数控车削加工螺纹类零件

1、情境3 数控车削加工螺纹类零件任务三 数控车削加工圆柱内孔螺纹 任务二 数控车削加工螺柱零件 任务四 数控车削加工梯形螺纹 任务一 数控车削加工圆柱外螺纹零件 1.掌握掌握G54对刀方法。对刀方法。2.掌握加工零件的工艺规程制定内容。掌握加工零件的工艺规程制定内容。3.掌握掌握G32、G75、G54、G34、G76、G92指令的指令的应用。应用。4.掌握千分尺、游标卡尺、螺纹塞规、螺纹环规、掌握千分尺、游标卡尺、螺纹塞规、螺纹环规、百分表、公法线千分尺的使用。百分表、公法线千分尺的使用。5.数控车削螺纹误差分析。数控车削螺纹误差分析。6.掌握数控机床车削加工梯形螺纹加工工艺。掌握数控机床车削加

2、工梯形螺纹加工工艺。7.相应的知识链接库。相应的知识链接库。1.能正确分析圆柱外螺纹零件、螺柱零件、圆柱内能正确分析圆柱外螺纹零件、螺柱零件、圆柱内螺纹零件、梯形螺纹零件的工艺性；螺纹零件、梯形螺纹零件的工艺性；2.能合理选择刀具并确定螺纹切削参数；能合理选择刀具并确定螺纹切削参数；3.能正确选用、使用通用工艺装备；能正确选用、使用通用工艺装备；4.能正确进行普通外螺纹零件、内孔螺纹零件、梯能正确进行普通外螺纹零件、内孔螺纹零件、梯形螺纹零件的质量检测形螺纹零件的质量检测。任务1 数控车削加工圆柱外螺纹零件 1. 零件图样零件图样 如图所示如图所示 2. 工作条件工作条件 1 1）生产纲领：单

3、件。）生产纲领：单件。 2 2）Q235AQ235A的的40mm40mm棒料棒料 3 3）选用机床为）选用机床为FANUC 0iFANUC 0i系统系统CK6140CK6140型数型数控车床。控车床。 4 4）时间定额：编程时间）时间定额：编程时间30min30min； 实操时间实操时间30min30min。 3. 工作要求工作要求 1 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。 2 2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。 3 3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。 4 4）

4、正确执行安全技术操作规程。）正确执行安全技术操作规程。 5 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。工件、工具摆放整齐。4. 工序卡工序卡 1）建立工件坐标系。）建立工件坐标系。 把工件右端面的轴心处作为工件原点，并以此为工件把工件右端面的轴心处作为工件原点，并以此为工件坐标系编程。坐标系编程。2）基点与节点计算。）基点与节点计算。 编程时，要考虑螺纹公差和编程时，要考虑螺纹公差和3636轴段公差要求。轴段公差要求。3）程序编制。）程序编制。 编程并填写加工程序单编程并填写加工程序单基点基点1 12 23 34 45 5X X坐

5、标值坐标值18.7218.7218.7218.7233.980533.980535.980535.980535.980535.9805Y Y坐标值坐标值2 2-28-28-30-30-31-31-46-46说明：说明：1.1.牙底直径：牙底直径：d d底底=d=d2h2h牙深牙深=19.8-2=19.8-20.54130.54131=18.73mm1=18.73mm 2.36 2.360 0-0.039-0.039mmmm轴段取平均值轴段取平均值35.981mm35.981mm编程。编程。模拟加工的结果如图所示。模拟加工的结果如图所示。 1 1）不拆除零件，用螺纹环规检查螺纹精度，并）不拆除零

6、件，用螺纹环规检查螺纹精度，并进行螺纹修整；进行螺纹修整；2 2）拆除工件，去毛刺倒棱并进行自检自查。）拆除工件，去毛刺倒棱并进行自检自查。3 3）应用）应用G04G04指令，槽底暂停指令，槽底暂停2s2s，确保加工质量。，确保加工质量。（1 1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。保持清洁状态。（2 2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。油擦板。（3 3）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。或更换。（4 4）依次关掉机床操作面板上的电源和总电）依次关掉机床操作

7、面板上的电源和总电源。源。 1 1螺纹的种类螺纹的种类 三角形螺纹三角形螺纹 梯形螺纹梯形螺纹 矩形螺纹矩形螺纹 锯齿形螺纹锯齿形螺纹 不同牙型的螺纹不同牙型的螺纹 2 2车螺纹的进刀方式车螺纹的进刀方式 径向进刀径向进刀 斜向进刀斜向进刀 轴向进刀轴向进刀 编写如图所示零件程序编写如图所示零件程序, ,并在数控车床上加工出来。并在数控车床上加工出来。1.61.61.6其余6.3451.61.6材料：45未注倒角C238 0-0.03948 0-0.03932 0-0.0634 0-0.03922M281.5R18R26R2410101252030158128120112基点坐标：1.X38.

