油漆工基础知识参考资料

1、油漆工基础知目录第一章涂料相关知识 5一. 涂料的定义和作用.5二. 涂料的分类 .6三. 汽车涂装常用底层涂料及其特 6-四. 汽车中层涂料作用和性能五. 汽车用面漆:.7六. 汽车用特种涂料 : ：8°第二章生产工艺要求:.8一. 工作环境要求 .:：9-二. 过程质量要求 .:：9-第三章汽车涂覆生产工艺 :11一，涂装前的表面处理要求 .:11二，前处理的方法.11三，防腐处理的方法.11四, 涂装常用方法和其装备11五, 涂膜的干燥和固化方法及其装备.12六，涂装的主要工序.121, 涂装前处理（预处理）122, 涂料的涂布.123, 涂装的辅助工序14第四章 常见涂层缺陷

2、的分析及产生的原因15一，涂层的常见缺陷151, 流挂.152, 颗粒163, 露底或盖底不良164, 咬起.175, 白化，发白.176, 拉丝187, 缩孔、抽缩（起油、跑油、开笑）188，陷穴、凹洼、凹坑.199, 针孔1910, 气泡1911, 起皱2012, 色不均（色发花）.2013, 浮色、色分离 2114, 金属闪光色不均 15, 渗色、底层污染2116, 光泽不良，发糊2217, 橘皮：2318, 砂纸纹：2319, 刷痕或滚筒痕 :-.2420，出汗21 , 丰满度不良:：2422, 缩边：2523, 涂层不能实干 ：2524, 板金凹凸 26 25, 落上漆雾、漆雾污染

3、2626 腻子残痕 :2727, 打磨缺陷了28, 掩盖痕迹29, 气体裂纹 2830, 色差：2831, 掉色2832, 异物起霜、沾污 2933，吸收：2934, 鲜艳性不良 :2935, 涂层过烘 :;-30-:36, 接触伤痕、划碰伤、笔画痕 3037, 修补斑痕 31第四章涂装安全:31一. 防火安全:“七彳1, 涂装车间发生火灾爆炸事故的主要原因 .312, 防火安全注意事项 :.323, 灭火方法 :.33二. 卫生安全防护 :331, 涂料的毒性 /332, 涂状公害 34-第五章GJB4004-2000版陆军变形迷彩规定要求 :.351,范围 .362, 引用标准 .363,

4、 要求 .36第六章 原子灰37一. 适用范围:37二. 原子灰特点 :37三. 原子灰种类 :37四. 杜邦779R钣金灰:38五. 万能原子灰:38六. 原子灰用途 .38七. 常见问题：.：39八. 预防效果：39九. 补救方法：40十.使用方法 ：40十一.使用效果41十二.注意事项 :42十三.附录 油漆工初、中级技能水平要求 :43十四.1初级:43-十五.2中级:44说明45第一章 涂料相关知识一，涂料的定义和作用涂料是复杂的化学混合体，概括的讲：涂料主要是由主要，次要, 辅助三类成膜构成。主要成膜物也叫胶结剂是构成涂层不可缺少的成 分，它对涂料层的性能特点起主导作用；次要成膜物

5、指各种颜料，填 料，它们不能单独成膜，但是构成涂层并影响其特性的重要组分；辅 助成膜物指包括溶剂和其它诸多改善涂料和涂层性能的添加剂。干性油油料-半干性油主要成膜物、J天然树脂树脂合成树脂乳化剂 广着色颜料I增塑剂次要成膜物防锈颜料催干剂涂料物质颜料稳定剂辅助材料防潮剂2真溶剂固化剂辅助成膜物I溶剂v助溶剂湿润剂-稀释剂分散剂1, 涂料的作用：A防腐 B装饰 C防火 D防污2, 涂料用的溶剂： 真溶剂：溶解树脂涂料树脂，有单组分和多组分之分。助溶剂：本身没有溶解成膜物质的能力，适当的比例加入和某种 溶剂混合，不会有坏的影响，反而能增强溶解能力。 稀释剂：不能溶解涂料中的成膜物质，但可降低油漆黏

6、度。通 俗上把这些不影响涂料效果，又能降低涂料黏度的溶剂系统，又在涂 料中并存的，通称溶剂。3，选用溶剂应注意事项：溶解能力：指分解被溶物质的能力。沸点：挥发速度：溶剂的挥发率即为溶剂的挥发速度，通常表现为漆膜的 干燥速度,若挥发速度太慢，则会使漆膜流挂及干燥缓慢。易燃点和闪点.颜色夹杂物气味和毒性密度耐腐蚀性和化学稳定性价格和货源.4，涂料的主要物理性能指标都包括：重量和体积固体份含量，粘 性，比重，光泽度，渗透性，耐膜性，绝缘度，铅笔硬度等。5，特点：溶剂的选择不当，会影响干燥效果和施工性能，会产生 白班，针孔，失光，橘皮等漆膜弊端，严重会胶聚，分层，沉淀等现 象。二，涂料的分类1按涂料的

7、状态分粉体涂料和液体涂料 2按光泽度分亮光油漆，平光油漆和哑光油漆。3按干燥方式分自干漆， 烤漆，红外线干燥漆和紫外线干燥漆 （即 UV 漆）4按油漆的用途分五金漆， 塑胶漆，木质漆，陶瓷漆， 波丽漆等。 5按油漆的树脂成分分醇酸树脂涂料， 氨基树脂涂料，硝基涂 料，纤维素涂料，过氯乙烯涂料，聚氨脂涂料，元素有机涂料，橡胶 漆类，油脂涂料，丙烯酸树脂涂料，环氧树脂涂料 ，沥青涂料等。三，汽车涂装常用底层涂料及其特性： 底漆的作用：附着在基材上；为以后施工提供基础；美观；提高 耐磨性；防止锈蚀1, 电泳底漆：是一种浸用水性涂料基础上开发的，仅适用于电泳 涂装的专用水溶（或水乳化型）性涂料。2,有

