轧机试车方案

1、轧线工艺设备及辅助系统无负荷单体试车方案编制单位 : 施工单位 :编制人：审批人：零零八年四月二十六日1 试车组织2 总那么3 液压系统的调试4 气动系统的调试5 稀油润滑系统的调试6 干油润滑系统的调试7 高压除鳞水系统调试8 主轧区设备调试9 冷床区设备调试10 精整区设备调试11 平安措施1 试车组织成立试车指挥组，由指挥组统一组织、指挥。试车指挥组下设个区域试车小组。指挥组由以下人员组成1.1试车指挥组试车指挥指挥长：副指挥长：设备组液压润滑组电气组仪表组安保组1.2区域试车小组轧机区试车小组 组长： 组员：减定径机区试车小组组长：组员：钢坯修磨区试车小组组长：组员：冷床、精整区试车小

2、组 组长： 组员：2总那么2.1通用规定设备无负荷试车分无负荷单体、无负荷联动试车。本方案 仅负责无负荷单体试车局部，无负荷联动试车方案由中冶赛迪三 电小组另行编制。无负荷单体试车由安装单位负责组织，以安装单位为主， 设计、设备供货商配合。无负荷联动试车由中冶赛迪负责组 织，以三电 调试小组为主，安装单位、设备供货商配合。2.1.3 无负荷联动试车合格后总承包单位、 施工单位、监理单位、 建 设单位用户在试车合格证上签字，并办理实物移交。 设备移 交用户保管，并作负荷试车准备。对试车中暴露出的 问题以及需 改良完善的局部做好书面记录，在收尾过程中处 理，不影响实物 移交。2.1.4 试车前由中

3、冶成工棒材工程部总工程师 或相当于总工程师 作 试车交底。参加试车工作的全体人员要认真学习此试车方 案。2.1.5 试车由现场指挥一人发令其他任何人有意见向指挥讲， 无权 对操作者发指令 ，指令应清晰、简洁防止口齿不 清 ，操作者 只能听指挥的指令，操作人员不得自行开机、 停机；如遇设备突 然冒烟、异常声响、剧烈振动等重大特殊 情况岗位人员有权立即 停车。2.1.6 试车时各部位都要安排专人在岗监护，试车未结束不得擅 自离 岗。2.1.7 对设备运行期间如发现设备运转有问题及时报告指挥，由 指挥 决定是否停机检查。经判断属于不影响正常运转的小问 题，记录 下来，试车结束安排时间统一处理。2.1

4、.8 设备运转期间施工单位对设备运行状态做好书面记录。2.1.9 施工单位准备好温度计、转速表、振动仪、对讲机等设备 仪器， 确保单机试车的执行、通畅、准备。2.2 设备试运转条件2.2.1 设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，质量符合设计图纸或标准的要求，施工过程记录及资料齐全2.2.2 车间管路供给的能源介质已供给到用户点，其品质负荷设计要 求2.2.3 设备各润滑点已经参加了润滑油脂 ，其品质和量满足 设计要 求。2.2.4 厂房照明已投入正常运行。2.2.5 车间电器设备校线打点工作完毕，控制系统操作正确。2.2.6 试车区域地坪施工完毕，杂物清理干净。2.3 试车准备2.3.1

5、 试车现场特别是主电室、液压润滑站等要害部位已配备了足 够 的灭火器材。2.3.2 试车工具、测试量具、仪表、通讯工具、灭火器材、记录 表格 已经备齐应放在试车现场。2.3.3 设备本体及周围环境已清扫干净，设置了明显的警戒线和 警示 标志。3 液压系统调试3.0.1 管道吹扫、试压、油循环冲洗已合格。a 试压用冲洗油试； 试压范围： 以我们安装管线短接串联分 系 统试压；注：系统中的液压缸、液压马达、伺服 阀、比例 阀、压力继电器、阀台、压力传感器以及蓄 电器等均不得参 加压力试验。b 试压先用一台大流量油泵把压力提到 1.6MPa 时，再由一台 100MPa 试压泵把压力逐步提高到实验压力

