设计轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计.doc

1、目 录前 言2课程设计任务书3一、零件的分析41。1 零件的作用41。2 零件图样分析41.3 零件的工艺分析5二、确定毛坯52。1 确定毛坯种类：52.2 确定铸件加工余量及形状：6三、工艺规程设计63。1 选择定位基准：63.2 制定工艺路线73.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定7四、各工序的加工参数计算94.1 铣底平面94。2 钻9孔及锪13的沉头孔114。3 铣两直角边134。4 刨退刀槽144.5 铣四侧面154.6 钻（铰)8销孔154。7 钻6油孔184.8 钻4油孔至尺寸194.10 钻15的孔204.11 扩孔至28214。12 车35孔至尺寸 保证孔的位置224.1

2、3 扩钻至29.7224.14 加工30孔至要求尺寸234。15 确定时间定额及负荷率:24五、夹具设计274。1 定位基准的选择274。2定位误差分析274。3本步加工按钻削估算夹紧力28六、课程设计小结29参考文献30前 言这个学期我们进行了机械制造技术基础课程的学习，并且也发动机厂里进行了工艺实习。为了让我们对理论知识和实际应用之间建立密切联系，在课程结束时我们开始了机械制造技术课程设计。课设开始之前我们对所学的各相关课程进行了一次深入的综合性的回忆与温习,这次温习我们对课设的内容也有了一定的认识，大家一致认为本次课程设计对我们非常重要，是我们对自己实际能力的一次历练.通过这次课程设计对

3、自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时,在课程设计过程中，我们认真查阅资料,切实地锻炼了我们自我学习的能力。在课设中我们分组进行设计，在团队的实际操作过程中也发生过一些摩擦，不过在大家的责任心驱使下结果还是团结一致去分工完成任务，结果也让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。另外，在设计过程中，经过老师的指导和同学们的热心帮助，我们顺利完成了本次设计任务。在课设的过程中，由于理论知识不够完善，实践能力尚不成熟,以及一些疏忽和大意的存在，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。课程设计任务书题 目：设计轴承座的机械加工工

4、艺规程及机床夹具设计内 容： 1、绘制零件图 （按11的比例） 1张2、绘制毛坯图 (按11的比例） 1张3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套包括：机械加工工艺过程卡片1套机械加工工序卡片1套4、机床夹具总体方案图 1张5、编写零件课程设计说明书 1份原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件/年；每日1班。一、零件的分析1.1 零件的作用轴承座是轴承和箱体的集合体，以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合，更方便的使用,减少了使用厂家的成本.1.2 零件图样分析图1。1 零件图1)侧视图右侧面对基准C（30mm轴线）的垂直度公差为0。03mm.2)俯视图上、下两侧面平行度公差为0。

5、03mm.3）主视图上平面对基准C(30mm轴线）的平行度公差为0.03mm。4）主视图上平面平面度公差为0.008mm,只允许凹陷,不允许凸起。5）铸造后毛坯要进行时效处理.6）未注明倒角×45°。7）材料HT200。1.3 零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良，但塑性较差、脆性高,不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：l)30mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工2mm×1mm槽。3)两个8mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要

6、求。4）侧视图右侧面对基准C(30mm轴线)的垂直度检查，可将工件用30mm心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面,这时转动心轴，百分表最大与最小差值为垂直度偏差值。5)主视图上平面对基准C(30mm轴线）的平行度检查，可将轴承座30mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分表分别测量心轴两端最高点,其差值即为平行度误差值。6）俯视图两侧面平行度及主视图上平面平面度的检查，可将工件放在平台上，用百分表测出。二、确定毛坯2。1 确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查机

7、械制造工艺设计简明手册,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。加工余量等级为G.2。2 确定铸件加工余量及形状:查机械制造工艺设计简明手册，选用加工余量为8级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量,铸件的分型面的选用及加工余量,如下表所示:表2。1 零件加工余量表简 图加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量说 明A11583单侧加工A28283单侧加工A33883单侧加工A41583双侧加工A54283双侧加工B130815×2双侧加工B235817。5×2双侧加工三、工艺规程设计3。1 选择定位基准：1。 粗基准的选择:以轴承孔两侧毛坯为主要的定位粗基准2. 精基