8、机溶剂型底漆：醇酸树脂底漆；酚醛树脂底漆；环氧树脂底 漆。a, 醇酸树脂底漆 : 对金属有较强的附着力， 能自干也能烘干， 价格 便宜。 但其耐化学性能较低 ， 耐磨性较差， 水渗透性较低，干膜 厚度较薄，不适用于浸水的部位。b, 酚醛树脂底漆：性能和醇酸底漆差不多，耐水性能略优。c, 环氧树脂底漆 :具有优良的耐化学 / 溶剂性、低的水渗透性、优 良的附着力、能达到较厚的涂层四，汽车中层涂料作用和性能：1，中层涂料的定义：介于底漆层和面漆层之间的涂料，它包含四 种不同性能的涂料： a, 通用底漆又称为底漆二道浆； b, 中途又称为二道 浆或喷用腻子； c 腻子俗称填密； d 封底漆。2, 中

9、层涂料性能：与底面漆配套良好，涂层间的结合力强， 硬 度适中， 不被面漆咬起；具有较好的填平性能消除被涂表面的划痕和 微小缺陷；打磨性能良好； 具有良好的抗石击性能。五，汽车用面漆 面漆是汽车多层涂装中最后涂层用涂料，它的性能好坏直接影响 到汽车装饰性、耐候性和外观。1，汽车用面漆分类：三聚氰胺醇酸树脂面漆；丙烯酸树脂系磁漆（热固性和热塑型）；聚氨基甲酸酯磁漆；醇酸树脂系磁漆；硝基磁 漆；过氯乙烯磁漆。汽车用面漆的特性：a, 三聚氰胺醇酸树脂面漆 :属于热固性面漆， 适用于湿碰湿工艺和 流水线生产。干膜厚度可达到40 60微米。多年来经过不断的改进配 方，使其耐候性、保光性、不泛黄性和丰满度已

10、达到同色丙烯酸面漆 相仿，甚至略优。b, 丙烯酸树脂系磁漆 :具有良好的附着力、 抗机械性能； 良好的光 泽保持性、耐候性；在寒冷的条件下也能干燥 ；保色性好、耐紫外线。c, 聚氨基甲酸酯磁漆（聚氨酯类） : 具有优良的光泽保持性 ；优 良的保色性 ；优良的耐水 / 溶剂性；优良的耐磨性。常温和烘干温度 较同类氨基漆、丙烯酸树脂漆低。但其资源短缺，价格较贵在汽车行 业中使用不多，其中芳香族聚氨酯保光保色性能较差不宜用着户外涂料。d, 醇酸树脂系磁漆：属于氧化聚合型热固性涂料，能自干也可以 烘干， 其耐候性、机械轻度和附着力等优于硝基漆，但其耐化学性能 较低 ， 耐磨性较差， 水渗透性较低，干膜

11、厚度较薄，不适用于浸水 的部位。也不适用湿碰湿工艺。为提高其性能通常加入少量的氨基树 脂。e, 硝基磁漆；其特点是快干，能抛光，装饰性能好，易施工和修 补。缺点是耐候性、耐色变性差。 施工时溶剂消耗大，成膜薄、火灾 危险性大。经过多年来的不断改良和合成树脂的应用技术，其性能已大大提高，加之快干得特性（10分即可表干，23天或低温烘烤十几分钟到 几小时即可实干抛光）因此在汽车行业中还占有一定的比重。f, 过氯乙烯磁漆 : 其耐候性、耐化学性、耐寒性和防延燃性均略 高于硝基磁漆，耐潮湿性也高于醇酸树脂磁漆，但附着力较差，溶剂 释放率较差， 固体含量较低。因此过氯乙烯磁漆只作为汽车喷漆的代 用品出现

12、在 50、60 年代。 70 年代后大型汽车制造厂已不再使用过氯 乙烯磁漆。六，汽车用特种涂料：耐腐蚀涂料， PVC 涂料（焊缝密封胶和底 盘涂料）第二章 生产工艺要求涂装三要素：涂装材料、涂装工艺、涂装管理 涂装材料的质量和作业配套性是获得涂层的基本条件， 即使精心 施工，所得的涂层也不可能耐久。如用内用涂料用作户外面漆，就会 早期失光、变色、粉化。又如用含有铁含料的涂料用在黑色金属制品 上能起到很好的防锈作用， 但用在铝制品上反而促进了铝制品的腐蚀。涂装工艺是充分发挥涂料性能，优质涂层，降低生产成本提高经 济效益的必要条件。 涂装工艺包括涂装技术的合理性和先进性；涂装 设备和涂装工艺的先进

13、性和可靠性；涂装环境条件和涂装人员的技能 和素质等。涂装管理是确保所制定的工艺实施，确保涂层质量的稳定，达到 涂装目的和最佳经济效益的重要条件。涂装管理包括工艺管理、设备 管理、工艺纪律管理、现场环境管理、人员管理等。一. 工作环境要求1. 喷涂理论环境要求 :温度 15°C30°C度；湿度 45%-75%风速 0.30.45m/s, 压缩空气 0.6MPa 以上 十万级无尘车间 .附: 国家电子部对车间级数分类 ：级数龙um颗粒（个/mL ）为.5 um颗粒（个/mL ）十万级253500万级2.5350千级0.2535百级3.5微尘颗粒大于10um以上99%的去除.油漆

14、储存求:离热源,火源,温度在5°C30°C间,无阳光直接照射，安装有自动灭火 器,且远离工作，生活区.粉末涂料怕热、怕潮湿但不怕冷，应储存在干 燥低温通风，无阳光直接照射的环境中。二. 过程质量要求：1, 总指导思想:倾听客户对产品对的需求，并达成客户之期望.熟悉客户的要求，知道要做到的结果.附:5W3H1S:what:做什么？（事情）who :谁去做？（有没有更合适的人选）when :什么时候做？（时间安排是否合理）where :哪里做？（有没有更合适的地方）why :目的是什么？（要求怎麽样）how to do :怎麽做？（有没更好的方法）how much :做多少？h