6、。 按 C 条 试验压 力应逐级升高C试验压力应逐级升高，每升高0.2MPa稳压2- 3分钟，到达试验压力后稳压 10 分钟，然后降至工作压力，对管道 进行 全面检查， 将漏点和缺陷纪录好， 重试压至合格， 并填好自 检纪录。b 试验压力如图纸有规定那么按照图纸规定进行试压 , 如无规 定 那么按以下标准执行 :系统工作压力 < 16MPa 时，试验 压力取 1.5 倍工作压力；系统工作压力在 16 Mpa-31.5MPa 时，试验压力取 1.25 倍工作压力。e 试验压力：钢坯修磨区为 20MPa 粗轧区为 22.5 MPa 中精轧区为 22.5 MPa 冷床区为 22.5 MPa 精

7、整区为 20MPa 机修间为 14 MPa3.0.2 油泵电动机手动盘车，应轻便、灵活、无异常声响、无卡阻。 确认正常后启动电机空运转 30 分钟，运转应平稳，无异常噪 声和温升。启动油泵，将压力调到 2030%系统工作压力，低压循环 1030分钟，应无异常噪声。逐步提高系统压力，按设计值 设定系统压力阀，在工作压力下连续试运转2h，轴承温升不得超过40 C,轴承温度不得超过 80 C,泵体应无漏油及 异常的噪声和振动；带 有流量调节装置的油泵，调节装置应 灵活可靠。3.0.4 模拟压力变化调试压力指示和报警装置， 应动作灵敏、准确。3.0.5 利用向油箱加油和向系统送油时液面变化调试液位计，

8、其动 作应灵敏、准确高位 报警，低位 报警，油泵电机不能启动，最低位 报警，油泵电机停转 。3.0.6 模拟油温变化，调试温度控制系统，其动作应灵敏、准确 加 热器：W 20 C电加热器接电；?40 C电加热器关。冷却器：> 45 °C冷却水电磁阀接电接通W 35 C冷却水电磁阀关冷却水 关> 60 C高温报警，W 15 C低温报警。3.0.7 以低压小流量的工况向油缸充油排气，使液压驱动设备全行程动作12次，按设计值设定系统压力、流量控制阀和行程监控装 置。3.0.8 液压驱动设备反复运行 3 5 次，运行应平稳，无卡阻、无爬行、无振动，位置准确。4 气动系统的调试4.

9、0.1 管路吹扫直至出口气流无灰尘和颗粒状的杂质。自动排水式 分 水滤气器调试后必须能自动排水。4.0.2 以低压小流量向气缸送气， 使气动设备全行程动作 1 2 次， 按 设计值设定系统压力、流量控制阀和行程监控装置。再 反复运 行 3 5 次，运行应平稳，无卡阻、无爬行、无振 动。4.0.3 气压驱动设备往复动作 3-5 次，运行应平稳，无卡阻、无爬 行、 无振动，位置准确。5 稀油润滑系统调试5.0.1 管道吹扫、试压、油循环冲洗已合格。 a 试验压力：粗轧区为 1.0 MPa中轧区为 1.0 MPa精轧区为 1.0 MPa减定径区为 1.0 MPa5.0.2 油泵电动机手动盘车，应轻便

10、、灵活、无异常声响、无卡阻 确认正常后启动电机空运转 30 分钟，运转应平稳， 无异常噪声 和 温升。启动油泵，将压力调到2030%系统工作压力，低压循环1030 分钟，应无异常噪声。逐步提高系统压力，按设计值设 定系统压力阀，在工作压力下连续试运转2h，轴承温升不得超过40 C,轴承温度不得超过80 C,泵体应无漏油及异常的噪声和振动；带有流量调节装置的油泵，调节装置应灵活可5.0.4 模拟压力变化调试系统溢流阀、压力指示和报警装置,应动 作灵敏、准确电子压力开关：油压? 0.7MPa时，高压报 警；油压 0.25MPa时，延时10s，假设油压仍V 0.25MPa时， 那么发出报警信 号并启

