高线技术规程版

1、文件编号：TS/ZY-07-01营口天盛重工有限责任公司作业文件版木号：A/0高速线材生产线工艺技术规程编制审核批准2013-5-15 实施2013-5-10 修改营口天盛重工装备有限公司轧钢厂-1Z.M1刖§为了适应轧钢的生产，指导轧钢厂高速线材生产线员工正常工艺操作的需要，营口 天盛重工装备有限公司轧钢厂对轧钢厂双高线工艺技术规程进行重新修订，以适应 U前高速线材生产线的生产及工艺需要。轧钢厂有两条年产各100万吨的双高线生产线，一高线和二高线。两条高线的区别 为：一高线为热送热装，山炼钢连铸机直接经热送馄道进入轧钢热坯提升机后经入炉馄 道进入步进式加热炉。二高线没有采用热送热装

2、技术，将冷坯放在冷坯上料台架上经入炉馄道进入步进式 加热炉进行加热，没有热送轮道及提升装置轧线其他设备相同。本规程属于正式规程，适用于公司轧钢厂双高线车间各生产岗位。本规程编写格式符合GB/T1. 1-2000标准化工作导则 第1部分：标准的结构与 编写规则、GB/T1. 2-2002标准化工作导则第2部分：标准中规范性技术要素内容 的确定方法的规定。本规程在编写和修订中，凡涉及与GB/T19000-IS09000质量管理和质量保证系 列标准中对基础性技术文件原则要求的有关部分，都尽可能与之保持一致，以尽快适应 与国际惯例接轨的需要。本规程山营口天盛重工装备有限公司轧钢厂技术科提出。本规程山营

3、口天盛重工装备有限公司生产技术部归口。本规程起草：张振华本规程审查：张富民本规程批准：赵平仓本规程首次发布日期：2012年4月1日。本规程修改时间日期：2013年5月10日本修订规程自 2013 年 6 月 1 日起执行。1. 总论1.1适用范围1.1.2执行标准11.3生产线简介12. 原料3加热3. 1加热工艺103. 2主要设备参数103. 3加热炉参数控制124轧制4. 1轧制工艺154. 2主要设备参数164. 3操作规程195控制冷却及吐丝机5.1控制冷却工艺255. 2主要设备及参数255. 3工艺技术操作要求266精整6. 1精整工艺276. 2主要设备及参数271总论1.1适

4、用范围本规程适用于营口天盛重工装备有限公司轧钢厂高速线材生产线。1. 2执行标准产品执行以下标准：GB/T14981-2004热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差；GB/T4354-2008优质碳素钢热轧盘条；GB/T64782001冷徹和冷挤压用钢；GB./T701-2008低碳钢热轧圆盘条；GB1499. 2-2007钢筋混凝土用热轧带肋钢筋；GB/T3429-2002焊接用钢盘条。所生产产品的尺寸精度符合GB/T14981-2004及GB1499. 2-2007标准中的规定精 度，产品可达到的尺寸精度见下表：产品尺寸偏差序号公称直径允许偏差mm不圆度mm15. 510盘园±0.

5、25W0. 40210. 516盘园±0. 30WO. 483812盘螺±0.401. 3高速线材生产线简介1. 3. 1生产规模生产规模为年产量100万吨合格高速线材。1.3.2生产线布置生产线设备除打包机外均为国产设备。1.3.3产品方案 1. 3. 3. 1 碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、冷傲钢、弹簧钢、焊条钢。1.3. 3. 2产品规格及大纲直径5. 5mm16mm的光园和螺纹盘卷。盘卷外径：1250mm； 盘卷内径：850mm；盘卷高度：5002000mm （压紧打捆后，下限为分卷时高度）；盘卷重量：约2000kg ；1. 3. 4工艺流程简介从连铸机出来

6、的热坯通过馄道成组送至双高线车间坯料跨，经分钢机分钢后送到 热坯输送辗道，被固定挡板挡停后，山带拨爪的链式提升机构将其提升到+5m平台上的 受料台上，然后通过取料机构将钢坯送到上料辗道上；上料辗道继续往前输送到侧进侧 出蓄热步进梁式加热炉内加热。冷坯III电动平车从连铸车间运入本车间坯料跨，上料时磁盘吊车将成排（每排4 一6根）的冷连铸钢坯从坯料跨坯料堆放处吊放至上料台架上，上料台架将钢坯步进送 往加热炉上料辗道，然后山取料机构将钢坯单根送到上料辗道上，送入蓄热步进式加热 炉内加热。钢坯山炉内入炉探道运入加热炉内，对中停止在加热炉入炉幅道中央，然后山加 热炉上料液圧推钢机构将辗道上钢坯推到加热