15、ow much cost :成本如何？Safety:安全如何？（如何保证安全）2, 过程做法：不收不良品,不做不良品,不放不良品.严格按照标准作业指导书作业.过程自主检验,首件检验.3, 生产过程要求：1) 调配涂料注意事项：a, 开桶前应吹插净涂料桶的外壁，严禁开桶时灰层和杂物掉进涂 料中。b, 开桶后应检查桶中的原漆状态， 不应有桔皮、结块和凝胶等 现象， 沉淀物应能够搅起。 如有漆皮应去除。c, 原涂料搅拌均匀后倒入干净的调漆桶中严格按照涂料的技术说 明进行调配，d, 稀释剂的选用必须按照技术条件的规定选用，不能用错。需代 用时应于供应商协商或通过试验表明漆液的正常和稳定，稀释百分率 不

16、大。e, 涂料的粘稠度应符合工艺要求，发放使用前要进行过滤，并在 规定时效内使用完毕。2) 涂料涂覆要求 所有施工人员必须正确戴代好劳动防护用品；正确使用喷漆设 备。无关人员不得进入到施工场所， 特别是面漆前 ,不得用手 , 带油的布 触摸工件表面 喷手喷涂调枪流量一般要求 : 底漆在 120-180 mL/S, 气压在 0.35-0.45MPa, 喷幅 1/2-1/3 ，工件与枪头保持在 1015cm, 近似垂直 喷涂面，手臂相对喷涂面平移，均匀走枪。面漆喷涂，油量在 150-220 mL/S, 气压在 0.35-0.4MPa, 喷幅 1/2-1/3 ，工件与枪头保持在 8-12cm, 近似

17、垂直喷涂面，手臂相对喷涂面平移，以先次后主的顺序，均匀走 枪。 喷涂完工后应及时清洗保养喷漆工具和设备。第三章 汽车涂覆生产工艺一, 涂装前的表面处理要求1, 前处理的目的：去除被涂物件之外的所有物体，提高适合于涂 装油漆的良好基材， 以保证涂层有良好的防腐和装饰性能。2, 工件表面影响涂层质量的物质：氧化皮；铁锈；可溶性盐类； 油、酯等物质；水和潮气；灰尘和其它杂质；旧漆皮。二, 前处理的方法：1, 油脂的处理：溶剂清洗；碱液清洗。2, 氧化皮，铁锈处理：机械除锈法 （手工除锈、 借助于工具除锈、 喷丸喷砂除锈）；化学除锈法（酸洗）和其他用材（塑料件的前处理） 。3, 旧漆皮的处理：机械除旧

18、漆法；有机溶剂除旧漆法。三, 防腐处理的方法：1, 磷化（氧化）处理， 2，电泳涂覆， 3，涂覆防护底漆。四, 涂装常用方法和其装备1, 涂装的常用方法：刷涂；刮涂；浸涂；喷涂；淋涂；揩涂；电 泳涂装；自动静电涂装；粉末静电涂装等。2, 涂装装备：喷枪（气压喷枪、高压无气喷枪） ；喷漆室；涂料 共给装置；磷化、电泳、喷塑设备等。五, 涂膜的干燥和固化方法及其装备1, 固化的定义：涂覆在物体便面的涂料，有液态（或粉状态）变 成无定型的薄膜的过程，即涂料成膜的过程胶固化又称为干燥， 。是涂 装工艺的三大基本工序之一，严格的讲固化较为科学，干燥只是溶剂 物理性挥发，使物件变干，而固化即包含了物理变化

19、也包含的化学变 化。2, 涂膜的固化方法和过程。, 固化方法：自然干燥； 烘干；照射固化；催化固化。, 固化过程：表干（触指干燥） ；半硬干燥；完全干燥。 表干（触指干燥）：当手指轻触漆膜表面感到发粘，但漆膜不附在 手指上的状态。半硬干燥：用手指轻捅漆膜，在漆膜上不粘有漆膜的状态。完全干燥：用手指强压其漆膜也不残留指纹， 用手指急速捅漆膜， 在涂膜上也不留伤痕的状态。六，涂装的主要工序：1, 涂装前处理（预处理）涂装前预处理：指在涂各道漆之前将涂面进行处理， 使之清洁干 净，为各道涂层质量创造良好的基底的工序。可细分为：涂底漆前底 材处理工序（脱脂、磷化、钝化等） ；图底漆面漆前准备工序（清理

20、灰 尘、表面修平、打磨等）用粘性抹布除尘时应注意：不能重插，粘性剂与被涂涂料是否兼 容， 对涂层有无损害。2, 涂料的涂布1）, 涂底漆：在被涂物底材表面涂的第一道涂料的工序 （俗称打底） 为确保底漆的质量，防止出现种种涂膜弊病，必须严格掌握涂底 漆是的操作要领：底漆的选用应选用与被涂物底材及处理膜和随后涂层的配套性， 要根据与上层底漆的结合力，烘干范围来选用底漆类型。要求底漆的 烘干温度不能低于中涂、面涂得烘干温度； 底漆中不能有可以渗入上 层涂料的色素或有机颜料。底漆的力学性（附着力、冲击强度、弹性 等）能要优于中涂和面漆涂层。喷涂底漆和固化过程应严格遵守底漆的喷涂规范或操作要领及固 化过

21、程的要求进行。应在符合要求的喷漆场所进行，还要注意对被处理过的被涂物立 即喷底漆不能过夜，防止被涂物二次污染。2）, 涂中间涂层：中层涂层本身的功能就是保护底漆涂层和腻子涂 层；增加面漆涂层与底漆涂层的结合力；消除底漆涂层的粗糙度（对 10 微米以下的粗糙度有效） ；增加涂层的厚度， 提高整个涂层的耐水性 和装饰性。为此中层涂层的应用应注意以下几点：与底漆与面漆有良好的配套性；具有良好的打磨性； 喷涂环境、喷涂过程及被涂物底漆层的表面的质量和清洁度符合 要求。中间涂层成膜后的厚度要达到3540微米，可采用湿碰湿的方法 进行喷涂，以达到厚度要求。中层涂层的打磨应有规律，打磨方向应一致，不应乱打磨