11、动备用泵。5.0.5 利用向油箱加油和向系统送油时液面变化调试液位计，其动 作应灵敏、准确高位 报警，低位 报警，油泵电机不能启动，最低位 报警，油泵电机停转 。5.0.6 模拟油温变化，调试温度控制系统，其动作应灵敏、准确 加 热器：W 40 C电加热器接电； 45 C电加热器关。冷却器： 42 C冷却水电磁阀接电接通W38 C冷却水电磁阀关冷却水关。?55 C咼温报警，W 30 C低温报警。5.0.7 模拟过滤器前后压力差调试差压指示和报警系统，当压差达到 0.1MPa 时，发出堵塞报警信号。应进行滤网清洗。5.0.8 调试完毕必须使系统的液位、压力、温度的指示、报警、连 锁信号及动作均符

12、合设计技术文件要求， 管道应无泄露。6 干油润滑系统调试6.0.1 干油系统试验压力：系统公称压力 40 MPa ，实验时，由 10 MPa 开始逐渐升高， 每 升高 5 MPa ，检查一次，各接口及焊接头不得有渗漏现 象。6.0.2 系统管道安装完毕，油站储油桶里已按设计加注了润滑脂。6.0.3 启动油泵电机向系统供油，检查分配器指针的动作应一致即 指针要么都是出针或都是缩回 。油泵连续运转向 系统供油，直 至终端压力操纵阀自动换向。6.0.4 油泵自动换向后继续运转向系统供油，直至第二次自动换向。6.0.5 调试中检查自动换向压力、每次供油油泵连续运转时间应符 合 设计或标准的要求。6.0

13、.6 将系统置于自开工况，记录供油周期即两次自动启泵供油的 间隔时间应符合设计或标准的要求。7 高压除鳞水系统调试7.0.1 系统设备和管道安装已完， 管道焊缝探伤全部合格 ,支架施 工完 , 质量符合设计要求 ,管道吹扫、试压已合格。7.0.2 通过自清洗过滤器向高位水箱注水。手动盘车使高压水泵电动机旋转12周，应轻便、灵活、无异 常声响、无卡阻。确认正常后启动电机空运转 2h， 运转应平稳， 无异常噪声和温升。7.0.4 电机空转合格后连接高压水泵 , 启动水泵，将压力调到 20 30% 系统工作压力， 低压循环 1030 分钟，应无异常噪声。 逐步提 高系统压力，按设计值设定系统压力阀，

14、在工作压 力下连续试运转2h，轴承温升不得超过 40 C,轴承温度 不得超过80 C,泵体应无漏油及异常的噪声和振动；带有 流量调节装置的油泵，调节 装置应灵活可靠。7.0.5 模拟压力变化调试压力指示和报警装置， 应动作灵敏、 准确。7.0.6 利用向水箱加水和向系统送水时液面变化调试液位计，其动作应灵敏、准确高位 报警，低位 报警，油泵电机不能启动，最低位报警，水泵电机停转。将卸荷阀出口管路上的节流阀翻开20%左右，将系统水压调到30%工作压力，调试卸荷系统，逐渐升高系统压力至设 计值，试验 卸荷阀,其动作应灵敏、准确。以低压小流量的工况模拟红钢除鳞使除鳞装置动作，重复动 作12次，按设计

15、值设定系统压力、流量控制阀。模拟过滤器堵塞，试验自动反冲洗功能，动作应灵敏、可靠。8轧机区设备8.1试车条件：详见本方案2.28.2 主电机运行程序:8.2.1 1#、2#轧机主电机运行程序：a手动盘车12周，应轻便灵活无卡阻b空转速度及时间按以下图分配。r/min1200900 / 扌600300 ih时间：h8.2.23#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、10#、11#、12#、23# 轧机主电机运行程序：a手动盘车12周，应轻便灵活无卡阻b空转速度及时间按以下图分配9002h时间：h600 1200300r/min8.2.313#、14#、15#、16#、17#、18#、19#、20