8、0,Z.-72.02.X28.0,Z-57.0 进行数控车削加工圆柱外螺纹零件学要进行数控车削加工圆柱外螺纹零件学要经过工艺分析、数控编程、模拟加工、数控经过工艺分析、数控编程、模拟加工、数控加工、质量检验、情场处理这六个步骤加工、质量检验、情场处理这六个步骤 任务2 数控车削加工螺柱零件数控车削加工螺柱零件 1. 零件图样零件图样 如图所示如图所示 2. 工作条件工作条件 1 1）生产纲领：单件。）生产纲领：单件。 2 2）六方形铝型材（内孔也已成形），长）六方形铝型材（内孔也已成形），长 度为度为62mm62mm，材料为，材料为L4L4。 3 3）选用机床为）选用机床为FANUC 0iFA

9、NUC 0i系统系统CK6140CK6140型数型数控车床。控车床。 4 4）时间定额：编程时间）时间定额：编程时间30min30min； 实操时间实操时间30min30min。 3. 工作要求工作要求 1 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。 2 2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。 3 3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。 4 4）正确执行安全技术操作规程。）正确执行安全技术操作规程。 5 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，）按企业有关文明生产规定，做

10、到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。工件、工具摆放整齐。4. 工序卡工序卡 1）建立工件坐标系。）建立工件坐标系。 把工件的左、右端面回转中心作为编程原点，把工件的左、右端面回转中心作为编程原点，并以此为工件坐标系编程。并以此为工件坐标系编程。2）基点与节点计算。）基点与节点计算。3）程序编制。）程序编制。 编程并填写加工程序单编程并填写加工程序单 模拟加工的结果如图所示模拟加工的结果如图所示。 1 1）不拆除零件，用螺纹环规检查螺纹精度，并）不拆除零件，用螺纹环规检查螺纹精度，并进行螺纹修整；进行螺纹修整；2 2）拆除工件，去毛刺倒棱并进行自检自查。）拆除工件，去毛刺倒棱并进行自检自查。3 3

11、）应用）应用G04G04指令，槽底暂停指令，槽底暂停2s2s，确保加工质量。，确保加工质量。（1 1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环环境保持清洁状态。境保持清洁状态。（2 2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。油擦板。（3 3）检查润滑油、冷却液的状态，及时）检查润滑油、冷却液的状态，及时 添添加或更换。加或更换。（4 4）依次关掉机床操作面板上的电源和总电）依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。源。 机夹式螺纹车刀及其安装机夹式螺纹车刀及其安装 1 1）机夹式螺纹车刀）机夹式螺纹车刀 2 2）螺纹车刀在数控车床中

12、的安装）螺纹车刀在数控车床中的安装 1操作练习操作练习 加工如图所示工件（毛坯为六方体型材，加工如图所示工件（毛坯为六方体型材，13mm13mm内孔在加工前已成形），试编写其数控内孔在加工前已成形），试编写其数控车加工程序并进行加工。车加工程序并进行加工。 2相关理论题相关理论题（1 1）数控机床加工）数控机床加工M20M201.51.5的外螺纹，如何分配的外螺纹，如何分配其分层切削的背吃刀量？其分层切削的背吃刀量？（2 2）如何采用）如何采用G32G32指令进行双线螺纹的加工？指令进行双线螺纹的加工？ 进行数控车削加工螺柱零件学进行数控车削加工螺柱零件学要经过工艺分析、数控编程、模拟要经过工

13、艺分析、数控编程、模拟加工、数控加工、质量检验、情场加工、数控加工、质量检验、情场处理这六个步骤。处理这六个步骤。 任务3数控车削加工圆柱内孔螺纹 1. 零件图样如图所示。零件图样如图所示。 2. 工作条件工作条件1 1）生产纲领：单件。）生产纲领：单件。2 2）毛坯：）毛坯：35mm35mm52mm52mm的硬铝，加工前的硬铝，加工前先钻出先钻出20mm20mm，深度为，深度为28mm28mm的预孔。的预孔。3 3）选用机床为）选用机床为FANUC 0iFANUC 0i系统的系统的CK6140CK6140型型数控车床。数控车床。4 4）时间定额：编程时间）时间定额：编程时间30min30mi