7、炉步进机械上，山步进机械向前移送，钢 坯在炉内边向出料端步进移动边被加热。当钢坯被移送到加热炉出钢处时，已被均匀地 加热到出炉温度，山加热炉的步进梁将加热好的钢坯自固定梁送到炉内出炉辗道上，然 后送往炉外出炉辗道。根据不同钢种的加热制度要求，钢坯在步进式加热炉内的加热温 度及进入粗轧机组轧制温度见下表所示。加热及粗轧机开轧温度表序号钢种均热段加热温度。C粗轧开轧温度°C温度偏差°C1碳素结构钢Q195、 Q215 、 Q2351100-11201050-1080土 15热轧光圆钢筋HPB2355、 HPB3001100-11201050-1080±15热轧带肋钢筋

8、HRB335、 HRB335EHRB400s HRB400E10801040±15出炉后的钢坯经高压水除鳞后，山出炉轨道送往粗轧机组。在运送过程中如发现 不合格钢坯、或因后部工序故障未能轧制并过冷的钢坯，可通过剔出装置收集，山车间 吊车运走，通过过跨车送回坯料跨。钢坯在粗轧机组（一）中单线无扭转微张力连续轧制4个道次，轧成099mm断面, 之后经分钢辗道由分钢装置依次分别导入粗轧机组（二）左侧、右侧轧槽中，进行连续 双线微张扭转轧制4个道次，轧成057mm断面。轧件在粗轧机组（一）和粗轧机组（二） 之间为脱头轧制。轧件自粗轧机组（二）轧出后，在1#飞剪（双线）中分别切去轧件头部（事故

9、时 亦可将轧件碎断），进入中轧机组连续双线扭转微张轧制6个道次，根据成品规格的不 同轧成027. 6mm的断面。在粗轧机组（二）入口设有卡断剪，若轧件在粗、中轧机组内发生事故，卡断剪 启动将轧件切断防比后续轧件继续进入后续轧机机组。中轧机组轧出的轧件经导槽分线后在2#飞剪（双线）中分别切去轧件头尾部（事 故时亦可将轧件碎断），进入预精轧机组（双线）。经预精轧机组无扭转无张力地连续轧 制4个道次，根据成品材的不同分别轧成016.9mm （断面面积224.3mm'）、018.5mm （断 面面积 246. 6.3mm'）、019.5mm （断面面积 268.8mm'）、02

10、0.3mm （断面面积.299mm'）、0 21. 1mm （断面面积317mm2）断面。预精轧机组轧出的轧件，经精轧前水冷装置冷却和均温，控制进精轧温度，避免 因精轧高速变形所带来的剧烈温升所带来的轧件温度过高、轧件过软而导致穿孔困难和 金属奥氏体晶粒过分长大恶化产品性能。轧件在进入精轧机组前，经3#飞剪（双线）切头后，进入精轧机组轧制，根据成 品规格不同分别轧制2、4、6、8、10个道次，轧成最终成品断面。在精轧过程中采用 无扭微张轧制。在生产05. 57. 0mm线材时，精轧机组保证终轧速度为90m/so中轧机组和预精轧机组之间、预精轧机组和精轧机组之间设有侧活套，保证机组之 间

11、 实 现 无 张 力 轧 制轧制采用椭圆-圆孔型系统。轧成成品断面的轧件自精轧机轧出后进行轧后控制冷却。首先进行穿水冷却，使轧件自精轧机出口温度快速冷却至吐丝成圈温度，轧件快 速度过强烈氧化的高温阶段，大大减少金属二次氧化，同时避免金属组织在高温区的晶粒长大，为散卷冷却提供好的金相组织。不同钢种的吐丝温度见表3-7o各种钢种吐丝温度表3-7序号钢种吐丝温度 C1碳素结构钢（直接使用）Q195、 Q215 、 Q2358009502碳素结构钢（拉拔用）8408608热轧光圆钢筋HPB235、 HPB300800-9509热轧带肋钢筋HRB335、 HRB300EHRB400、 HRB400E80

12、0-980经穿水冷却的轧件，借助吐丝机前夹送轨的夹送（夹送翟对小规格高速轧出的轧 件只夹尾部以避免前冲成大圈），山吐丝机形成直径01050mm的螺旋线圈，并均匀铺放 到散卷冷却辗道上。螺旋状的线材在风冷运输馄道上按需要的冷却速度完成组织转变后，在轨道运输 机的“尾”部通过线圈分配器平稳地落入集卷筒，穿套于集卷芯轴上，并随集卷托板逐 渐下降，形成外径为1250mm,内径为850mm的盘卷。集卷时线材温度为200°C400°C。 当一卷线材收集完毕后，“快门”托板托住“浮动芯轴”，集卷芯轴下降回转，将立卷 翻转成卧卷状态，同时另一个芯轴（无盘卷的芯轴）山水平位置回转到集卷机中心

