木工部操作工艺设计流程

1、木工工艺流程图二、工位操作流程1、备料操作流程实木备料双面压刨双面压刨部件成型白坯成型 根据料单说明选择木材厚度； 同款产品使用同一种木材； 同批次产品材质颜色、木纹根本一致； 湿度控制在8° -12°之间，超出围对后期质量影响； 见光部件不得用腐朽材，不见光部件使用腐朽材面积不得超过整个部件的15%;2、断料工序操作流程 熟悉料单：明确加工部件使用什么材质及尺寸要求； 计算：根据料单上净料的要求，计算断料数量和断料尺寸比净料长度长35公分； 断料：首先切除端头不平整的料，再根据断料尺寸断料，开裂严重的端面需切除不用； 测量：检查断料尺寸、厚度及干湿度切面，在812度之间

2、筛选：对加工部件的质量进展筛选如：翘曲太严重最终影响产品效果、大面积腐烂加工部件没有 利用的空间； 点数：对已筛选的部件，平安堆放，清点数量，作好标识订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人； 重点说明木材厚度要求：为了便于木材的最大效用，各种部件必须选用加工后浪费最小的木材厚度进展加工，一般选用方式是在加工部件净料的宽度或厚度上加510MM，与之一样或者接近的木材厚度； 重点说明断料尺寸要求：断料尺寸控制在比净料长度长35公分，目的是便于出拼料和拉锯，假设毛料长度小于3公分，由于拼料不整齐的原因，拉据后可能导致有效长度达不到净料长度要求，毛料太长, 会造成不必要的材料浪费； 重点说明

3、干湿度要求： 干湿度没控制在正常使用的围，会引起大量的实木开裂现象，因此测量到木材湿度超标时，应拒绝使用。开料一个订单一次开完，防止生产时不能配套生产和转运时一个已经在包装有些还没有开料而影响货期； 断料后必须把料放到卡板上，并且排放整齐，并且木纹统一朝一个方向；防止给后工序造成加工困扰；3、双面压刨工序操作流程 熟悉料单：核对纵锯后的部件尺寸是否控制在37MM以； 设备检查：检查上下刨刀是否旋紧定位，是否锋利，是否平顺，刨刀不锋利在加工过程中部件易产生倒 刺现象； 调机：根据部件毛料的多少，调节刨刀的深度； 刨前检查：a检查每个部件是否很直，假设弯曲程度超过7MM，那么不要继续加工；b. 检

4、查外表死节、腐烂、白芯等，根据部件在产品上的使用效果，确定是否使用；c. 用角尺测量两端的尺寸是否都控制在毛料围；d. 开机时，不能立即送料刨削，等刨刀运转平稳前方可进展加工； 操作流程a. 刨大料时，操作员的手只能按在料上面，刨小料时，手只能按在外表两个棱角，不能小于3CM，同时制止手在料后推动，以免伤手；b. 刨削量每次一般不得超过 1cm，经过刨口时用力要轻，严禁在刨刀上方回料；c. 刨厚度小于3CM，长度小于40CM的木料，进料时不能用手推，只能用推棍；d. 遇节疤时，要减慢推动速度，制止手按在节疤上推料； 刨后检查：部件是否水平、有倒刺，棱角是否垂直；部件水平、棱角垂直都影响部件在产

5、品上的工艺：假设部件不水平将影响排孔的准确性；又比方餐椅脚，假设棱角不垂直将造成脚与侧牙或者前后牙连接不严密的构造问题；倒刺现象要求：倒刺是因刨刀不锋利或者刨刀调得太深造成的，假设倒刺深度在0.5MM以，那么可通过砂光，打磨处理，假设超过0.5MM,那么需根据部件在产品上的位置 ，酌情使用。 刨平后部件堆放整齐，贴好标识卡订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人；4、纵锯工序操作流程 熟悉料单：明确各部件的尺寸加工要求，并核对上工序加工尺寸是否符合本工序的加工围； 计算：操作人员需计算在卡板上每平铺一层木材能开多少部件； 加工前检查：检查木材有无不规那么的边，比方：带木皮的边、崩缺严重

6、的边等，假设存在，需先切除 不规那么边； 加工时检查：检查木材有无中间开裂、 死节疤主要是见光部件、虫眼、翘曲严重的局部，假设存在， 需从中间切除不良局部，以便于拼料时，不会影响产品质量； 调试机器：根据加工要求，调试机器锯切深度和高度加工方式：顺首木纹方向纵切；加工前检查：每块部件加工前必须检查是否翘曲严重，如果弯曲度超过7MM，将影响净料尺寸，那么不要加工；边沿是否规那么不带木皮边、崩缺边、死节边，如果有不规那么边，须切边后才能按要 求的尺寸加工; 首检：加工首件后，核对料单尺寸，注意实际尺寸要比料单最终要求的尺寸大37MM; 筛选：色差太大具体见木检实木样板，腐烂、开裂、白芯、虫眼等外表