22、，可选 用 360 目 800 目水砂纸进行湿磨，也可选用 800 目以上的砂纸机打 磨，但切记将涂层打磨穿，如磨出露出第金属，必须在喷面补喷底漆。 打磨后的漆层厚度应在 20 微米左右。腻子的刮涂是中层涂层中一个重要过程，其要点为：实、平、光。 具体刮涂方法、注意事项见挂腻子工艺。（随着板金工艺的不断提高，目前汽车行业中已出现新车杜绝挂 腻子的要求。 因此挂腻子工序一些先进的汽车制造流水线已不复存在， 它仅出现在修补行业中。 ）3）, 涂面涂：面漆涂层直接影响到被涂物的外观装饰性、耐候性和 商品的价值。面漆喷涂的道数主要取决于被涂物外观装饰性和使用条 件， 一般为 1-2 道，对装饰性要求高

23、或使用条件苛刻的被涂物喷涂 2-3 道，甚至更多。汽车用面漆得颜色可分为：本色和闪光色（金属闪光色和珠光闪 光色）。本色喷涂可采用湿碰湿工艺，喷两道一起固化成膜。闪光色喷 涂应遵循：手工或静电喷涂一道闪光底色面漆T晾干数分钟T手工或 静电喷涂二道闪光底色漆（两道漆膜厚度应控制在1520微米，珠光 色可以厚一些。）-晾干5-10分钟或用60C°热风吹干-手工或静电 喷涂罩光清漆（膜厚控制在30-35微米）-在140C°下烘干30分钟。高级轿车为了漆面光亮如镜，镜面清晰，通常还要采取溶剂咬平 或再流平技术。对于一些特殊用漆（如迷彩漆、特殊功能漆）有时也需要在本色 漆上罩有光或无

24、光清漆，在罩清漆前需对本色漆层用 8001000 目水 砂纸手工轻磨本色漆层，以消除本色漆层的细小缺陷和图案搭界不平 处，打磨时不得磨透本色漆层。打磨后检查本色漆层及图案符合要求 后方可按照清漆规定的技术要求手工或静电喷涂清漆清漆（有光清漆 涂层厚度因控制在 30- 35 微米，无光清漆厚度应控制在 20-25 微米）面漆涂层应用应注意以下几个方面：应选用装饰性、耐候性好、遮盖力强的与底漆结合力强的涂料作 为面漆。面漆应底层涂料有良好的配套性，烘干温度不能高于底层漆。要确保喷漆环境、被涂表面的清洁度、底漆的质量达到要求。理论喷漆环境标准：尘埃粒子 5微米以下；粒子数100个/m3以 下；尘埃量

25、1.5MKG/M3以下。环境温度：20-25C;湿度：60%75%。面漆的固化在其技术条件中都有规定， 在面漆固化规程中要严格 按照规定执行，自干、烘干的环境、设备均要保持清洁，温度均匀、 稳定符合涂料固化的技术要求。干膜的厚度应达到 40 微米（总漆层厚 度应在80微米 100微米左右）3, 涂装的辅助工序1）, 打磨 打磨得目的：消除底财表面的毛刺和杂质；消除被涂表面的颗粒、 粗糙和不平整度；增强底层涂料的附着力。打磨可分为湿磨和干磨。打磨操作注意事项：应严格按工艺要求选用打磨材料。一般腻子打磨宜选用 80120 目砂纸干磨或湿磨； 中层涂层打 磨：湿磨选用 240320 目耐水砂纸或选用

26、 180320 目干磨；面漆的 打磨：湿墨宜选用 360-600 目耐水砂纸或 400 800 目砂纸干磨； 罩 清漆前的打磨宜选用 800 1000 目砂纸打磨，打磨要求不残留砂纸痕 迹。打磨时要注意方向性，既不能仅朝母一个方向打磨，也不能超各 个方向乱磨。 借助机械打磨时应保持机械打磨面平复在被打磨平面 上，不得有翘起现象。打磨时要不断地清除掉打磨灰，湿打磨最后要用去离子水彻底冲 洗干净，吹干，是涂面干燥。2）, 涂装检查涂装前表面质量的检查（底漆前的检查） ；中间检查（底漆质量， 中层漆质量，漆层的附着力、厚度，被涂面的平整度、 ）；最终的检查 （颜色，光泽度和表面状态，干燥程度，硬度和

27、厚度达到技术规定要 求）。检查的方法一般采用目测或用仪器进行不破坏性的测定，对整个 涂层的质量应定期进行全面检测（包括涂层的破坏性试验） 。第四章 常见涂层缺陷的分析及产生的原因一，涂层的常见缺陷1,流挂：指在涂覆或固化期间涂层出现的下边缘较厚或流痕的现象。 根据流痕的形状可分为：下沉、流挂、流淌等。产生原因：* 所用稀料发挥过慢，或与涂料不配套；* 一次涂得过厚，喷涂操作不当，喷枪压力过大。* 涂料黏度过低。* 环境温度过低或周围空气的溶剂蒸汽过高。* 涂料中含有密度大的颜料。* 被涂面原有涂层太过光滑。防范措施：* 正确使用稀释剂，注意溶剂的溶解能力和挥发速度。* 提高喷涂作用者的技能水平

28、，一次不宜喷得的太厚，可采用湿碰湿 工艺或静电喷涂工艺进行喷涂，以达到厚度要求。* 严格控制涂料的粘度和施工温度。* 加强施工场所的换气，保持施工场所的温度在 15 °以上。* 调整涂料配方或增加阻流剂；选用可以触变性涂料。* 打磨光滑的被涂层。2, 颗粒： 涂料中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部涂层表面的现 象。产生原因：涂装环境空气清洁度差，调配漆室、喷漆室、晾干室、固化室灰尘 超标。被涂物表面不洁净。 施工人员的服装、手套及擦净用材掉纤纬。 宜沉淀的涂料为搅拌均匀或过滤。涂料变质 防范措施：改良作用环境，使其符合技术规定要求。 选用正确的除尘材料对被涂物进行除尘。选用规范的防护