13、的垂直 位置，使集卷工作继续进行。在集卷芯轴旋转换位过程中，自散冷幅道落入集卷筒中的下一盘卷山快门托板承 接和浮动芯轴定位。盘卷运输小车将套在水平状态芯轴上的松散卧卷移出，并挂到处于等待状态的悬 挂式运输机（P&F线）的钩子上。盘卷挂好后，运卷小车返回，等待下一个盘卷。载有盘 卷的钩子山运输机链条带动沿轨道运行。盘卷继续冷却，在检查站的位置山人工进行检 查、取样和切头工作。钩子载着盘卷继续运行到打捆站时，111自动打捆机打捆。捆好的 盘卷在盘卷秤上称重、并挂标记。钩式运输机最后把盘卷送到卸卷站，小车将盘卷从钩 子上取下，把盘卷放到盘卷收集站中。P&F线的空钩继续运行，返回到集卷

14、站处循环使 用。成品库的吊车将卸卷站处的盘卷吊运至成品堆存区存储、等待发货。在轧制过程中如出现轧制事故，事故点所在轧线上游的所有卡断剪闭合，切断轧 件并阻止后续轧件轧入；同时事故点所在轧线上游所有的飞剪启动连续剪切将后续轧件 碎断，避免事故扩大和便于事故处理。粗、中轧机釆用机架换幅小车换辗，机架横移换孔；预精轧机和精轧机用专用液 压拆装工具更换辗环换辗和醍环换向或加热方式换孔。轧制过程中产生的切头及轧废料收集于飞剪下的切头箱，定期山汽车运至厂房端 处，再由汽车运出本车间。工艺流程图如图1-1所示热坯提升幅道提升分钢机分钢热送连铸坯1.3.5主要生产设备1.轧机设备中轧机1)粗本车间粗、中轧机组

15、选择新型的闭口式轧机，这种轧机的特点为：（1）机架牌坊用厚钢板切割、焊接而成，具有结构简单、备件少、强度高、刚性 好、操作维护方便；（2）采用液压横移机架，小车换车昆，液压锁紧操作使用方便；（3）选用先进的弹性胶体平衡装置，代替常规的液压缸平衡或机械弹簧平衡，工 作可鼎乂减轻了设备重量，节省能源，减少流体泄漏点，避免环境污染。2）预精轧机组预精轧机组选择馄环悬臂式，其特点为：（1）机组布置紧凑，设备结构简单、重量轻、换幅周期短、维护工作量小；（2）立式轧机传动通过一对螺旋伞齿轮山下传动变为侧传动，水平拉出，与水平 轧机相似。这样基础标高距轧制线距离小，基础工作量小，方便安装检修维护；（3）轧轮

16、箱为锻造面板插入式结构，轮箱装卸方便，减轻设备重量，提高安装精 度，减少面板上的配管，便于处理事故：（4）采用新式的轧棍轨颈密封，在密封处加一偏心板，使密封圈中心始终与轧轮 轴中心相重合，减少密封圈的磨损，延长密封圈的寿命；（5）辗缝调整釆用偏心套式调整机构，通过丝杠及螺母转动偏心套而对称地移动 轧辗轴，达到调整辗缝的目的，而保持轧制中心线不变。3）精轧机组精轧机为45°顶交型无扭轧机，由5架8"和5架6轧机组成。轧幅轴线与水平面呈45° ,相邻两架间轧眾轴线互成90°交替布置；由偏心套对 称调整辗缝：辗环端为油膜轴承，传动端为滚动轴承。辗环为碳化钩辗环

17、。精轧机最高 设计速度115m/s,保证速度为90m/s。（轧制"5.5、"6.5mm、"7.0mm产品）。1.3.6孔型系统和轧制表所有规格均采用成熟的椭圆一圆孔型系统轧制，可保证最终的产品精度。乞松名敕，U? cJ 辻铸坯 150* 150* 12000mm粗机 h1Hc1>2V5H>IV010：)/)粗 気 fl：H:H$1 JH二Ho5o?1?X.X屮 轧 -t； 组9H<- / U nmy'-PH:-'H-cJe.C/H-V:4H02/.6/偌/>zX顶精<JCLHH<>:、:;:<:16V