8、准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以已加工底面为主要的定位精基准，13mm的螺栓孔为定位精基准.3.2 制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用卧式铣床、摇臂钻床、卧式车床及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率.除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序 1 时效处理工序2 铸件内外非加工表面彻底清洗干净,涂耐油漆同时检查铸件是否有缺陷。工序 3 夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承座底面,照顾尺寸30m

9、m和表面粗糙度。工序 4 钻9的孔和锪13的沉头孔。保证孔深8mm。工序5 以已加工底面和沉头孔定位基准,在轴孔处压紧，铣主视图上平面及轴承孔左、右侧面42mm。工序 6 刨2mm×1mm 槽,照顾底面厚度15mm.工序 7 夹42mm两侧面，按底面找正,铣四侧面,保证尺寸38mm和82mm。工序 8 钻8mm的销孔，保证孔的尺寸及公差。工序 9 钻6的油孔,保证孔深20mm.工序 10 钻4的油孔，保证与的油孔相通。工序11 以底面及沉头孔定位,采用专用夹具装夹工件，钻30mm、35mm孔，保证30mm中心至上平面距离15mm工序12 以底面及沉头孔定位，在未加工的圆柱表面夹紧。采

10、用弯板式专用夹具装夹工件，车30mm、35mm孔、倒角1×45°，保证30mm中心至上平面距离15及30mm的表面粗糙度0.8.工序13 去毛刺工序14 总检入库3.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定3。3.1 圆柱表面工序尺寸：前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：表3。1 圆柱表面工序尺寸表加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度30IT7（B1）钻15IT1112。5扩2IT116.335(B2）镗06.330IT7（B1)扩1。8IT106.3粗铰0.13IT81。6精铰0.07IT70。84（B6）钻

11、0IT1046.313（B4）钻0IT10136。38(B3）钻0。2IT107.86.3粗铰0IT881.63.3.2 平面工序尺寸：表3。2 平面工序尺寸表工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸偏差01铸件3CT1204粗铣下底面219IT12精铣下底面118IT805粗铣上底面216.0IT12精铣上底面115。0IT805粗铣轴承孔左侧面242IT12精轴承孔左侧面141IT805粗轴承孔右侧面239IT12精轴承孔右侧面138IT806粗轴承座前面286IT12精轴承座前面185IT806粗轴承座后面283IT12精轴承座后面182IT8四、各工序的加工参数计算4。1 铣底平

12、面4.1。1 粗铣底平面1) 底面由粗铣和精铣两次加工完成，采用三面刃圆盘铣刀（高速钢)，铣刀的规格为120x12，机床的型号专用机床 2) 刀具：YG6硬质合金端铣刀。由于铣刀在工作时，是断续切削,刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时,应保证刀齿具有足够的强度。由金属切削原理与刀具可取 -10 K=60 =10。3) 加工要求：粗铣轴承座的下底面。确定加工余量由毛坯图可知：总加工余量为3mm，工艺设计简明手册表1。4-8和表2。321可知精加工余量为1mm。4) 确定每齿进给量，由切削加工简明实用手册表3.5，YG6硬质合金端铣刀所允许的进给量为f=0.140。24mm/z。但采用的不对称

13、铣,f=0。14mm/z，ap=2mm。5) 计算切削用量由切削加工简明实用手册表3.16,当d=125mm时，Z=12,ap3.5mm，f<0。24mm/z时，Vt=97m/min,nt=248r/min，Vft=333mm/min.各修正系数为:Kmv=Kmn=Kmv=0。89 Ksv=Ksn=Ksv=1故：Vc=Vt0。891=86.33m/min n=nt*0.891=220.7r/min Vf=Vft*0。891=296。4mm/min由机床可得:n=235r/min Vf=375mm/min则 实际切削速度和进给量为： 校核该机床功率（只需校核粗加工即可）。由切削简明手册表3