29、用品。 涂料按技术要求进行过滤。3, 露底或盖底不良：由于漏喷而使被喷面为喷上涂料的现象。因喷得 薄或涂料掩盖力差为盖住地面的现象称为盖底不良。产生原因：所用涂料掩盖力差或涂料未搅拌均匀。 涂料的粘度偏低，喷得过薄。 喷涂不仔细或工件过于复杂，发生漏喷现象。 底面漆的色差过大。如在深色底层涂料上喷高亮度浅色涂料。防范措施：选用遮盖力强的涂料或增加涂层厚度或增加涂层道数。 涂料在喷漆 前和过程中进行充分搅拌。适当提高涂料的粘的，或选用固体分子高的涂料。每道涂层达到规 定的厚度。提高操作人员的技能和素质。 使用和面漆颜色近似的底层涂料。4, 咬起：涂面漆后，底层涂料被咬起脱离、胀起和起泡现象。 产

30、生原因：上道涂层未干透就进行下一道涂装。涂料不配套，底涂层的耐溶性差，或面漆中含有能溶解底涂层的强 溶剂。涂层涂得过厚。防范措施 ：底层涂料干透后再进行下道喷涂。 改变涂料体系，选用兼容性能好的配套涂料。在宜咬起的地方先涂上一层薄薄的面漆，等少干后再喷涂面漆。5, 白化，发白：涂料在干燥过程中或干燥后漆膜呈现出乳白色、产生 疑云那样的变色、失光现象。产生原因：施工现场湿度太高 所用有机溶剂的沸点低，而且挥发太快。 被涂物的温度低于室温。涂料和稀释剂含水或压缩空气带水分。 溶剂和稀释剂的配比不确当，造成树脂在涂层中析出而变白。防范措施： 避免在高湿时施工，或适量使用慢干水。发现发白现象立即停止施

31、 工。选用沸点较高，挥发速度较低的有机溶剂。如添加放潮剂。 涂装前将被涂物加热，使其比喷涂环境温度高 10C°左右。 防止通过溶剂或压缩空气带入水分。 选用合适的产品，防止树脂在干膜过程中析出。6, 拉丝：在喷涂时涂料雾化不良，呈丝状喷出，使成膜表面呈丝状的 现象。产生原因： 涂料的粘度高或制造涂料的合成树脂相对分子量偏高 选用的溶剂溶解力不足。易拉丝的树脂含量超过无丝喷涂含量。防范措施： 通过试验选择最适宜的施工粘度或最适宜的施工固体分。 选用溶解力适当或较强的溶剂。 选用适当的涂料，调整涂料配方，减少拉丝树脂的含量。7, 缩孔、抽缩（起油、跑油、开笑） ：受被涂物面异物（如油水等

32、） 的影响，涂料不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂面的现象。 产生原因：所用涂料的表面张力高，流平性能差，稀释起泡性能差，本身对缩 孔德敏感性差。 调漆工具不洁净，使有害异物（肉眼看不见的）混入到涂料中。 被涂面不干净，有水、油、灰尘、硅酮、打磨灰的杂物。 涂装环境不清洁，有灰尘、硅酮、漆雾、蜡雾等异物。 涂装工具、工作服、手套不干净。防范措施：选用对敏感性低的涂料。选用干净的涂装设备、工具、施工环境及辅助材料等，不得使有害 物质进入施工场所，特别是硅酮。8 ，陷穴、凹洼、凹坑：涂层表面出现象火山口那用， 直径为：0.3 0.5mm 凹穴现象。此缺陷与缩孔现象的差别在于它不露出被涂 面。产生原因

33、和防范措施与缩孔相仿。9, 针孔：漆膜出现如针状大小的孔状态，类似皮革毛孔，孔径约 100 微米的现象。产生原因：涂料的流动性不良、流平性差，释放气泡性差。涂料储运时变质。涂料中混入不纯物。涂料晾干不充分，升温过急，表面干燥过快。被涂物温度过高，被涂物表面有污物，被涂物面有小孔或起毛。 施工环境湿度太高。防范措施：选用适合、质好的涂料。选用干净的涂装设备、 工具、施工环境及辅助材料等及溶剂的质量， 防止混入不纯物。按规范施工，保证晾干时间、烘干温度符合技术说明， 处理好被涂面的涂覆前的质量控制。在符合规定说明的条件下施工10, 气泡：涂装过程中，涂膜表面呈泡状鼓起，或在涂膜中有产生气 泡的现象

34、。根据气泡产生的原因有称为：气泡、水起泡、溶剂气泡、 空气气泡。产生原因： 稀释剂选用不合理挥发过快。涂料粘稠过高。 涂层加热过急，晾干时间短。底才，底层涂层或被涂面含有溶剂、水分和气体。 涂料为按照技术说明进行搅拌、配置。 （如搅拌时涂料中的气体为 释放尽， 固化剂添加过多或用错， ） 木质底才上涂了氨基醇酸树脂涂料。防范措施： 按照涂料技术说明配漆，涂覆，干燥。 保证底材、底层涂层、被涂表面干净度符合规定要求， 添加醇类溶剂或消泡剂。选用与木质底材配套的涂料。11, 起皱：涂层在干燥过程中出现皱纹、凹凸不平且平行的线状或无 规则的线状现象。产生原因： 涂料中添加了过多的钴、锰催干剂。 涂膜

35、升温过急表面干燥过快。 涂层过后或在浸涂时产生肥厚的边缘。 高温固化涂料涂覆后晾干过度。表干后再烘干易产生起皱现象。防范措施：选用铅和锌的催干剂，少用钴、锰催干剂。 通过试验，将涂层厚度控制在不起皱的范围内。 严格按照涂料技术说明进行涂覆，干燥。添加防起皱剂。12, 色不均（色发花）：涂膜的颜色局部不均匀，出现斑印、条纹、色相杂乱现象。产生原因：涂料中的颜料分散不良或两种色油混合时混合不充分。 所使用的溶剂溶解力不足或施工粘度不确当。 涂层太后是涂料中的颜色产生对流。涂装现场有与涂膜发生作用的气体（如氨和二氧化硫）的发生源。防范措施：选用分散性好、互溶性良好的颜料。 选择适当的溶剂，控制涂料粘

