换热器通用胀接工艺

1、胀管通用工艺规程一、胀接说明1 胀接胀接是换热管与管板的主要联接形式之一， 它是利用胀管器伸入换 热管管头内， 挤压管子端部，使管端直径扩大产生塑性变形， 同时保持 管板处在弹性变形范围内。当取出胀管器后，管板孔弹性变形，管板对 管子产生一定的挤紧压力， 使管子与管板孔周边紧紧地贴合在一起， 达 到密封和固定连接的目的。 由于管板与管子的胀接消除了弹性板与塑性 管头之间的间隙， 可有效地防止壳程介质的进入而造成的缝隙腐蚀。 当 使用温度高于300C时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接 的可靠性难以保证。因此，在这种工况下，或预计拉脱力较大时，可采 用管板孔开槽的强度胀接。胀接又分为贴胀

2、和强度胀。2 胀管率胀管率是换热管胀接后， 管子直径扩大比率。 贴胀与强度胀的主要 区别在于对管子胀管率 （ 管子直径扩大比率 ） 的控制不同，对冷换设备 换热管来说，强度胀要求的胀管率 H为12.1%，而贴胀要求的胀管率 H为 0.3 0.7%。3 贴胀贴胀是轻度胀接的俗称，贴胀是为消除换热管与管板孔之间的缝隙，以防止壳程介质进入缝隙而造成的间隙腐蚀。 由于贴胀时胀管器给 管子的胀紧力较小， 管子径向变形量也就比较小。 因此换热管与管板孔 之间的相对运动的摩擦力就比较小， 所以它不能承受较大的拉脱力， 且 不能保证连接的可靠性，仅起密封作用。贴胀时，管孔不需要开槽。4 强度胀强度胀是指管板与

3、换热管连接处的密封性和抗拉脱强度均由胀接 接头来保证的连接方式。 强度胀接的管板孔要求开胀管槽， 一般开两道 胀管槽。以使管子材料在胀接时嵌入胀管槽内，由此来增加其拉脱力。 特别是当使用温度高于300C时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消 失，连接的可靠性下降， 甚至发生管子与管板松脱， 这时采用强度胀接， 其抗拉脱力就比贴胀要大得多。胀管前应用砂轮磨掉表面污物和锈皮， 直至呈现金属光泽， 清理锈蚀长度应不小于管板厚度的 2 倍。管板硬度 应比管子硬度高HB2（30,以免胀接时管板孔产生塑性变形，影响胀 接的紧密性。为保证胀接质量，当达不到这个要求时， 可将管端进行退 火处理，降低硬度后再进行

4、胀接。强度胀接的适用范围是：设计压力小于等于4Mpa设计温度小于等于300C ;操作中无剧烈振动，无过大的温度变化及无严重应力腐蚀 的场合。有应力腐蚀时， 不应采用管头局部退火的方式来降低换热管的 硬度。由于胀管器胀头的尺寸限制，外径小于 14mm的换热管与管板的 连接不能采用胀接;由于高温使管子与管板产生蠕变，胀接应力松驰， 继而引起连接处的泄漏，所以当操作温度高于 350C时，不宜单独采用 焊接或是胀接，而应采用胀焊组合的方法。5 胀焊组合胀焊组合旨在使胀接和焊接的优势互补。 高温、高压换热器换热管 与管板间的连接接头， 在操作中受到反复热变形、 热冲击、腐蚀及介质 压力的作用，容易发生泄

5、漏。操作苛刻时，甚至发生破坏。这时，无论 单独采用焊接或是胀接， 都难以保证连接的可靠性。 此时就应采用胀焊 组合的方法。 它既能够提高接头的抗疲劳性能， 还可以消除应力腐蚀开 裂和缝隙腐蚀，使换热器的寿命比单用焊或胀时长得多。胀焊组合的制造一般有两种， 先胀后焊和先焊后胀。 不同的工序各 有其优缺点。 采用先胀后焊的工序时， 胀管器留下的润滑油污会影响随 后的焊接质量。 而采用先焊后胀工序， 焊后的胀接会使前面的焊接接头 产生松动或裂纹， 影响焊接质量。 当在先胀后焊工序中采用 硫化钼 作为 胀接润滑剂时，就不会影响焊接质量，或将管板的胀接位置远离焊口， 亦不会影响以前的焊接质量。胀焊并用适

6、用于密封性能要求较高的场合、 承受振动和疲劳载荷的 场合、有缝隙腐蚀和采用复合管板的场合。一般地说， 强度焊加贴胀适 用的温度和压力高于强度胀加密封焊。 尤其适用于壳程有缝隙腐蚀和复 合管板的场合。而强度胀加密封焊多用于设计压力3.5Mpa以下和介质极易渗漏或对介质要求极严的情况。二、被胀接材料、胀接工具及环境1 换热管1.1 换热管应符合图纸规定的相应材料标准，质量证明书填写内容齐 全。1.2 换热管的检验与清理1.2.1 换热管入厂检验时，规格尺寸应正确，管子的内外表面不得有裂 纹、压扁等缺陷，端头不得有纵向裂纹、刻痕、麻点等缺陷。1.2.2 管子端头外表面应均匀地进行打磨除锈，呈现金属光

7、泽。打磨长 度应为 2 倍的管板厚度， 且打磨后的表面不得有起皮、 凹痕及纵向沟槽 等缺陷。（注意打磨时用砂布轮环向打磨除锈，不得纵向打磨造成表面 损伤。1.2.3 U 形管组装前应逐根进行水压试验， 试验压力应为设计压力的 2 倍。1.2.4 管子端面应垂直于管子轴线，端面及内外表面应无毛刺、污垢、 油污和影响胀接性能的杂物存在。1.2.5 穿管束之前，应对换热管的外径、 内径进行尺寸测量， 做好记录。1.3 穿换热管时，不应用铁锤猛击打管子，以免损伤管子端面。操作者 应检查管子在管板表面的伸出长度符合图纸要求。 管头点焊时应选择管 子与管孔无间隙处或间隙最小处点焊并只点焊一点。2 管板2.