14、.24得当174<HBS207,ae100mm，ap2.0mm d=125mm，z=12,Vf=475mm/min 切削功率为P=3。8kw4。5kw其所消耗量功率小于机床功率，故可用。6) 计算基本工时4.1.2 精铣底平面1) 刀具和机床不变 2) 由切削加工简明实用手册表3。5得,要使表面粗糙度达到Ra1。6时，f=0。4-0。6mm/z，ap=1mm3) 决定切削速度和进给量由切削加工简明实用手册表3。16，当d=125mm时，Z=12,ap1.5mm，f<0.1mm/z时，Vt=124m/min，nt=316r/min,Vft=304mm/min。各修正系数为：Kmv=K

15、mn=Kmv=0。89 Ksv=Ksn=Ksv=1故：Vc=Vt*0.89*1=110。4m/min n=nt0.89*1=281。2r/minVf=Vft0。89*1=270。6mm/min由机床X52K可得：n=300r/min Vf=300mm/min则 实际切削速度和进给量为：V =dn/1000=117。75m/minFz=0.08mm/z4) 计算基本工时 tm=4。2 钻9孔及锪13的沉头孔本工序加工由钻孔和锪孔两次加工完成，机床为摇臂钻床,型号Z3025。 4。2。1 钻9孔1) 确定加工余量刀具采用直柄麻花钻（硬质合金），麻花钻规格为d=9mm 查机械制造工艺设计简明手册（以

16、下简称简明手册）表2.38可得,精加工（铰）的加工余量为0.2mm。2) 确定进给量2。1） 按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表2.7，知当加工要求为HT12精度等级,材料为HT200、=9mm时f=0.470。57mm/r由于l/d=38/9=4.1=5 故修正系数为0.9则f=（0.470.57）x 0.9=0.4230.513mm/r2.2) 按钻头强度决定进给量根据表2。8,当材料为HT200,时，得钻头强度允许的进给量f=1.0mm/r2.3） 按机床进给机构强度决定进给量根据表2.9，当HBS=200，d10。2mm，F=7848<8330得机床进给量f=1。6mm/

17、r故综合所述:进给量f=0.41mm/r2.4) 轴向力校核可由表2.19可查出钻孔时当f=0.41mm/r、d<12mm时，轴向力的修正系数均为0。85故根据Z3025钻床机床进给机构强度允许的最大轴向力F=7848N。故f=0。41mm/r可用。2。5) 确定钻头磨钝标准及寿命由表2。12可得,当d<20mm时钻头后刀面最大磨损量取为0。8mm，寿命T=35min2.6)确定切削速度由表2.14，HBS=200，加工属性四类由表2.13得,f=0。36mm/r 标准 时V=19m/min切削速度的修正系数为 见表2。31根据机床取Nc=630r/min2.7） 基本工时计算4。

18、2.2 锪13孔 保证孔的深度为8刀具的选择:硬质合金带导柱直柄平底锪钻 d=2.5由于刀具材料和机床与钻孔时完全一样，则切削速度和进给量与钻孔一致。只有基本工时不同：4。3 铣两直角边4。3。1粗铣两直角边1) 选择机床：由于采用的是对称铣，故选择专用卧式机床X612) 刀具:YG6硬质合金 d=125mm。由表3。7得：刀具寿命T=180min。3) 决定切削速度Vc和进给量f由切削简明手册表3.16当d=125mm,z=12，ap<3.5，fz<0.14mm/z时，Vt=97m/min，nt=248r/min，Vft=333mm/min各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmv=0

19、。89Ksv=Ksn=Ksv=1故：Vc=Vt*0.891=86.33m/min n=nt0。89*1=220.7r/min Vf=Vft0。891=296。4mm/min由机床X61机床可得：n=255r/min，Vf=300mm/min则实际切削速度和进给量为：4) 由切削简明手册表3。24得当174HBS<207,ae42mm，ap2.0mm d=125mm，z=12，Vf=300mm/min 切削功率为P=1.1kw4.5kw其所消耗量功率远小于机床功率，故可用。5) 计算机工时4.3.2 精铣两直角边1) 刀具和机床不变.2) 决定切削速度Vc和进给量f由切削简明手册表3。16