36、度和厚度符合技术规定要求。 调配复色漆时使用同一类型的涂料。最好使用同一厂家的同类涂 料。13, 浮色、色分离：涂料中的各种颜料的粒度大小、状态、密度、分 散性、内聚性不同，使涂膜的表层和下层颜料分布不均， 个断面的颜 色有差异现象。产生原因：在涂装两种以上颜料复色涂料时， 由于溶剂砸涂层中的发挥不一， 以产生对流而发生浮色现象。涂料中的颜料密度悬殊。涂状方法和设备选用不适合。防范措施：选用适合的涂料， 选择不宜浮色的、 宜分散的颜料， 改进配漆工艺。添加防浮色剂。（如硅油）选择适合的涂装方法和设备。14, 金属闪光色不均：在喷涂金属闪光漆时，由于喷涂的厚度不均， 流挂和所用溶剂与涂料不配套而

37、引起的铝粉的分布不均、定向不均， 导致涂膜颜色看上去不均的现象。产生原因：涂料的配方不当。涂层过厚或膜厚不均匀，雾化差，操作不熟练。涂底色漆与罩清漆采用湿碰湿工艺时中间晾干时间过短环境温度低。防范措施： 选用涂料厂制定的溶剂，改进涂料配方。 提高操作工的技能，严格按照涂料技术说明操作。 在符合规定条件的环境中施工。15, 渗色、底层污染：在一种颜色的涂层上图另一种颜色的涂料，底 层涂层部分渗入面层涂层中而是面层颜色变色的现象。有底层涂层上 附着的着色物透过面层涂层而产生异色斑的渗透现象称为底层污染。 产生原因：底层涂料中的有机颜料或溶剂能溶解的色素渗入面涂层中。 底材含有有色物质或底层上含有着

38、色物。面漆含有强溶解性的溶剂，或底层涂膜为完全干透就涂面漆。 防范措施：在有机颜料的涂层上不涂异种颜料的涂料（尤其是浅色颜料） 增加一层封底涂层。防止渗色。面漆选用挥发性快，对底层涂膜溶解力差的溶剂。 清除底层涂层上的着色物。16, 光泽不良，发糊：有光泽涂层干燥后没有达到规定的光泽程度， 或涂装不久后光泽下降，雾状朦胧现象。产生原因： 颜料的颜色、分散和混合比例不当，树脂的溶解性差或溶剂的选配 不当。被涂面对涂料的吸收量太大，且不均匀。 被涂面粗糙且不均匀。涂层过烘干或烘干换气不充分。 喷涂虚雾附着或由于修补造成。 能抛光的涂层未干透就抛光。 在高温、高压或在极低温的环境中涂覆。防范措施：通

39、过试验选择适合的涂料，使用厂家配套的溶剂。涂相应的封底漆涂料。严格按照涂料技术要求进行涂覆，保证喷漆环境、固化环境、固化 条件、底层涂料质量、底材质量符合技术要求。 注意喷涂程序，确保厚度均匀，减少喷涂虚雾的附着。 抛光工序必须在涂层实干后进行。17, 橘皮：在喷涂时不能形成平滑的涂膜层，而出现橘纹状的皱纹表 层，皱纹的凹凸度在 3 微米左右。产生原因：涂料粘稠度大，流平行能差。压缩空气压力过低，出漆量过大或喷具不佳，导致雾化不良。 被涂物和空气的温度偏高，喷漆室风速过大，稀释剂挥发太快。 涂层晾干时间短，厚度不足。喷涂距离不适当、太远。防范措施：选择适合的溶剂， 添加流平剂或挥发较慢的高沸点

40、的有机溶剂的溶 剂以改善涂料的流平性。调节压缩空气到适合的压力；使用优质的喷涂工具，通过试验调节 到适合的出漆量及喷漆距离，使涂料得到良好的雾化。严格按工艺要求进行喷涂，保证涂层达到规定要求的厚度，适当延 长晾干时间。被涂物温度应冷却大50C°以下，环境温度应维持在 20 C°左右18, 砂纸纹：面漆干燥后仍能见到砂纸打磨得痕迹，其影响涂层外观 的现象。产生原因：所用打磨得砂纸太粗或质量差。涂层未干透或未冷却就打磨。被涂物表面状态不良，有极深的锉刀文和打磨纹。防范措施：应按工艺要求选择砂纸打磨，所选择的砂纸要有粗到细，逐渐增砂 纸目数，不能跳跃选砂纸的粗细型号，更不能倒序使

41、用或乱用砂纸 型号。漆层干燥冷却后再进行打磨。 对于质量要求高的产品一般可以用湿 磨工艺。要保证被涂面的平整质量或用腻子来填平。19, 刷痕或滚筒痕：在刷涂或滚涂士，涂层干燥后出现凹凸不平的刷 或滚的痕迹或条纹）现象。产生原因：涂料的流平性差，涂料中颜色含量高。刷子或滚筒太硬。气温低。溶剂挥发快。防范措施：选择流平性好的涂料。选择适宜的刷子、滚筒。使用沸点高挥发慢的溶剂。不适合刷滚得涂料采用喷涂工艺。防范措施 :选用流平性好的涂料。 选用适合涂料特性的刷子。确保环境温度在10C°以上。使用沸点高挥发性慢的溶剂。 快干涂料采用喷涂法。20 ，出汗：在涂层表面上析出一种或几种组分的现象。

42、 产生原因：增塑剂与漆基的混合性差， 涂膜在打磨前未完全干燥。涂料中含有蜡或矿物油 防范措施：选择与漆基混合性好的增塑剂，或减少非溶剂型增塑剂的用量，降 低增塑剂的黏度。待漆膜实干后再打磨。21， 丰满度不良： 涂层虽然涂得很厚， 但看上去仍然觉得很薄而显得 干瘪的现象。产生原因： 使用高聚合度的漆基涂料，其本身丰满度就差。 颜料含量少或涂料过稀。被涂表面不平滑且吸收涂料。防范措施： 选择丰满度高的涂料 选择分子含量高的涂料。 涂覆前处理好被涂表面的质量。22 ，缩边：在涂覆或固化过程中涂料收缩，导致被涂物的边沿或角等 部位涂层变薄，严重时甚至出现露底的现象。产生原因： 漆的内聚力大。 涂料的