16、#、21#、22#轧机主电机运行程序：2h2ha手动盘车12周，应轻便灵活无卡阻。b空转速度及时间按以下图分配。1400 1200 2h 900 2h600 2h300 1h时间： h1h时间：8.3 水平轧机调试8.3.1 水平轧机横移和换辊装置：液压缸驱动接换辊小车往返动作 35次，其行程应符合图纸要求小车装入轧辊，调整接轴与轧辊扁头啮合，脱开。8.3.2 水平轧机主传动机构调试 a 主电机空转合格以后，连接减 速机，带动减速机运转 30 分钟， 无异常后联接接轴，然后带 动轧辊运行：电机额定转速的50% 运行 4h电机额定转速的75% 运行 2h 电机额定转速按标准连续运电机额定转速的2

17、5% 运行 2h行 10minb 在运行的全过程中，检查联合减速箱的音响、供油、各轴承的温 度，并检查主电机的冷却水和温度、 电流情况，并做好记录备查8.4 立式轧机调试8.4.1 换辊装置调试a 液压缸空载往复 5-10 次 升降装置放下轧机 连接缸与轧机往复动作 设定接近开关位置 轧机升至上极限位置 启 动接轴托架液压缸 连杆带动卡板 卡住半接手 轧 机工作座 降至换辊轨道 检查半接手与轧辊轴头的脱离 反复 5 次， 保证生产时正常 。8.4.2 立式轧机调试a 主电机空转合格后，带动减速机运转 30 分钟，无异常后装 上轧 辊，带动轧辊运行。电机额定转速的 25% 运行 2h电机额定转速

18、的 50% 运行 4h电机额定转速的 75% 运行 2h电机额定转速按标准连续运行 10min b 在运行的全过程中， 要检查各局部轴承的温度， 并注意检查各接 手的连接情 况，检查减速箱的油路和音响，对主电机的冷却水 和温度 进行监控。8.5 活套装置调试1活套由气缸托起，但托力应符合设计要求。8.6 飞剪调试8.6.1 冷却风机电动机手动盘车确认无异常之后，启动空转 2 小时， 合格后带动风机连续运转 2 小时。运行中检查风机 的冷却水和 温度、电机电流情况。运行应平稳，无异常 噪声、温升，进出 水温符合设计要求。8.6.2 主电动机空转 主电动机手动盘车确认无异常之后，启动 空转 2 小

19、时。运行中 检查轴承的温度、电机电流情况。 运行应平稳，无异常噪声、 温升，电机温度符合设计要 求。8.6.3 主电机空转合格以后， 确认剪刃间隙和重叠量应符合设 计要求。 确认无异常之后合上离合器， 带动飞剪运行： 额 定转速的 25% 运行 2h 额定转速的 50% 运行 4h 额定转速的 75% 运行 2h 额定转速连续运行 10min8.6.4 在运行的全过程中，检查联合减速箱的音响、供油、各轴承的温度，并检查冷却风机电机的冷却水和温度、电流情况，并 做好记 录备查附页： a 液压缸技术数据 粗轧机：粗轧 750 水平立式轧机 1H 、2V 锁紧装置工作行程：10mm 换辊横移小车液压

20、缸 V=100mm/s 机架横移液压 缸 V=40mm/s 锁紧液压缸工作行程： 205mm V=15mm/s 平移液压缸工作行程： 750mm V=5mm/s 3H 、4V 、5H、6V 轧机 换辊横移装置 最大行程 1915mm 辊换移液压 缸V=100mm/s平移液压缸 缸径:0200杆径:0110 mm工 作行程 :700 mmV=50mm/s锁紧装置 缸径 :0200 mm 工作行程 :30 mm V=15mm/s辊型调整及换辊液压缸 V=60mm/s中轧轧机：换辊液压缸 活塞直径： 80mm 活塞杆直径： 45mm 最大行程包括缓冲行程 ：1650mm 速度 V= 推出 80mm/