20、当d=125mm,z=12，ap1。5，fz<0。1mm/z时，Vt=124m/min,nt=316r/min，Vft=304mm/min各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmv=0.89 Ksv=Ksn=Ksv=1故：Vc=Vt0.89*1=110。4m/min3) 决定机床转速和切削速度 n=nt*0.89*1=281.2r/min Vf=Vft0。89*1=270。6mm/min由机床X61机床可得:n=300r/min,Vf=300mm/min则实际切削速度和进给量为： 4) 计算基本工时4。4 刨退刀槽1) 选择刀具:由于退刀槽是比较特殊的，故要自制宽度为1mm的的硬质合金刀。2)

21、 机床：牛头刨床B635。3) 在大批量生产,为了节省工时，在刨退刀槽的时候可以一次性刨10的工件。4) 根据牛头刨床的主要技术参数可得：刨一次需要的时间为：=0。03min因此每件工件的基本工时t=0.003min进给量f=1.5mm4。5 铣四侧面1) 选择机床:由于采用的是对称铣，故选择专用卧式机床X612) 刀具：YG6硬质合金 d=125mm.由表3。7得:刀具寿命T=180min由于所选择的刀具、机床与铣两直角边的刀具、机床完全相同，所以该工序中的参数大部分完全相同，只有最后的基本工时不相同。故基本工时计算为:铣轴承孔两侧的边：=铣轴承孔前后的边：=4。6 钻（铰）8销孔销孔加工由

22、钻和铰两次加工完成,机床为摇臂钻床，型号Z3025。 加工要求 钻、铰8销孔，表面粗糙度为Ra1。6.4。6。1 钻8销孔1) 确定加工余量刀具采用直柄麻花钻（硬质合金），麻花钻规格为d=7。8 L=109 l=69.查机械制造工艺设计简明手册(以下简称简明手册）表2。38可得，精加工（铰）的加工余量为0。2mm。2) 确定进给量a. 按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表2。7,知当加工要求为HT12精度等级，材料为HT200、d=7.8时f=0.36-0.44mm/r由于l/d=15/7。8=1.9 故f=0。36-0.44mm/rb. 按钻头强度决定进给量根据表2。8，当材料为HT2

23、00,d=7.8mm时，f=0。86mm/rc. 按机床进给机构强度决定进给量根据表2。9,当HBS=200,d=10。2mm，F=78488330得机床进给量f=1。6mm/r可由表2。19可查出钻孔时当f=0。36mm/r、d10.5mm时F=3000N，轴向力的修正系数均为0。85故F=2550N根据Z3025钻床机床进给机构强度允许的最大轴向力F=7848N。故f=0.36mm/r可用.d. 确定钻头磨钝标准及寿命由表2。12可得，当d20mm时钻头后刀面最大磨损量取为0。8mm，寿命T=35mine. 确定切削速度由表2。14，HBS=200,加工属性四类由表2。13得，f=0。36

24、mm/r 标准 d<=9。6mm时V=14m/min切削速度的修正系数为K=1.0 K=1.0 K=0。85见表2。31V= V ·K=14x1。0x1。0x0。85x1.0=11.9m/min根据机床取Nc=500r/minf. 基本工时计算4.6。2 铰8销孔至尺寸1) 确定进给量刀具选择硬质合金铰刀，d=8由表2。25可得：a=0。060.09mm f=0.20。3mm/r V=812m/min 切削液：无 f=0。25mm/r2) 确定主轴转速查表2。30得：C=15.6， Z=0。2, X=0， Y=0。5 T=45 d=8 a=0。08利用公式V= K=8.7m/m