43、黏度地，溶剂挥发慢。防范措施： 在设计涂料配方时要注意消除缩边的弊病。 增加阻流剂，降低内聚力。23 ，涂层不能实干：涂层自干或烘干后，为达到完全固化，手摸涂层 有发潮之感，涂膜发软，未达到规定的硬度或表干里不干等现象。 产生原因：自干或烘干的温度或时间未达到工艺要求。 自干场所湿度高， 换气不良；烘干设备性能不能达到技术规定要求。 涂料一次涂得太厚（尤其是氧化固化剂型涂料）涂料的干燥剂失效或添加量不符合涂料技术规定要求。 （特别是表 干性固化剂用量过多极易出现表干里不干的现象。 ） 被涂物表面含有蜡、硅油、油和水的污物。防范措施： 严格按照干燥工艺规范进行干燥。保证自干环境、温度湿度或烘干

44、设备性能及烘干条件符合工艺规定要求。氧化固化型涂料一次不要涂得太厚， 厚度超过 20 微米应分几次喷 涂。添加干燥剂或调整表干型干燥剂的用量。严禁被涂物和压缩空气中带入油、蜡、水等物质。不同热容量的工件应有不同的烘干规范。 要保证工件的烘干时间和 温度达到工艺规定。24 ，板金凹凸：钢板结构件在储运、加工、生产过程中产生的凹凸不 平，影响涂层外观装饰性的现象。产生原因：工件在储运时磕碰造成的凹凸伤痕。 在工件加工、生产过程中由于必然或人为的原因造成的凹凸不平。 钢板自带的缺陷。防范措施： 加强管理，防止储运过程中、加工、生产过程中认为因素造成的凹 凸不平缺陷。使用高精度的模具、现代化的加工设备

45、进行加工，提高工件的平整 度。改善生产加工环境，以保障加工过程中不混入杂物影响工件平整 度。选用高质量的板材。用补焊、锉平、添胶等工艺手段来消除板材缺 陷。刮泥子填平凹陷。（此属于消极方法）25 ，落上漆雾、漆雾污染：喷涂过程中漆雾飞溅或落在被涂面或涂膜呈虚雾状，影响涂膜的光洁度或外观装饰性的现象。如落上的是异 色漆雾就称为漆雾污染。产生原因：喷涂时操作不当，喷枪与被涂面距离太远，喷流于被涂面不垂直。 被涂工件间隔距离太近。喷漆场所空气混浊，气流不畅，喷漆室风速太低（小于 0.3 米/ 秒） 不需涂覆处未保护好。防范措施：纠正不正确的喷涂作业。正确保护好无需喷漆出；保证被喷涂物件间有足够不被雾

46、漆的距离 （以车身为例，距离不少于 1.5 米）。 在符合条件的环境中施工。26 ，腻子残痕：被涂表面刮过腻子的部位产生断痕或失光现象。 产生原因：腻子打磨不足。腻子部位为涂封底漆， 腻子层吸漆量大， 或腻子颜色与底涂层不同。 所用腻子收缩量大，固化后变形。防范措施：对腻子进行充分打磨，打磨结果要符合工艺要求。涂覆封底漆。选用收缩量小的腻子。27 ，打磨缺陷：由于打磨不彻底、不规则或打磨划伤、砂纸纹，上层 面漆盖不住而造成的缺陷。产生原因：打磨设备状态不良。打磨得方法不规范或错误。砂纸的质量差。打磨后被涂面质量未达到面漆要求。防范措施：选用装态良好的打磨设备和质量好的砂纸。消除不规范的大漠方法

47、。 加强打磨后的检查工作，以保证最终涂层质量达到规定要求。28，掩盖痕迹：遮盖用的胶带迹原样原样残留在涂层上或分色线呈锯 齿形，超出工艺标准规定的现象。产生原因：胶带的质量差。遮盖施工不认真。漆膜为干就撕下胶带或遮盖物。防范措施：选用喷涂专用胶带，烘干场合应选用耐高温胶带。按工艺要求认真遮盖，检查符合工艺要求后再喷漆。漆膜干燥后（至少表干）在撕下胶带和遮挡物。29 ，气体裂纹：在涂层干燥时受到酸性气氛的影响，图面出现皱纹或 浅裂纹的现象。产生原因：涂层干燥场所得空气中含有酸性气体（如二氧化硫、二氧化碳、一 氧化碳）。所用涂料耐污性差。防范措施：查明原因，消除喷漆场所的酸性气体或降低其浓度。选用

48、耐污性好的涂料。选用适合涂料烘干条件的烘干设备。30 ，色差：涂装完成后的涂层色相、明度、彩度与色板有差异或修补涂层时与原涂层颜色有差异的现象。产生原因：所用涂料个批次有较大的色差。在更换颜色时输漆管道未洗干净。干燥过程不规范，尤其是烘干干燥时温度、时间相差过大。补漆造成的斑痕防范措施： 加强涂料使用前的检查工作，不使用不规范的涂料。 规范喷漆及固化工艺。 尽量减少补漆的几率。采取整件或有明显分界线面补漆。31 ，掉色：在用蜡和擦布擦拭涂层表面时， 布上粘有涂层颜色的现象 产生原因：涂料中所含的颜色渗透到涂层表面。防范措施：选用不掉色的涂料。 在涂料中添加一定量额清漆或在涂层表面罩光。32 ，