21、s V= 返回 100 mm/s 调节装置液压缸技术数据 活塞直径： 125mm 活塞杆直径： 56mm 最大行程包括缓冲行程 ：785mm 曲 轴调整装置液压缸技术数据 活塞杆直径： 63.5mm 最大行程包 括缓冲行程 ： 145mm 卡簧油缸液压缸技术数据 活塞直径： 145mm 活塞杆直径： 100mm 最大行程包括缓冲行程 ： 12mm 连接液压缸 插入 V=40mm/s 返回 V=60mm/s 竖直辊移 动液压缸 插入 V=200mm/s 返回 V=290mm/s 精轧立式轧机：活塞直径： 125mm 活塞杆直径： 70mm 最大行程包 括缓冲行程 ：720mm 曲轴调整装置液压缸

22、技术数据 活 塞杆直径： 63.5mm 最大行程包括缓冲行程 ： 115mm 卸辊装置液压缸技术数据 活塞直径： 63mm 活塞杆直径： 45mm 最大行程包括缓冲行程 ：1300 180mm 液压缸速度 下降 V=80mm/s 上升V=120mm/s 卡簧油缸液压缸技术数据活塞直径： 145mm活塞杆直径： 100mm最大行程包括缓冲行程 ： 30mm14、 16 轧机竖直辊移动液压缸 V=200mm/s 连接液压缸 插入 V=40mm/s 返回 V=60mm/s18 轧机垂直换辊液压缸 前进 V=120mm/s 返回 V=190mm/s 支 撑辊移动液压缸 V=150mm/s连接液压缸 插

23、入 V=40mm/s 返回 V=60mm/s 精轧水 平轧机：液压缸技术数据 活塞直径： 125mm 活塞杆直径： 70mm 最大行程包括缓冲行程 ： 720mm 曲轴调整装置液 压缸技术数据活塞杆直径： 63.5mm 最大行程包括缓冲行程 ： 115mm 卸辊装置液压缸 技术数据活塞直径： 63mm活塞杆直径： 45mm 最大行程包括缓冲行程 ： 1300 180 mm 液压缸速度 下降 V=80mm/s 上升 V=120mm/s 卡簧油缸液压缸技术数据活塞直径： 145mm 活塞杆直径： 100mm 最大行程包 括缓冲行程 ： 30mm13、 15 轧机 连接液压缸 插入 V=40mm/s

24、 返回 V=60mm/s18 轧机垂直换辊液压缸 前进 V=120mm/s 返回 V=190mm/s 支 撑辊移动液压缸 V=150mm/s连接液压缸 插入 V=40mm/s 返回 V=60mm/s9 冷床区设备调试9.1.1 冷床输入、输出辊道、对齐辊道、下料辊道调试a 启动辊道电机正向、反向空转 2 小时，运行应平稳、无异常 噪声 和温升。b 辊道正向、反向运转 2 小时，运行应平稳、无异常噪声和温 升。9.1.2 冷床主传动试车步进机构连续运转 4 小时， 液压传动和气压传动设备运行应 灵活、 平稳、无异常振动和声响；离合器、制动器动作灵 活卡阻、动齿 条动作同步检查、步进动作周期稳定。9.1.3 裙板气压驱动裙板升降，连续运行 4h，裙板升降轻便、灵活， 升降动 作应同步，运动周期符合设计。10 精整区设备10.1 冷剪调试10.1.1 主电动机空转 主电动机手动盘车确认无异常之后，启动空转 2 小时。运 行中 检查轴承的温度、电机电流情况。运行应平稳，无 异常噪声、 温升，电机温度符合设计要求。10.1.2 主电机空转合格以后，确认剪刃间隙和重叠量应符合设 计要求。确认无异常之后合上离合器，带动飞剪运行：额定转速的 25%