25、in选取Nc=400r/min3) 计算基本工时T= =0.2min4.7 钻6油孔1) 机床为摇臂钻床,型号Z3025。 2) 确定加工余量刀具采用高速钢麻花钻（硬质合金）,麻花钻规格为d=6mm 查机械制造工艺设计简明手册(以下简称简明手册）表2。3-8可得，精加工（铰）的加工余量为0mm.3) 确定进给量1。按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表2.7，知当材料为HT200、d=6时f=0.360.44mm/r由于l/d=15/6=2.5 故f=0。360.44mm/r2。按钻头强度决定进给量根据表2。8，当材料为HT200,d=6mm时，f=0.50mm/r3按机床进给机构强度决定

26、进给量根据表2。9,当HBS=200，d<=10.2mm，F=78488330得机床进给量f=1.6mm/r可由表2.19可查出钻孔时当f=0。36mm/r、d10。5mm时F=3000N，轴向力的修正系数均为0.85故F=2550N根据Z3025钻床机床进给机构强度允许的最大轴向力F=7848N。故f=0.36mm/r可用.4) 确定钻头磨钝标准及寿命由表2。12可得,当d20mm时钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，寿命T=20min5) 确定切削速度由表2。14，HBS=200，加工属性四类由表2.13得，f=0.36mm/r 标准 d<=9。6mm时V=14m/min切削速

27、度的修正系数为K=1.0 K=1.0 K=0.85见表2.31V= V ·K=14x1。0x1.0x0.85x1。0=11.9m/min 根据机床取Nc=500r/min6) 基本工时计算7) t=0。1min4。8 钻4油孔至尺寸1) 确定进给量刀具选择硬质合金铰刀,d=4由表2。25可得:a=0。030.06mm f=0。20.3mm/r V=812m/min 切削液：无 f=0.25mm/r2) 确定主轴转速查表2.30得：C=6。6 Z=0。4， X=0, Y=0。5 T=45 d=4 a=0.04利用公式V= 11。9 m/min K=4。7m/min 选取Nc=500r/

28、min3) 计算基本工时T= =0.16min4.10 钻15的孔1) 钻床选用：Z3025摇臂钻床刀具选择:高速钢麻花钻头,其直径钻头几何形状（表2.1及表2。2） 双锥修模横刃由于,故应乘孔净修正系数 2) 按钻头强度决定进给量，根据切削手册表2.8当 钻头强度进给量3) 根据机床决定进给量，由表2。9得,机床允许的进给量此时钻孔需要扭转力为6960N 而机床可以承受7848N综合所述得由表2.19可查出钻孔的轴向力，当时所以机床Z3025 可用4) 决定钻头磨钝标准及寿命由表2。12可查得，当时，钻头后刀面最大磨损量为0。65) 决定切削速度，查表2。14加工性分类为第5类由表2.13得

29、切削速度的修正系数为由机床转速,可选取6) 检验机床扭矩及效率根据表2。20，当，扭矩修正系数均为1.0，由机床Z3025可得,故机床此项参数选用合格7) 验算机床功率由表2.22得，根据Z3025得,由于可知选用机床功率合格8) 计算基本工时4。11 扩孔至281) 各项参数选择如下钻床选用Z3025摇臂钻床 YG6硬质合金锥柄扩孔钻扩孔进给量 取进给量 则主轴转速 切削速度选择4.12 车35孔至尺寸 保证孔的位置1) 加工条件：机床: CA6125卧式车床刀具：YG6硬质合金刚镗刀 d25mm r1mm2) 计算切削用量：=3.5mm 由切削用量手册表1。6可知： f0。40。5mm/r

30、 取f0.4mm/r由切削用量手册表1.11可知：当HBS =200 =3.5mm f0.4mm/r时Vc80m/min n=由CA6140机床取 n=1120r/min实际的切削速度：Vc=3) 计算基本工时：Tj=9 扩粗铰精铰 外端孔至保证孔的表面粗糙度Ra 0.84。13 扩钻至29。71) 机床:z3025摇臂钻床2) 刀具：YG硬质合金钢扩孔钻 d=29.8mm由切屑简明手册表2。10可得f=1.11.3mm/r3) 按加工要求决定进给量：根据切屑简明手册表2。7,当加工要求为IT10级精度时，进给量为0。9-1.1mm/r 故选择f=1.1mm/r 4) 确定钻头磨钝标准及寿命由