49、异物起霜、沾污：由于异物的附着、涂层变得粗糙，弄脏或带有 有色物质的污染，产生异色斑点的现象。产生原因： 在喷涂环境或固化环境中有铁粉、水泥粉、砂尘、干漆雾等物质侵 入和附着。涂层未实干前就包装。涂层接触沥青、焦油、酸性物质 、树脂、昆虫、鸟粪、化学物质 和有色素的物质。涂层使用过程中发霉。防范措施：确保喷涂、固化环境清洁，消除污染物。 待被涂物实干后再进行包装。 杜绝被涂物与污染物接触，选用耐污染性好的涂料。 在涂料中添加防霉剂或选用防霉性能好的涂料。33 ，吸收：在涂装是涂料被底材吸收，出现无光或未涂装现象。 产生原因：被涂物为多孔材质，把涂在表面上的涂料吸收到孔内，使涂层无光 或不完全。

50、防范措施： 在被涂表面先喷涂堵孔涂料，进行前处理（或表面调整） 。 刮过腻子的表面打磨后喷一层底层涂料或中层涂料， 以防止腻子对 面层涂料的吸收。增加涂层道数。34 ，鲜艳性不良：涂层的鲜艳性（涂层的平滑、光泽）不良，也就是 涂层的装饰性差。目前汽车行业车身涂层鲜艳性标准为： 高级轿车：1.81.0 （PGD值）; 中档轿车：0.60.7（ PGD值）；普通轿车、轻型车和装饰性要求高的 中型卡车：0.5（ PGD值），低于以上数值即为鲜艳性不良。产生原因：被喷涂表面平整度差。 所选用涂料的展平性差、光泽度差或细度不达标。 涂装或固化环境差，使涂层表面产生颗粒。 喷涂设备不好，施工黏度或容剂选用

51、不当，喷涂是涂料物化不良， 涂层产生桔皮缺陷。涂层厚度不足，影响丰满度。防范措施：确保涂装前被涂表面的平整度达标， 施工设备、环境符合涂装要求， 选用质优的涂料、调整好黏度、选用配套的溶剂进行施工。 确保涂层厚度达标。35，涂层过烘：涂层在烘干过程由于烘干温度或烘干时间过长，产生 失光、变色、变脆、开裂或削落等现象。烘干设备失控或调节不当，时烘烤温度过高或时间过长。 涂料与不适用烘干规范。防范措施： 选用符合烘干规范的涂料，严格控制烘干温度和时间。 重新编写和适应涂料烘干要求的规范。 确保面层烘干温度不高于底 层涂料烘干温度。36 ，接触伤痕、划碰伤、笔画痕：涂层受外界的作用而使涂层产生的 不

52、完整现象。产生原因：涂层在未干的情况下，受外界作用导致漆膜受损。干膜受机械作划碰受损。作标记的笔不符合要求。防范措施：采取措施确保涂层干燥前不接触外物。加强被涂物在储运等过程中不被碰坏。确保作标记的笔痕在涂覆前处理干净， 选用不会留下痕迹的笔作记 号。37 ， 修补斑痕：修补部位与原涂面的光泽或色相有差别的现象。 产生原因：修补涂料和原涂层光泽、颜色不同或修补涂料耐老化性差。修补部位打磨不良而造成光泽不均。由局部修补而造成。防范措施：选用耐老化性与原涂料相符的涂料、 调整好涂料的颜色及光泽确保颜色后光泽与原涂层近似。确保修补部位的打磨符合要求。扩大修补面积到有明显分界处。第四章 涂装安全涂装车

53、间是直接使用酸、碱、易燃涂料等物质的施工场所，如操 作不当、涂装设备、环保设备出现故障及易发生人身伤害、设备事故、 环境污染等事故。因此涂装人员及管理人员有必要掌握涂装安全、涂 装公害及防治方法。一， 防火安全 涂装作业的火灾危险性与使用的涂料种类、涂装方法、使用量和 施工场所得条件有关。1，据统计涂装车间发生火灾爆炸事故的主要原因有以下几个方面：1) 气体爆炸。由于工作物内(槽罐、管道、船舱等) 、喷漆室 或 烘干室换气不良充满溶剂蒸汽，达到爆炸极限遇明火(火星、火花) 即发生爆炸事故。2) 电器设备选用不当或损坏未及时维修，在危险场合使用若在结 构上防暴条件考虑不充分，则易产生火花危险。3

54、) 在静电喷漆时违反操作规程作业产生火花放电， 而造成的气体 爆炸或火灾事故。4) 废漆、飞漆末、被涂料和溶剂污染的抹布等保管不善，堆积在 一起产生自燃。5) 违反防火规定，在喷漆场所吸烟或使用明火。2，防火安全注意事项：1) 涂装车间所有结构件均应采用耐火材料制成。2) 使用易燃涂料的车间属于火灾危险区， 应采取相应的消费措施， 一般布置在厂房的一边有防火墙与其它车间隔开。3) 所有门应开在处于最近的外出口处，而且门必须朝外开， 一般 要求最远工位到外出口或楼梯口的距离在二层楼房中不大于 30 米，多 层楼房中不大于 25 米。通往太平门的通道要保持畅通无阻。4) 在于相邻车间有传输装置的情

55、况下，出入口应有防火门，其耐 火强度不低于 7.5h 。5) 每立方米厂房空间体积相对应的窗户或易打开的顶盖面积 不小于0.05 m2 .6) 涂装车间应有两个出口，其中一个出口应朝外， 100 m以内 的可以安装一个出口。7) 供涂装车间、调漆室和涂料库的消防灭火工具：每 30 米要 保证有下列工具：两个泡沫灭火器、 0.3-0.5 立方米的沙箱、一套石 棉衣和一把铁铲。8) 消防车间顶棚应设置易熔喷水头和消防灭火水栓。9) 所用的电器设备、照明灯、电器开关、电动机等均应由防暴装 置，电源应在防火区域外。10) 涂装车间所有的金属设备都应有可靠的接地， 发防止静电堆 积或静电放电。11) 涂装车间严禁烟火，不准带火种进入车间。在安装维修设备 需动用明火时，应采取防火措施，检查确保安全的情况下方可动用。12) 在车间现场的涂料储存量不应超过班用量。涂料用量大时， 应设置专用的调漆部和涂料库，用管道集中输漆，并用防火墙将涂装 车间与调漆部、涂料库隔开