型纱疵造成的，这可以通过大致相同的捻结这个事实得到证明。连续型纱疵是由很多种原因造成的。一方面，采用巡回式吹风，或其他的清棉装置，纤维被吹聚在一起。在很短的一段时间内，飞花纺入纱体（S1）或可移动的飞花（S2）将

18、引入纱体。另一种原因是：飞花落入大的牵伸罗拉间的集合区，特别在预牵伸区域内。飞花，特别是那些聚集在一起的纤维团，纤维束经过没有规律的牵伸，形成许多单独的纤维丛，而后又经过主牵伸抽长且分布在约1030cm的纱线上。夹杂纱疵（S7），占纱疵总数的0.20.4%，由于细纱设备工艺水平的限制，不很重要。但也有可能导致毁坏性的后果。由于倍长纤维在长时间的作用下，破坏细纱工艺设备。S7主要发生在人为错误将原料混合或是人造纤维在切断工序中错误地切断的情况下，由于罗拉中心距太小，造成这种形式的纱疵的机率很小。2.4 从纺纱厂得到的一个例子：通过保持纺纱机器和车间的清洁，大约50%75%的纱疵可以避免，至少可以

19、减少。图6表示的是，关于这一方面的一个有趣的例子。在一定的时间内，对某种品质的棉纱线进行检测，所有的纱疵代表均被分成两个组；一类是：显示的是在纱疵中经常遇到的。例：A1+B1+C1+D1(由于原料及加工过程形成的纱疵)，另一类是：特殊的清纱设置（A4+B4+C3+D3）。我们可以看到：在开始的阶段，由于生产技术的限制，积极的管理控制，纱疵总数和特殊设置的纱疵数量都是非常高的。到1969年中期改革取得一定效果，纱疵数量明显下降，从这时起，结果一直稳定持续到1971年，直到产生了严重的粗节。特殊设置的纱疵数量急剧增加，而纱疵总数保持正常。我们可以判断出：在纤维原料及梳棉设备上没有变动，但是在细纱过

20、程中，可能是纺纱设备自身也可能是操作者造成的。粗节纱疵数量的急剧增加，大约是平常数量的4倍，这种结果的解释可能是：工厂每年的度假刚开始不久，因为熟练的操作工得到了较长的假期（正常的操作工来讲），纺纱厂的大部分设备由副手操作，而且，在这种情况下，很少有人去打扫、清洁设备。一旦人为因素（指度假结束）恢复到正常状态以后，试验结果和所预计的纱疵数量相同，恢复到原有的数据水平。图6（上），在一段时间内，30S普梳棉纱的代表性纱疵。图7（下）显示了三种普梳棉纱（20S、30S、40S）的一些数据，三个品种由同一种粗纱纺成，因此，必须采用不同的牵伸倍数，分别为14倍、21倍、28倍。乌斯特试验结果提供了便利

21、的观察条件，所有纱疵数量都有增加。例如：最大的纱疵增长的频率和最小的纱疵一样；精梳棉纱和化纤纱增长的速率特别值得注意，对于精梳品种，纱疵的数量增长速度高，特别是牵伸倍数大于30倍以后。（例如：总牵伸倍数达到20倍、30倍左右），但是对于普梳品种来讲，纱疵增长率高，在牵伸倍数在10到15倍时，就已经很明显了。2.5牵伸的影响造成的纱疵数量对于同样号数的纱，进行了更进一步的测试（例如：采用23号纱）试验条件1：采用15倍牵伸，机后采用单根喂入。试验条件2：采用30倍牵伸，机后采用双根喂入。试验结果显示，纱疵的数量有明显的区别。第一种试验条件仅有6个纱疵/10万米（A3+B3+C3+D2）；而第二种

22、试验结果在10万米的长度上有31个纱疵。图8：两种纱线的对比；一种是由牵伸倍数为30，机后双根喂入的粗纱条纺成的纱；另一种是由牵伸倍数15，机后单根喂入的粗纱条纺成的细纱，对于相同的纱线支数，牵伸倍数高的产生的纱疵数量明显增高。S3形纱疵（左图）的产生是由于纤维聚积，进而在罗拉和皮圈附近纤维相互勾结，形成纱疵。S5形纱疵（右图）通常是由于纤维在钢丝圈附近聚积或在其他的突然改变纱线运行方向的地方，最后被纱线拖走，形成纱疵。这个试验对于支数很大的纱线是不可能进行的，因为特别大的牵伸倍数在现在的纺纱设备上是不可能实现的，高牵伸倍数产生的纱疵（图8）的鉴别表明，P3（短粗节）有3个，其余的全部为飞花，

23、（其中，5个是移动的飞花纱疵），大部分的纱疵是飞花纺入纱体。高的并条速度，产生大量飞花，形成纱疵是很明显的（例如：试验条件为相同的加捻程度和锭子转速，只是改变并条机的速度）。2.6 由于钳口隔距的影响：在现有的皮圈牵伸区间研究，即，在皮圈之间，采取不同的钳口隔距，进行了下面的试验：26号普梳棉纱采用了三种不同的钳口隔距，进行了测试（其他条件相同）。第一种：钳口隔距比正常的要窄一些，这种隔距和喂入的原料的均匀度有关。要得到理论上理想的粗纱不匀率时，选用这种隔距正常的和特别宽的隔距也被测试，测试结果（图10和11）测量这三种隔距纺成的纱线，不匀率数值分别为：14.6U%、16.2U%、19.3U%

