用鱼骨图分析法解决发动机气门间隙测量合格率低问题研究

1、    用鱼骨图分析法解决发动机气门间隙测量合格率低问题研究    刘喜斌 吴文超 李翔摘要：本文以某公司发动机气门间隙测量合格率低下问题为基础，采用鱼骨图分析法建立影响因素模型，围绕人员、机械、材料、方法与环境五个层面针对可能导致气门间隙合格率低的因素进行分析及等级排序，并探讨了具体改进措施与整改后的实际应用效果，以期为产品质量问题成因分析与改进优化提供参考价值。关键词：气门间隙;合格率;鱼骨图引言：气门间隙对于发动机进排气效果、发动机功率与零部件质量构成直接影响，其合格率低下将造成返修浪费问题。鱼骨图是一种寻求问题本质原因的分析方法，聚焦人、机、料、

2、法、环等层别进行因素识别，将其运用于设备质量问题分析领域，能够在查明根本原因的基础上编制针对性解决方案，提升设备合格率。1 问题分析与方法建立1.1问题描述以某公司生产的发动机产品为例，在19d内针对发动机气门间隙进行检测，测得合格率最高值为88.5%、最低值为80.3%，平均值基本保持在85%以下，同比公司正常生产的合格率指标95%存在较大的差距，产品返修率较高，将增加停线时间，并且对于后续生产进度、生产计划安排造成负面影响。因此需针对影响气门间隙合格率的因素进行综合分析，结合问题寻求针对性解决措施，保障气门间隙合格率达到95%及以上。1.2鱼骨图分析法鱼骨图是一种发现问题本质原因的分析方法

3、1。将该方法应用于影响气门间隙合格率因素的分析中，主要围绕以下五个层面入手：其一是人的方面，诸如挺柱拿错料、员工培训不足、操作不符工艺流程、操作违背技术规程等均有可能影响到设备合格率;其二是机的方面，其影响因素可能包含设备传感器受损、保养工作不完备、卡钳开口小、发动机号无法写入tag标签、设备补偿k值未调定等;其三是料的方面，其影响因素可能包含零部件铸造缺陷、加工缺陷、挺柱送错料等;其四是法的方面，其影响因素可能包含气门间隙调整顺序错误、检测方法使用不当、设备校零手法错误、缸盖凸轮轴孔处存在杂质等;其五是环的方面，其影响因素可能为未达到设备允许温度25°c。2 研究结果与改进对策2.

4、1气门间隙测量合格率低的原因分析2.1.1人员层面在人员层面针对四项影响因素的重要性进行分析，通过针对该企业员工培训、生产操作流程进行跟踪发现，在未采取任何干预措施且员工无岗位调动的情况下，气门间隙合格率指标未发生线性或周期性变化，合格率最高值为93.5%、最低值为80.0%，由此说明四项影响因素未对气门间隙一次送检合格率产生影响，可将人的因素予以排除。2.1.2机械层面在设备层面针对五项影响因素的重要性进行分析，通过针对选配设备的传感器进行标定可以发现，部分传感器出现零点偏离的问题，偏离尺度为0.2mm，由此对于最终测量结果构成一定干扰，因此可将传感器受损确定为重要影响因素;通过针对选配设备

5、的传感器和管路进行现场排查可以发现，有部分設备多次出现传感器基准偏移的问题，其定位基准已生锈、磨损，待现场清洗、更换后完成top1、top2标定，确定将保养工作不完备作为影响设备稳定性的重要影响因素;通过针对缸盖、卡钳开口进行测量可知，凸轮轴的安装精度较差，导致凸轮轴颈、座间的配合间隙超差，且卡钳开口较小，导致卡钳与检测仪器干涉，影响到测量结果的精确度，可将其确定为重要影响因素;其余两项因素则为未影响因素。2.1.3材料层面在材料层面针对三项影响因素的重要性进行分析，通过针对缸盖进行质量检查可以发现，有铸造件存在多肉、夹渣、凸起等质量缺陷，且加工质量不一，导致气门间隙测量卡钳无法放下，但该因素

6、应由铸造工厂承担责任，因此可将其确定为一般影响因素并予以排除。2.1.4方法层面在方法层面针对四项影响因素的重要性进行分析，通过现场检查可发现缸盖凸轮轴孔处存在一定的杂质，采用擦拭工艺进行清洁处理后，气门间隙的合格率未出现提升趋势，因此可将上述因素确定为未影响因素，排除方法因素。2.1.5环境层面在环境层面进行影响因素重要性的评价，通过开展现场实验发现，生产温度对于气门间隙合格率指标无明显影响，因此可将其归类至未影响因素中，将环境因素排除。通过采用鱼骨图分析法进行影响气门间隙测量合格率因素的分析与重要性等级排序，可将导致气门间隙合格率低的因素划分为以下三种，分别为设备传感器受损、保养工作不完备

7、以及卡钳开口小，并结合问题成因编制相应的改进措施。2.2相关改进措施设计2.2.1传感器受损问题为解决传感器校零时零点偏移的问题，应与设备传感器生产厂家进行及时沟通，由厂家安排技术人员针对传感器、管路开展现场排查，完成top1、top2标定，增加设备标定频次、提高设备校准的频率，并引入自校准等技术手段，做好传感器的定期更换，保障传感器精度达标。2.2.2保养工作不完备问题为解决保养工作不完备的问题，应建立常态化设备巡视与运维制度，安排技术人员定期针对设备进行清洗、保养与维修处理，并结合测量数据结果进行设备补偿k值的调整，保障设备参数设置的合理性，维护其正常运转。同时，需重点控制好设备的清洁度，

8、将凸轮轴测量站清洁频次设为1h/次、缸盖测量站清洁频次设为2h/次、除尘站清洁频次设为每班次/次，避免因杂质对测量结果造成干扰，防范因保养不当引发气门间隙测量不合格的问题2。2.2.3卡钳开口小问题为解决卡钳开口小的问题，应及时将问题发动机进行隔离、完成铸造分析。同时，需完成卡钳补偿值的检查工作，选取至少5台发动机记录其测量数据，配合塞尺复检的方式实现数据补充，将卡钳测量值与实际数值进行比较，结合数值偏差以5m的幅度进行卡钳补偿值的调整，提升批量合格率。此外，还可以针对卡钳进行改造，通过调节垫片厚度的方式使卡钳卡爪间隙扩大，避免造成干涉问题。2.3实际整改效果评价通过将上述改进措施投入到实际生

9、产环节，观察气门间隙测量合格率指标可以发现，气门间隙故障发生频次显著降低、平均测量合格率保持在97%左右，有效达成预期目标。针对生产效益进行评估，在气门间隙合格率超过95%后，每月节约工时108h左右，单位时间工作量提高至45台/h，使得产线生产节奏明显加快、效率显著提升，且因返修次数减少使得搬运、拧紧作业次数与零部件使用量同步减少，节省返修更换产生的零部件费用6539元/月，进一步释放劳动力、降低质量风险与废品率，有效节约该公司的生产成本、提高气门间隙合格率，实现降本增效的目标。结论：气门间隙是发动机装配环节的关键参数，其测量合格率指标将直接影响到企业停线时间与生产作业效率。通过利用鱼骨图进行质量问题分析，能够直观全面、快速有效地查明设备生产过程中有可能引发质量问题的影响因素，并采取针对性整改与优化