18、/)、/)H><>:<>>18VQI6.9/1)()-X断 BilwlW)224.3246.5268.8299317銭品期塔欣.)<145S6/7.5/9.5/12/15/15.5S6.5/8/10/： 2.5/16«105/13/-35图1.2祖左2预靖自正型系统图. 匸 >L 匸、r . 二-、WV件刖rr>S943、.丿'、?4.1池6$41丿<.'=?<.jJ >7临fl3f1丿2J-冷s-Pn</* J.Jz、JJ<Pl<)/)/7、/ 3)/1<)<、/1

19、/?) ?、/f<、)z)-L/r-L_1U/J,ZL.j/J pL_L./U/厂、厂)、C、><)厂、f、r、r、广、r、r、JJJI.、.J>1.jJ丿-'-.JJJ>7o*s/1/r/、/r/</-/n1"'/lz1.1./'!./L1./I./i亠1(、.cj,.-、f、厂('、f-厂厂J*.I.V.、.>-.)J<y7I.J/<(/-/-/*)/(-/1-/L./y-、y、/、c广、.、r、.r('II.kJIX!1上)?7z)/?-/»-1-/ps、f<)f广、J

20、丿-.I.e：.5W：W5H5CM09.50：C5叫£5：5O!2.9说5,314.9e皿o!5X155冷)go9：9CBC-4/0./6布M的3C：3"：I4?I?H.9?：<!-遢！18B图期 2-3精轧机组乙型系统图2原料车间生产所用原料为天盛重工装备有限公司炼钢厂连铸车间提供的合格连 铸坯。连铸坯规格：断面：150mm150mm：长度：12000mm：坯料长度由集卷筒及“C”型钩决定。坯重：2050kg。连铸坯技术条件及尺寸应符合连续铸钢方坯和矩形坯（YB/T2011-2004） 标准要求。坯料外形、尺寸允许偏差：边长偏差：±5. 0mm：扭转17

21、/m,全长W8 '。纵向弯曲20mm./m；全长弯曲100mm。钢坯表面质量的规定：不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂， 不得有高度和深度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凸 台和不得有深度大于2mm的发裂，断面不得有缩孔和皮下气泡。3加热3. 1加热工艺3.1.1上料：从连铸机出来的热坯通过辘道成组（4根）送至双高线车间 坯料跨，经分钢机分钢后送到热坯输送幅道，被固定挡板挡停后，山带拨爪的链 式提升机构将其提升到+孔平台上的受料台上，然后通过取料机构将钢坯送到上 料眾道上；上料轨道继续往前输送，送入侧进侧出蓄热步进梁式加热炉内加热。 冷坯山电动平车从连铸

22、车间运入本车间坯料跨，上料时磁盘吊车将成排（每排8 根）的冷连铸钢坯从坯料跨坯料堆放处吊放至上料台架上，上料台架将钢坯步进 送往加热炉上料轨道，然后山取料机构将钢坯单根送到上料轨道上送入蓄热步进 式加热炉内加热。3. 1. 2加热:加热炉采用蓄热步进梁式，侧进侧出。加热炉生产能力为180t/h （冷坯）、210t/h（热坯）。3.2 加热炉主要设备及参数3. 2. 1步进式加热炉主要参数炉子用途：轧制前钢坯加热炉型：上、下两面加热多点供热的步进梁式加热炉。加热钢种：碳素结构钢、低合金钢、优质碳素钢、冷傲钢、弹簧钢、焊条 钢等钢坯规格尺寸：150*150*12000mm加热炉有效长：27200m

23、m炉体内宽：126000mm加热炉砌体长度：28680mm加热炉砌体宽度：13700mm上炉膛高度：1550mm下炉膛高度：2200mm出钢温度：1050°C生产能力：额 定：180t/h（冷装）、210t/h（热装）燃料及低发热值：高炉煤气 Qd750X4. 18kJ/Nm3 （标况）供热方式：蓄热式烧嘴燃烧三段供热额定单耗:1.17kJ/kg氧化烧损：0. 8%空气预热温度：$1000°C煤气预热温度：N1000°C排烟温度：W150°C最大煤气消耗量：63000Nm7h最大空气消耗量：50400Nm3/h最大烟气生成量：104580Nm'/

24、h步进机构型式：斜坡滚轮式、全液压传动主要设备及参数见下表所示：序号设备名称单 位数量简要技术性能1推钢机套1将热钢坯推上钢坯提升机。2热送辐道套1输送热钢坯至推钢机固定挡板处。3钢坯提升机及 受料台架将热钢坯提升至+5m平台上的受料台上。4固定挡板（一）套1防止钢坯冲出轨道（輕道反转时）发生事故。5拓线入炉馄道套输送钢坯至加热炉入口端。轨道顶面标高为+ 5715mm。全长：-39m,分为三段。棍道变频调速（0.131.3）m/s,正反转单独传动。送 料方式：单根输送。冷、热坯。6提升机下料装置套将热钢坯输送到入炉辘道上。7上料台架取料机套将冷钢坯输送到入炉轨道上。8冷坯上料、热坯下料台架套坯