24、，数值正如所预料的，这三种隔距产生的纱疵的数量之比为：2:5:15。采用极宽的钳口隔距，产生大量的飞花附入形式的纱疵，其中2/15可能是P3级别的粗节形式的纱疵。当采用精梳棉纱做同样的试验，可得到如下的结果：（采用14号纱）采用3种不同隔距U值在11.612.4%之间，不匀率数值的差距比普梳棉纱大大降低，纱疵的数量之比为3：6：8这显示了纱疵数量的增加和普梳棉纱一样确定的，纱疵的形式主要也是飞花。是由于太宽的钳口隔距造成的。在同样设备上采用不同的钳口隔距的三种情况下的纱线：A：钳口隔距太窄产生很少的纱疵。B：正常隔距。C：钳口隔距太宽，产生了大量的有害纱疵图11，钳口的隔距非常重要，不仅影响纱

25、线的不匀率，而且对有害纱疵的数量也有很大的影响。3气流纺纱系统对于气流纺纱系统的短纤维棉品种的调查，必须研究大量的不同品种的纱线。在这种情况下，我们的目的是得到稳定的明显的结论。但能够检测的纱线品种是很少的，能够调查的11个品种中，是由8家企业，4种不同机型的纱线组成的，所以提供的一些结论可能不是很准确的。转杯纺纱系统in %M1 杂质（Foreign matter）M2 纤维纠缠（Fibre entanglements）M3 Synthetic undrawn fibres19.5P1 PiecingP2 长粗节P3 短粗节6.09.511.5S1 纺入飞花S2可移动的飞花（松散飞花）S3

26、Long collections of flyS4 Fishes(corkscrew-type faults) S5 Pushed-together collections of fly S6 链状纱疵（Chains of faults）S7 CrackersS8 Over-twistings26.31.02.024.2样本数量已检查纱疵数量质量控制数量工厂数 190118 3.1 由于原料引起的纱疵在这种纺纱系统中，由于杂质、异物引发的纱疵，所占的比例是特别高的，约20%，远远高于其他形式的纺纱系统的比率。主要原因可能是系统对杂质的反应敏感。另一点要指出的是：根本没有纤维

27、勾结形式的纱疵存在。3.2 由于加工过程形成纱疵与其他类型的纺纱系统对比，短纤维附入造成的纱疵约占纱疵总数的6%，远远低于其他纺纱系统的数值；但在另一方面，长、短粗节出现的频率特别高，大于20%。3.3 由于纺纱设备造成的纱疵飞花纺入或飞花可移动造成的纱疵比其他类型的纺纱系统出现的频率相对较低，根本没有螺旋疵，但连续型纱疵的纱疵率为20%，其他类型的在短纤维纺纱系统中提到的纱疵在这里是很危险的，因为使用电子清纱器，不能把他们从纱体上清除。在OE纺纱系统中，遇到了一种新类型的纱疵，在其他类型的纺纱系统中不可能遇到，这种“强捻”纱疵归为S8类，这种纱疵占气流纺有害纱疵的四分之一，因此需引起注意。强

28、捻纱和夹杂纱疵相似，但长度较长，由于纱线捻度较大，纱线长度变短，在这个位置变得较粗。很不幸的是，我们还不知道形成这种纱疵的根本原因。我们想象这可能与产生夹杂纱疵的原因相似，例如：倍长纤维或超长纤维握持纱线尾部的纤维，在这个位置，纱线得到高的捻度。S8：强捻纱这种形式的纱疵，只在气流纺纱系统中遇到，表现为：很长的一段螺旋链形式的纱疵。在大多数情况下，紧接着出现一个细节，或在这一段上加捻过度，若施加张力，很容易断裂。 5.长纤维精梳毛纺系统对于这种纺纱系统来讲，进行了三组试验：100%的毛纤维，羊毛/化纤55%/45%混纺，和100%的人造纤维，在精梳毛纺设备上进行纺纱得到的纱线进行分析

29、。5.1 由于纤维原料造成的纱疵杂质、异物在纯羊毛纱上，约有4%的比率。杂质主要来自于异物性杂质，他们在纺纱过程中没有被清除而形成纱疵，在混纺纱中，一部分由于异物性杂质，另一部分来自于所纺化纤的加工过程中的添加剂，由于纤维勾结形成的纱疵很少发生，未牵伸纤维造成的纱疵（M3）比棉环锭纺纱系统中出现的频率要低，纤维团造成的纱疵（M4）发生的机率很低，在下一章中，将详细介绍这种类型的纱疵。5.2 由于加工造成的纱疵短纤维附入变化范围为915%，和其它类型的纺纱系统相近，由于有大量的长纤维。P2型纱疵、长粗节比在短纤维纺纱系统中出现的频率要高。短粗节很少出现也是由于纤维长度的等的原因。 5.