8、1 管板在钻孔过程中，管孔表面不准许有纵向刻痕，但个别管孔允许 有一条不贯通螺旋形或环形刻痕，刻痕深度不得超过0.2mm宽度不得超过1mm且刻痕距管孔边缘的距离不得小于 4mm钻孔结束后彻底清 理孔内、外部毛刺、油污，待检查合格后转序。2.2 管孔表面的粗糙度不得大于 Ra12.5。2.3管板硬度应比管子硬度高 HB20-30,以免胀接时管板孔产生塑性 变形，影响胀接的紧密性。为保证胀接质量，当达不到这个要求时，可 将管端进行退火处理，降低硬度后再进行胀接。2.4 穿管束之前，应对管板孔直径进行实际尺寸测量，做好记录。3. 胀管器3.1 胀管器按产品材料定额给定的参数和规格尺寸进行定购 （ 见

9、附录B），胀管器应进行进厂检验，合格后方可使用。注意检查胀管器滚柱端 头应与柱面圆滑过渡，粗糙度不大于 Ra12.5 ，且不允许存在棱角。胀 杆、滚柱、胀壳工作表面应符合硬度要求，并无刻痕、压坑、碰伤等缺 陷。4 胀管动力4.1 胀管器所采用的动力为手提式电动工具。4.2 手提式电动工具应专人使用，在无法精确控制胀接扭矩的情况下， 凭操作人员多年积累的胀接经验及胀接手力来控制， 并对初始胀接的约 前 5 个管头，应经检查人员检测合格后，方可正式进行胀接。5胀管工作不能在环境温度低于 10 C的条件下进行，以免产生冷脆现 象。如果环境温度低于10C时，管板表面应在胀接前进行预热，然后 再进行胀接

10、。三、胀管工艺规程1胀管器投入使用前，必须熟悉胀管器结构和使用方法。2胀管器应涂以润滑油，保证胀管器在润滑状态下使用。3将胀管器穿入管子内孔中，紧靠管子端面定位。4将手提式电动工具与胀管器联接。5进行胀管作业5.1按下电动工具的按钮，进行管头的胀接（贴胀或强度胀），操作者 凭经验操作，控制手部力量。a）贴胀的目的是消除管子外径与管孔的间隙。b）强度胀的目的是通过胀接使管子与管板紧密联接。5.2每台产品的管束在正式胀接前，应在管板上进行5个管头的试胀，并向检查人员进行报检，经检查人员对试胀管头检测合格后， 再进行管 头的正式胀接，并在正式胀接过程中，操作者及检查人员应随时抽检胀接尺寸符合要求，否

11、则应随时进行调整。6检查人员管头检测时，应按胀接后管子实际内径扩大量或管子胀接后 的实际内径尺寸进行检测。7管子实际内径扩大量或管子胀接后的实际内径尺寸按下列公式计算：（后附附录A计算示例）x 100%(Dn! -D n ) - ( DO-Dw ) Do(1)则：(Dn ! Dn)= HX D0 / 100 + ( D0- DW)或 Dn != HX D0 / 100 + ( D0 DW ) + Dn式中：（Dn! - Dn）胀接后管子内径的扩大量；H 胀管率。贴胀胀管率取 0.3 0.7%;强度胀胀管率取1.0 2.1%，最佳值为1.51.8%。Dn! 胀接后实测管子内径尺寸；Dn 胀接前管

12、子内径的算数平均值；D0 胀接前管孔直径的算数平均值；DW 胀接前管子外径尺寸；附录A:管头胀接的计算示例A.1 管头贴胀时的管子计算已知换热管为© 19x2 mm管板孔检测实际平均值为© 19.45 mm, 管子实测外径的平均值为©19.05 mm,管子实测内径的平均值为©15mn,贴胀为消除管孔与管子的间隙，胀管率应为0.3 0.7%。按上式( 2 ) 公式，贴胀后管子内径的尺寸扩大量 :(Dn!Dn) =(0.3 0.7) X 19.45/100 +(19.45 19.05 )=(0.458 0.536) mm按上式( 3 ) 公式,贴胀后管子内径的实测值 :Dn! = (0.458 0.536) +15 =(15.45815.536) mm© 19管子贴胀后内径的实测值在(15.45815.536) mm之间为贴胀 合格；A.2 强度胀管头的计算已知换热管为© 25x2.5 mm管板孔检测实际平均值为© 25.45 mm 管子实测外径的平均值为© 25.1 mm管子实测内径的平均值为© 20 mm 胀管率应为 12.1%。按上式( 2 ) 公式，胀接后管子内径的尺寸扩大量 :(Dn ! Dn)=(1 2.1) X 25.45 / 100 +(25.45 25.1)=(0.6 0.