25、料规格 150x150x10000 12000mm。单重 2050kg。步进为电机驱动，挡料为气缸控制。9升降挡板满足工艺需要10拓线出炉车昆道套1输送钢坯至粗轧机组。11废料剔除装置套收集不合格钢坯、或因后部工序未能轧制并过冷的钢 坯。12固定挡板（二）套防止钢坯冲岀热送探道。3.3 加 热 炉 参 数 控 制3. 3.1各钢种的均热段加热温度碳素结构钢：1050°C-U20±10eC；优质碳素结构：1050°C-1080°C±20°C；焊条钢：1040°C±20°C：其它钢种加热温度届时另行提出加热温

26、度制度要求。钢坯头尾温度差不大于30°Co3.3.2各段温度控制：二加热段：按钢种工艺要求控制：比均热段加热温度高出20°C左右。一加热段：按钢种工艺要求控制；均热段：按钢种工艺要求控制。3.3.3待轧温度控制：3. 3. 3. 1停轧半小时以内，适当减少均热段热负荷，轧机恢复后出钢，同时 正常供热。3. 3. 3. 2停轧1小时，炉温降低100°C,开轧前30分钟供热。3. 3. 3. 3停轧2小时，炉温降低2009,钢坯温度降到1000°C,开轧前30 分钟供热。3. 3. 3.4停轧2小时以上，视具体情况加热段压火或关闭烧嘴，钢坯温度降 到900C

27、以下，均热段适当供热保温，注意保持炉压，根据开车时间提前供热确 保生产。3. 3.4加热技术要求3. 3.4. 1送煤气及点火操作要求3. 3.4. 1. 1煤气管道吹扫前准备工作3. 3.4. 1.1. 1认煤气总管电动双偏心碟阀和电动眼睛阀已关闭。3. 3.4. 1. 1. 2确认空，煤气蓄热室前手动阀门关闭。3. 3.4. 1. 1. 3确认空，煤气管路和设备上能有排水阀门关闭。3. 3. 4. 1. 1.4确认所有的炉压调节阀门关闭。3. 3.4. 1. 1. 5确认换向阀处于起始状态，确认供气侧与排气侧的方向。3. 3.4. 1. 1.6关闭煤气取样口的阀门。3.3.4. 1.1.7

28、 开放各段煤气流量调节阀。3. 3.4. 1.2吹扫煤气管道3. 3.4. 1. 2. 1打开煤气放散管路上的阀门。3. 3. 4. 1.2. 2打开煤气外网上吹扫管的阀门，通入氮气开始吹扫，吹扫过程 中根据现场手动换向吹扫足够时间最后一次手动换向至起始状态。3. 3.4. 1. 3煤气引至炉前管道的操作3. 3.4. 1. 3. 1确认换向阀处于起始状态确实供气侧及排烟侧的方向。3. 3.4. 1. 3. 2确认煤气支管流气调节阀全开。3. 3. 4. 1. 3. 3关闭吹扫管路阀门，停止通氮气。3. 3. 4. 1. 3.4打开煤气总管的眼睛阀。3. 3.4. 1. 3. 5打开煤气总管的

29、电动阀。3. 3. 4. 1. 3. 6打开煤气总管的压力调节阀。3. 3.4. 1. 3. 7取样三次合格后关闭放散阀。3. 3. 4. 1.4焦炉煤气管路的吹扫与放散3. 3. 4. 1.4. 1打开炉子点火管路的末端放散阀。3. 3. 4. 1.4. 2启动氮气的闸阀，通入氮气对焦炉煤气管道进行吹扫。3. 3.4. 1.4. 3大约15-20分钟后关闭该阀门吹扫完毕。3. 3.4. 1.4. 4打开焦炉煤气总管上闸阀向管道输送焦炉煤气月（15-20）分钟 后，在末端取样做试验三次，合格后关闭放散阀至此方完成点火前烧嘴阀前的送 气工作。3. 3. 4. 1. 5使用点火烧嘴烘炉阶段。3.