30、3 由于纺纱设备引起的纱疵和其他纺纱系统的纱疵一样，这种纺纱系统纱疵类型的特征是：具有大量的飞花纺入（S1），由于飞花落入牵伸区，并加捻成纱，可移动的飞花型纱疵发生的频率，由原料不同而有区别，纯化纤纱和混纺纱纱疵的出现频率比100%的羊毛纱的频率要高。这种纱疵可能是由于纺纱设备引起的，他们通常是由于在准备阶段（例如：末并），成条皮圈收集松散的单纤维造成的，有时，这些纱疵可以追溯到上端的条子。特别是对于没有复并机的精梳条来讲，长节飞花纱疵也是易出现的，特别是对于100%的纯化纤纱出现的频率特别高，可能是由于静电作用或纤维中加的添加剂和润滑剂的作用，导致纤维在皮圈和罗拉上缠绕，并被运行的纱线带走形

31、成飞花纺入，在外观上较长一些；而在这种纺纱系统中，却不会遇到螺旋纱疵（S4）。飞花集结在这种纺纱系统中所占的比率也相当小。主要是纱线附近的散纤维聚集在钢丝圈周围，不断地粘附着其他纤维，有时随着钢丝圈滑动，并在纱线上保持纱疵的形式，大多数情况下，会导致后部工序的断头并形成一个结，在此位置上连续性纱疵出现的频率范围为12%，表现为在10厘米内、50厘米内，甚至2米以内，连续出现S1或S2纱疵。相对来讲，这种纱疵出现的机率较小，但是由于这种纱疵不可能从纱线上清除，所以受到用户的很多抱怨。这种纱疵，至少这种纱疵的后果应受到适当的重视。夹杂纱疵（S7），出现的频率为0.40.7%，在所有的有害纱疵中出现

32、的频率不高，是完全可以避免的。在大多数情况下，由于单根纤维特别长而导致的，这些超长纤维在某一瞬间延时，滞后于纱线的运行速度，同时加捻，因此在纱线上有超长纤维的部位形成弱捻纱。 5.4 由于牵伸部件的影响一个很重要的原因，当然是由于钳口隔距的设置的不恰当造成，不仅导致很高的不匀率，而且在纱疵数量上也受很大的影响。纱疵的主要表现形式为：飞花纺入。一定程度上也有长粗节和短粗节。图14显示的是钳口隔距正确和钳口隔距太宽的纱线的黑板条干图片。照片A（左）是由正确的钳口隔距设置所得；图片B（右）是由相同的纤维长度但钳口隔距设置较宽。图14、不同的钳口隔距的设置纱线的对比，纱线为羊毛纱（25tex

33、） 造成这种结果很容易理解，纱线本身就是由大量的纤维聚集并均匀分布形成的。但是很多纤维头伸出纱线主体。这种纱疵发生的频率也很高，但可以通过电子清纱器很容易清除，这种纱疵在纱线出现的频率相当高，以至于清纱对于我们来讲，是很不经济的（不可取的），因为这些纱疵用棉结来代替，对后部造成的影响很大。这种纱疵大部分是由于原料造成的。剪切后的纤维以纤维束和直线的形式排列，通过牵伸系统是很难把他们分开。这些头端在一起的纤维束通过环锭纺细纱机器，根本不受任何限制，并最终形成粗节。在生条或粗纱中，纤维束很难辨别出来。因为在这两种情况下，多根纤维构成的纱条截面相差无几。在成纱中，纤维束比相应的大部分纤维截

34、面大的多。5.5 纤维团（纤维束）在加工纯纤维过程中，特别是混纺纱中，由于人为造成的许多毁坏性的结果，经常出现这种纱疵。主要指在纱线长度上，纤维头端整齐地排列在一处，在这一点上，纱线变得较粗，另一端变得较细，经过一段时间后，恢复到纱线截面的正常水平。特别准确的预测，在什么情况下，人造纤维的纤维束对后部造成的影响是不可能的。首先测试的纤维长丝，纤维平行排列而且头端在一条直线上。通过使用乌斯特纱疵分级仪，对于很少发生纱疵的纱线来讲，我们每个人必须清楚地认识到：采用一般的测试方法（仪器分级范围）是不够的，很难测定纱疵处于哪一种水平。图15人造纤维的纤维束（左）；人造纤维纤维束的局部放大照片（右），很明显，纤维束延纱线轴向缠绕在纱线上，形成粗节纱疵。在长丝纺纱系统中，当只注意纤维束形式的纱疵所占的百分率时，看上去很不重要，然而，可能造成企业想象不到的困难，虽然这种情况的发生属偶然。因此必须睁大慧眼去检测这种形式的纱疵。6结论总之，对于研究的所有的纺纱系统，以及考虑到的所有的不同原料，飞花是造成有害纱疵的主要原因，飞花在纺纱加工之前互相粘结。