31、表2.12可得，当d20mm时钻头后刀面最大磨损量取为0。3mm,寿命T=140min5) 确定切削速度由表2.14，HBS=200,加工属性四类由表2.13得,f=0。36mm/r 标准 d=30mm时V=10m/min切削速度的修正系数为K=1.0 K=1.0 K=0.85见表2。31V= V ·K=10x1。0x1。0x0.85x1。0=8。5m/minn=92r/min根据机床取Nc=125r/min6) 基本工时计算t=0.20min4.14 加工30孔至要求尺寸4.14。1 粗铰29.7孔至29.93 1) 刀具：硬质合金铰刀 由切屑简明手册表2。25得2) 决定进给量

32、f=0。4-0.7mm/r Vc=1015m/r 取f=0。5mm/r3) 决定钻头磨钝标准及寿命，查表得，当d0 =29.93mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.60。9mm，寿命T=140min4) 决定切削速度查表 切削速度修正系数为kTV=1。0，kcv=1。0,klv=0。85，ktv=1。0,故v=vckv=（1015）×1。0×1。0×1。0×0。85m/min=8。513m/minvc = =r/min=12r/min n= =r/min=131r/min根据Z3025钻床说明书，可考虑选择nc=200r/min，5) 计算基本工时tm=

33、 0.34.14.2 精铰 使孔至保证孔的表面粗糙度Ra 0.81) 刀具：硬质合金铰刀 由切屑简明手册表2.25得f=0。4-0.7mm/r Vc=1015m/r 取f=0.5mm/r2) 决定钻头磨钝标准及寿命，查表得,当d0 =30mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0。60。9mm，寿命T=140min3) 决定切削速度查表 切削速度修正系数为kTV=1。0，kcv=1.0，klv=0.85,ktv=1。0，故v=vckv=（1015)×1.0×1。0×1.0×0.85m/min=8.513m/minvc = =r/min=14r/min n= =r

34、/min=150r/min根据Z3025钻床说明书，可考虑选择nc=200r/min，4) 计算基本工时tm=0。34。15 确定时间定额及负荷率：1) 作业时间包括加工时间和辅助时间两部分,则各工序的作业时间计算如下：（1） 铣轴承座底面的作业时间:粗铣和精铣基本时间已求出为0.15min和0。33min，作业时间如下：t= 0。5+0。03+0。01+0.03+0。02+0。16+0。15+0.33+0。5+0.5=2。55min（2） 钻9孔及锪13的沉头孔的作业时间：钻9孔及锪13的沉头孔基本时间已求出为0。09min和0.05min，作业时间如下:t=0.5+0.03+0。04+0。

35、02+0.01+0.02+0.03+0。04+0.09+0.5+0.05+0。5+0。5=2.33min（3） 铣两直角边的的作业时间:粗铣和精铣基本时间已求出为0。15min和0。15mm，作业时间如下： t=0.5+0。03+0.01+0.03+0。02+0。16+0.15+0。15+0.5+0。5=2。05min（4） 刨退刀槽的作业时间:基本时间已求出为0。03min，作业时间如下：t=（0.5+0.03+0。01+0.03+0。02+0.16+0.5）10+0。03=0.15min（5） 铣四侧面的作业时间:基本时间已求出为0.35+0。35+0。15+0。15=1.0min，作业时

36、间如下：t=0。5+0.04+0。01+0.05+0.05+0.07+0。03+0.03+0。16+1+1.5=3。54min（6） 钻(铰)8销孔的作业时间：基本时间已求出为0。1+0.2=0.3min，作业时间如下：t=0.5+0.03+0.04+0。04+0.01+0。03+0.02+0.02+0。04+0.04+0。3+0。5+0。5=1。99min（7） 钻6油孔的作业时间：基本时间已求出为0。1，作业时间如下:t=0.5+0.03+0。04+0。04+0。01+0。03+0.02+0.02+0。04+0。04+0。1=0.59min（8） 钻4油孔的作业时间：基本时间已求出为0.1