30、3.4. 1. 5. 1适当打开点火烧嘴的空气碟阀。3. 3.4. 1. 5. 2启动鼓风机（先关其入口调节阀将启动正常后再继续开大）打 开烘炉烧嘴空气阀门（25%左右）。3. 3. 4. 1. 5. 3根据炉压适当调整排烟调节阀，换向阀自动运行。3. 3. 4. 1.5. 4打开点火烧嘴前的阀门少许，用火把将点火烧嘴逐一点燃，根 据烘炉曲线调整阀门开度。3. 3. 4. 1. 5. 5关闭所有炉门，检修炉门和扒渣炉门。3. 3.4.2. 1确认均热段炉温遇到800°C以上并有明火，按顺序均热段节，二 加热段节，一加热段预热段进行操作。3. 3. 4. 2. 2确定换向阀处于起始状态

31、，确认供气侧与排气侧的方向（煤气换 向阀与空气的通向阀同向）。3. 3.4. 2. 3确认空气、煤气流量调节阀开启度在25%左右。3. 3.4. 2.4确认煤气支管快切阀开启。3. 3.4. 2. 5打开炉子供气侧手动阀门（空气蓄热室）。3. 3.4. 2. 6逐个开启通气侧煤气手动碟阀点火。3. 3.4. 2. 7燃烧稳定后开启排烟侧手动阀门。3. 3. 4. 2. 8启动空，煤气引风机，根据炉压调节空，煤气侧排烟调节阀。3. 3. 4. 2. 9燃烧稳定后，根据排烟温度控制手动换向。3. 3.4.2. 10手动换向数次后，投入自动。3. 3.4. 2. 11待均热段正常燃烧加热段按此操作依

32、次点燃。3. 3.4. 2. 12升温速度严格按照烘炉曲线执行。3. 3. 4. 2. 13现场人员进入加热区域必须二人同行，佩带C0报警仪。3. 3. 4. 3生产操作及注意事项3. 3.4. 3. 1正常生产时按设定炉温自动控制系统来调节控制空气/煤气流量 和炉压特殊情况可以采用手动操作。3. 3.4. 3. 2炉温设定的范围通常控制二加热段：按钢种工艺要求控制一加热段：按钢种工艺要求控制均热段：按钢种工艺要求控制炉温设定应根据相应钢种按工艺规程加热温度制度执行。3. 3.4. 3. 3炉压设定范围通常控制（10-35） Pa之间，还要考虑废气排放温度影响。自动控制状态操作时，可以通过调节

33、引风机前的调节阀和空气/煤气通换阀 前的废气调节阀来自动控制炉压。3.3.4. 3. 4换向控制正常生产情况下采用定时换向周期为60秒换向阀废气出口温度应为W 150°Co3. 3.4. 3. 5正常生产时加热炉温度按照要求进行设置，且要经常观察炉子仪 器能显示数据， 发现异常及时调 整。3. 3.4. 3. 6因轧机故障而待轧时必须跟待轧时间长短对炉温按照待轧温度 制度进行调整。3. 3. 4. 3. 7调节空气煤气量时，应保持空气的过剩系数为（1. 05-1. 1）空气流 量比与煤气流量比为（0. 6-0.8）： 1。3.3.5钢坯出炉操作工艺要求3. 3. 5. 1根据轧钢（2

34、CS）要钢坯信号而进行出钢操作，钢坯的温度必符合加 热的规定，出炉后，立即关闭出钢炉门。3. 3. 5.2要控制轧钢的节奏，生产线发生事故，应立即停止出钢。3. 3. 5. 3加热炉内出钢槽中的钢坯全部出炉后，向0CS要钢。3. 3. 5. 4严格贯彻按炉送钢制度，换号时特别注意严防混号。4轧制4. 1轧制工艺出炉后的钢坯按需要选择经高压水除鳞，山出炉辗道送往粗轧机组。在运送 过程中如发现坯料不合格，可通过剔出装置剔除。车间共有轧机42架:粗轧机组4架（550X4）；粗轧机组（二）4架（550X2 + 450X2）、中轧机组（一）6架（450X4+ 350X2）共10架轧机；预精轧 机组双线（

35、A线、B线）各4架（285X4）,精轧机组双线（A线、B线）各为 10架（集体传动）。粗轧机组（一）为平立交替布置单槽轧制；粗轧机组（二）、 中轧机组为水平轧机，双槽轧制：预精轧机组为二辗悬臂式，平立交替布置。精 轧机组为二辗悬臂式，45°顶交布置。钢坯在粗轧机组（一）中单线无扭转微张力连续轧制4个道次，轧成099mm 断面，之后经輕道山分钢装置依次分别导入粗轧机组（二）中，连续双线微张扭 转轧制4个道次，轧成057mm断面。轧件在粗轧机组（一）和粗轧机组（二）之 间为脱头轧制。轧件自粗轧机组（二）轧出后，在1#飞剪（双线）中分别切去轧件头部（事 故时亦可将轧件碎断），进入中轧机组连