14、n 实操时间实操时间30min30min。 3. 工作要求工作要求 1 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。 2 2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。 3 3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。 4 4）正确执行安全技术操作规程。）正确执行安全技术操作规程。 5 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。工件、工具摆放整齐。4. 工序卡工序卡 1）建立工件坐标系。）建立工件坐标系。 把工件的左、右端面回转

15、中心作为编程原点，把工件的左、右端面回转中心作为编程原点，并以此为工件坐标系编程。并以此为工件坐标系编程。2）基点与节点计算。）基点与节点计算。3）程序编制。）程序编制。 编程并填写加工程序单编程并填写加工程序单模拟加工的结果如图所示模拟加工的结果如图所示。 数控车床加工螺纹过程中产生螺纹精度降低数控车床加工螺纹过程中产生螺纹精度降低的原因是多方面的。需要指出的是，伺服系统滞的原因是多方面的。需要指出的是，伺服系统滞后效应和加工程序不正确也是造成螺距误差的原后效应和加工程序不正确也是造成螺距误差的原因。因。 1）不拆除零件，用螺纹环规检查螺纹精度，）不拆除零件，用螺纹环规检查螺纹精度，并进行螺

16、纹修整；并进行螺纹修整； 2）用螺纹塞规检查螺纹精度；）用螺纹塞规检查螺纹精度； 3）拆除工件，去毛刺倒棱并进行自检自查）拆除工件，去毛刺倒棱并进行自检自查。（1 1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。保持清洁状态。（2 2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。油擦板。（3 3）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。或更换。（4 4）依次关掉机床操作面板上的电源和总电）依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。源。 1、加工操作中的注意事项、加工操作中的注意事项 2

17、数控车床常见故障及其处理数控车床常见故障及其处理 （1 1） 数控车床常见操作故障数控车床常见操作故障 （2 2） 故障常规处理方法故障常规处理方法1. 1. 加工如图所示工件，试分析其加工工艺、编写加工如图所示工件，试分析其加工工艺、编写其数控车加工程序并进行加工。其数控车加工程序并进行加工。2. 2. 车削梯形螺纹，第一次切削后测量中径值比理车削梯形螺纹，第一次切削后测量中径值比理论中径值大了论中径值大了0.55mm0.55mm，如何计算第二次螺纹切削的，如何计算第二次螺纹切削的Z Z向偏置量？向偏置量？ 进行数控车削加工螺柱零件学进行数控车削加工螺柱零件学要经过工艺分析、数控编程、模拟要

18、经过工艺分析、数控编程、模拟加工、数控加工、质量检验、情场加工、数控加工、质量检验、情场处理这六个步骤。处理这六个步骤。 任务4数控车削加工梯形螺纹 1. 零件图样零件图样如图所示如图所示 2. 工作条件工作条件1 1）生产纲领：单件。）生产纲领：单件。2 2）毛坯：）毛坯：50mm50mm82mm82mm的的4545钢棒料，加工钢棒料，加工 前先钻出前先钻出20mm20mm，深度为，深度为30mm30mm的预孔。的预孔。3 3）选用机床为）选用机床为FANUC 0iFANUC 0i系统的系统的CK6140CK6140型数控型数控 车床。车床。4 4）时间定额：编程时间）时间定额：编程时间30

19、min30min； 实操时间实操时间30min30min。 3. 工作要求工作要求 1 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。 2 2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。 3 3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。 4 4）正确执行安全技术操作规程。）正确执行安全技术操作规程。 5 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。工件、工具摆放整齐。4. 工序卡工序卡1）建立工件坐标系。）建立工件坐标系。 把工件的

20、左、右端面回转中心作为编程原点，把工件的左、右端面回转中心作为编程原点，并以此为工件坐标系编程。并以此为工件坐标系编程。2）基点与节点计算。）基点与节点计算。3）程序编制。）程序编制。 编程并填写加工程序单编程并填写加工程序单模拟加工的结果如图所示。模拟加工的结果如图所示。1 1）左端内螺纹，用螺纹塞规检查其精度；）左端内螺纹，用螺纹塞规检查其精度；2 2）用三针测量法检查螺纹中径。）用三针测量法检查螺纹中径。3 3）拆除工件，去毛刺倒棱并进行自检自查。）拆除工件，去毛刺倒棱并进行自检自查。（1 1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环环境保持清洁状态。境保持清洁状态。（2 2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。油擦板。（3 3）检查润滑油、冷却液的状态，及时）检查润滑油、冷却液的状态，及时 添添加或更换。加