37、min，作业时间如下：t=0.5+0.03+0。04+0.04+0。01+0.03+0。02+0。02+0。04+0。04+0.1=0。59min（9） 钻孔至15孔的作业时间：基本时间为0.28min,作业时间如下:t=0.5+0.03+0。04+0.04+0.04+0.03+0。03+0。03+0。05+0。28=1.07min（10） 扩孔至28孔的作业时间：基本时间为0。9min，作业时间如下：t=0.5+0。03+0。04+0。04+0。04+0.03+0。03+0.03+0。05+0。9=1。69min（11） 镗孔至35孔的作业时间：基本时间为0.03min，作业时间如下：t=0

38、.5+0.03+0.04+0.04+0。04+0.03+0。03+0。03+0.05+0.03=0。82min（12） 扩、粗、精铰孔至29.93孔的作业时间：基本时间为0.2min、0。3min和0。3min，作业时间如下：t=0。5+0.03+0。04+0。04+0。04+0。03+0。03+0.03+0.05+0.3+0.3+0。5+0。2+0。3+0。5=2。89min2) 工件生产节拍的确定：一年按365天算，年产量10000件，除去周末和节假日剩余227天,每天工作6小时,则各工序生产节拍如下：生产节拍=3) 工时定额的确定:因为休息时间,喝水，上厕所等时间占作业时间的35工时定额

39、=工作时间（1+0。35)则工序1的工时定额=2。55*1。35=3。44则工序 2的工时定额=2。33*1。35=3。14则工序 3的工时定额=2.77则工序 4的工时定额=0。20则工序5的工时定额=4.78则工序6的工时定额=2.68则工序7的工时定额=0.80则工序8的工时定额=0.80则工序9的工时定额=1.44则工序10的工时定额=2。28则工序11的工时定额=1.11则工序13的工时定额=3.904) 设备负荷率的计算:因为设备负荷率=工序的 1设备负荷率=42.1%工序的 2设备负荷率=38。4工序的 3设备负荷率=33.0%工序的 4设备负荷率=2.4%工序的 5设备负荷率=

40、58。5工序的 6设备负荷率=32。7工序的 7设备负荷率=9.8工序的 8设备负荷率=9.8工序的 9设备负荷率=17.6%工序的 10设备负荷率=27.9%工序的 11设备负荷率=13。6%工序的 12设备负荷率=47。8%五、夹具设计4。1 定位基准的选择为了减少误差,我们选择32mm采用以两个的沉头孔以及底平面定位。（一面两孔）作为定位基准。4。2定位误差分析工件以一平面以及两圆孔为定位基准时，夹具上两定位销的尺寸及定位孔误差的计算，工件以一平面及两圆孔为定位基准时,为补偿工件两定位孔的孔径和孔距误差及夹具两定位销的直径和距离误差，避免工件不能套入定位销，两夹具两定位销应采用一圆柱销和

41、一菱形销。1) 两定位销中心距： Lx=Lg=64mmLg-工件两定位孔的中心2) 两定位销中心距的公差:=0。3 3) 圆柱销直径的名义值: d1=D1 D1与圆柱销相配合的工件定位孔的最小直径（mm） 公差取值：g6 所以9D1=94) 菱形销宽度:查表得:b=4 B=162=145) 补偿距离：6) 菱形销圆弧部分与其相配合的工件空位孔间的最小间隙D2与菱形销相配合的工件定位孔的最小直径（mm)7) 菱形销最大直径: d2= D2=16 注：公差值取h68) 两定位销所产生的最大角度误差=0.027+0。025=0。052=0.019+0。015=0.034式中-夹具圆柱销与其配合的工件定位孔间的最大间隙-夹具