36、续双线扭转微张轧制6个道次，根据 成品规格的不同轧成027. 6mm断面。在粗轧机组二入口设有卡断剪，若轧件在粗、中轧机组内发生事故，卡断 剪启动将轧件切断防止后续轧件继续进入 后续轧机机组。中轧机组轧出的轧件经导槽分线后在2#飞剪（双线）中分别切去轧件头尾 部（事故时亦可将轧件碎断），进入预精轧机组（双线）。经预精轧机组无扭转 无张力地连续轧制4个道次，根据成品材的不同分别轧成016.9mm （224mm）、 018. omm （246mm2）、019. 5mm （268mm）、020. 3mm （299mm）、0 21. lmm （317mm2） 断面。预精轧机组轧出的轧件，经精轧前两个水

37、冷装置冷却和均温，控制进精轧温 度，使之不超过980°C,避免因精轧高速变形所带来的剧烈温升所带来的轧件温 度过高、轧件过软而导致穿孔困难和金属奥氏体晶粒过分长大恶化产品性能。轧件在进入精轧机组前，经3#飞剪（双线）切头后，进入精轧机组轧制， 根据成品规格不同分别轧制2、4、6、8、10个道次，轧成最终成品断面。在精 轧过程中采用无扭微张轧制。在生产05.57.Omm线材时，精轧机组保证终轧速 度为90m/So中轧机组和预精轧机组之间、预精轧机组和精轧机组之间设有侧活套，保证 机组之间实现无张力轧制。4. 2主要设备及参数车间共有轧机42架：粗轧机组（一）4架、粗轧机组（二）4架、中

38、轧机组 6架、预精轧机组（A、B线）各4架，精轧机组（A、B线）各为10架（集体传动）。表4-1 （双高线）主轧机参数配置表机组机架序号轧机名称轧辗尺寸（mm）电机功率（kW）电机型式备注粗轧 机组 （-）1H550水平轧机610/520X800600D.C闭口2V550立式轧机610/520X800600闭口3H550水平轧机610/520X800800闭口4V550立式轧机610/520X800800闭口粗轧机组5H550水平轧机610/520X800800闭口机组机架序号轧机名称轧辘尺寸(mm)电机功率(kW)电机型式备注(二)D.C6H550水平轧机610/520X800800闭口7H

39、450水平轧机495/420X800800闭口8H450水平轧机495/420X800800闭口中轧机组9H450水平轧机495/420X800900闭口10H450水平轧机495/420X800900闭口11H450水平轧机495/420X800900闭口12H450水平轧机495/420X800900闭口13H350水平轧机380/330X800900闭口14H350水平轧机380/330X800900闭口预精轧机15H(A)285水平轧机285/255X70600悬臂15H(B)285水平轧机285/255X70600悬臂16V (A)285立式轧机285/255X95600悬臂16V

40、(B)285立式轧机285/255X95600悬臂17H(A)285水平轧机285/255X70600悬臂17H(B)285水平轧机285/255X70600悬臂18V (A)285立式轧机285/255X95600悬臂18V (B)285立式轧机285/255X95600悬臂机组机架序号轧机名称轧辘尺寸(mm)电机功率(kW)电机型式备注精轧19-28(A)45。顶交精轧机212/191X72X105500A.CV型超重 级无扭机组19-28(B)45。顶交精轧机212/191X72X105500A.CV型超重 级无扭表4-2双高线主要设备及参数编号设备名称单位数简要技术性能控制台备注轧机区

41、设备1出炉轮道组1全长：-20m,分为两段，变频调速(0.1 l)m/s,正反转单独传动。辗子内水冷管。送料方式：单根送料。扌昆道顶面标高：+5715 mm。2钢坯剔除装置套1气动拨杆式，带收集平台。坯料尺寸：150±5mm'x 12000+60mm3高压水除鳞套1压力25MP&连续可调。水量45m3/ho4卡断剪套1型式：无动力剪，气动压下。剪断面积：27225mm'。剪断温度： 980°C5粗轧机组(一)(1H-4V)套4平/立布置，机架横移，液压压下，液压小 车换辗6脱头分钢辗道及分钢装置套1输送粗轧机组轧出的热轧件，并山分钢器 将轧件分配到粗

42、轧机(二)组前的I、II 轧制线的轮道上，分别送入中轧机组轧制。编号设备名称单位数量简要技术性能控制备注辗道分为三组，脱头轨道（中间）、I线输送辗道、II线输送輕道。辗道速度：（0. 1 -1.3） m/s, AC变频传动。7卡断剪套1型式：无动力剪，气动压下。剪断面积：8659mm'。剪断温度：980°C8粗轧机组（二）（5H 8H）套4全平布置，机架横移，液压马达压下，液压小车换辗9No. 1 - E 剪套2对粗轧后的轧件进行切头、切尾，在轧线 故障时具有事故碎断功能。曲柄连杆式，启停工作制。剪切断面：58. 4mmo轧件速度：（0. 7-1. 35） m/so切头长度：

43、（50-200） mm。碎断长度：-800 mm。剪切温度：$900 °C。切头收集：平台下设置2个切头收集箱。10中轧机组（9H14H）套6全平布置，机架横移，液压马达压下，液压小车换轮11No. 2飞剪套2对中轧后的轧件进行切头、切尾，在轧线 故障时具有事故碎断功能。回转式飞剪，启停工作制。剪切断面："29 mm。编号设备名称单位数量简要技术性能轧件速度：（3.5-6）m/s。切头、尾长度：<250 mm。碎断长度：T000 mm。剪切温度：$850 °C。切头收集：平台下设置（No.2飞剪I、II 各两个）4个切头收集箱。控制备注12预精轧机组前侧活套

44、套2通过侧活套实现轧件在中轧机组与预精轧 机组之间的无张力轧制。活套型式：水平侧活套。活套数量：2个（每线1个）。活套工作高度：（200-700）mm。活套器最大容套高：800mm。活套器设置防护装置，防止事故时轧件飞 出。13预精轧机组（15H18V）A> B线套2悬臂式，平立交替布置。14预精轧机各架间立式活套套2实现轧件无张力轧制，满足控制成品精度 的目的。活套型式：立式上活套。活套数量：6个（每线3个）。活套正常控制高度:轧线上+150mm活套器最大容套高：400mm。活套器设置防护装置，防止事故时轧件飞 出。15预精轧机组后水箱组2进行预精轧后温度控制，确保加热精轧机组轧制的合

45、理工艺温度编号设备名称单位数量简要技术性能水箱数量：2X2个；每个水箱长度：-6. Im水箱压力：0. 6MPa冷却轧件尺寸："17 "22mm冷却温降：100°C进精轧机组温度为950±20°C控制备注16No. 3飞剪套2对轧后的轧件进行切头、切尾功能。 回转式飞剪，启停工作制。剪切断面：©21.3mm轧件最大速度：8. 4'16m/s。切头尾长度：（100-740） mm。剪切温度：850 °C。切头收集:平台下设置4个切头收集箱（每 套剪两个）。17碎断剪套2精轧机组设备出现事故时，该飞剪自动启 动将轧件碎断

46、。回转式飞剪，长期工作制。剪切断面：4>21.3mm轧件最大速度：8. 416 m/s碎断长度：-400 mm剪切温度：850 -C收集箱与N。. 3飞剪共用。18精轧机组前侧活套套2通过侧活套实现轧件在预精轧机组和精轧 机组之间的无张力轧制。活套型式：水平式侧活套工作套量：（300-400） mm编号设备名称单位数量简要技术性能活套器设置防护装置，防止事故时轧件飞 出。控制备注19精轧机组前卡断剪套2当精轧机组及其下游轧线上出现故障时， 卡断剪卡断正在送入精轧机组的进料或阻 止来料。结构型式：气动打开，弹簧卡断。轧件断面：max410 mm2；轧件温度：-850 °C；轧件速

47、度：(8. 4-16) m/so进口 设 备2010架无扭精轧机组(1928)A、B线套2顶交45°悬臂碳化鸽棍环。进口 设 备4. 3操作规程4. 3.1粗、中轧操作要求表4-3粗、中轧操作要求编号操作名称操作要求1飞剪1、飞剪启动经10秒方可切钢2、飞剪一次只允许切一根钢坯，不得切低于8509的钢2孔型调整1、通过液压系统来调节規缝，輕缝大小根据孔型参数表确定。上 下轧槽对正，上下轨中心线必须保持平行。检查輕缝大小以及 轧辗两端的孔缝是否相等。2、轨缝值设定：根据轨缝设计值减去轧制时轧規弹跳值。粗轧机 组弹跳值约为1mm,中轧机组弹跳值约为0. 5mm.3、如果轧輕孔型中心线与轧制线不对中或需要换槽时，操作工用机架夹紧缸的“松开”钮，将机架夹紧松开，然后用机架移 动装置的“进”或“退”的按钮，将轧线槽对正后再将机架夹 紧。3导位装置安装1、梁安装要保持水平、牢固，不得在倾斜松动下使用。2、横