7、质量要筛选使用。 点数：清点数量，整齐堆放，做好标识订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人。重点说明：加工后的尺寸只是毛料尺寸，部件还需要通过平刨保证其部件垂直、水平，压刨：去除外表，使部件变得规那么、 尺寸准确。假设毛料尺寸太小， 可能会导致稍有弯曲的部件经过后道工序加工后， 最终尺寸小于净料尺寸，假设毛料尺寸太大，那么平刨的次数变多，或者二次压刨，给后道工序带来 不必要的加工，因此，实际尺寸一定要控制在比净料尺寸大37MM ;重点说明：加工后的部件，可以发现很多外表的质量问题，操作人员要结合各种部件在产品上的使用情况对无效利用的部件进展筛选，以免后面的工序无效加工。5、拼板工序操

8、作流程 熟悉料单要求：核对各部件尺寸，明确要拼什么规格的部件； 胶水调配：一次性不能调得太多，用不完的胶水1小时后将会硬化； 组板：拼接部件之间选用颜色相近的料，特别是餐椅部件，以免在同一部件上出现严重色差； 总体宽度控制：拼板架空约 900MM，所以组板后宽度应在空围； 材料筛选：比方水曲柳脚，质量好的面放在外表，质量差的面拼在里面； 涂胶：涂胶要按照组板顺序进展，外表涂胶要均匀、全面，以免出现粘合不牢的现象带穿孔的部件须先铳槽后拼板； 上架：部件上架顺序也要按照组板顺序依次进展，并平齐一端； 压紧：摆完后，要及时压紧，同时注意部件会不会拱起或者走位，假设走位严重，要及时调整后，重新压紧；

9、下架：正常情况下，拼板后 3个小时以上，胶水才能干透，假设因拼板任务比拟忙时，至少要等1小时才能下架，同时下架时要轻放，待放2小时以上才能弯料，以免拼接处裂开或者拼接不牢。胶水调配比例要求： 拼板胶与固化剂的调配比例为 10： 110： 1.5，操作人员在调配时往往是先倒出拼板胶，再向其中适当的倒一点固化剂，没有严格按照这个比例操作，会导致拼接不牢的现象，在铳床的时，容易导致拼接板受力脱裂、飞溅，存在平安隐患。可以制作两个符合上述比例的容器，每次可用容器来衡量调配比例；下架时间要求：生产再忙，都不能违反下架时间的规定：至少1小时以上才能下架并轻放，待放2小时以上才能弯料。提前下架会造成拼接不牢

10、，裂开，最终效果达不到品质要求；拼接板对色要求：两块拼接板存在严重的色差问题，是达不到品质要求的；6二次双面刨同一次双面刨同样操作7、带锯工序操作流程 熟悉料单：明确要加工成什么部件，并核对上工序加工是否符合料单要求； 核对模板：将模板和大样图进展核对 ，检查有无变形、破损、膨胀等问题模板尺寸是净料尺寸； 按模画线：根据模板在已拼好料的大板上画出部件图形，画线时需注意：a.严格按照模板的框架画线；b部件图形与图形之间至少要有 5MM以上便于加工的间隔；c假设加工的是见光部件，部件图形要避开木材外表的大节疤、开裂、等现象；d.画线时，要考虑如何最大值的利用木材，以免浪费更大。 弯料：弯料时，带锯

11、沿线外锯切，送料速度不易过快，防止锯齿发热造成死机或者平安问题； 点数：清点部件数量，贴好标识卡订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人。 重点说明：模板是根据大样图制作的，模板是实际加工的参照，一旦模板存在质量问题，那么加工出来的产品一定存在质量问题；假设发现模板存在问题，不要勉强使用，应及时按样图重新制作，并根据以前加工的部件进展校对，同时模板的材料要选择不易变形，发涨等受环境影响的材料； 画线要求：画线不会直接影响部件按模铳床，但是会影响弯料的准确性，铳床时，会根据弯料的尺寸按模铳床，一旦料弯小了，部件将不符合铳床模板的要求；因此，必须严格按模型画线； 弯料要求：带锯不能弯在线，

12、线是净料尺寸，一旦弯到线，铳床铳不到，会影响产品品质。8部件成型工序操作流程 铳床检查设备：重点检查铳刀有无开裂、拧紧，以防人身平安问题； 进料：必须等机械平稳运转后，才能进料，同时部件进刀要求不同：双钻左铳刀是逆时针旋转，右铳刀是顺时针旋转；弯曲部件是从部件中间进刀，左铳刀铳左边，右铳刀铳右边，有利于去除外表的倒刺，同时也是平安操作；小料、直料铳斜边类，只需从一边进刀就可以； 检查模板是否变形，走样，松动，并核对模板是否符合工艺要求； 按模加工部件必须严格按照进料要求操作； 加工后的实木部件需对外表质量加以筛选，同时对外表加工后的效果进展检查比方：有无出现没铳到位的现象，不良品不能随大货流往

13、下道工序; 圆形部件加工：根据模板，钻好定心圆孔，根据板厚确定打孔深度，同时模板不能露出板件；按模调试机器，首件加工后，测量直径，批量加工时，需对其进展抽检。 打槽类部件加工：比方：衣柜门板、实木脚通孔槽、穿条槽、餐椅三角木槽等根据图纸要求，调试机器，安装对应的钻头；制作首件，按图首检槽宽、槽距、槽深，合格后，批量加工；假设部件变形，需校正后才能加工，以免槽位不对。 打指接部件加工：比方：后脚、椅脑、床头等根据图纸要求和模板，调节指接深度和边距；相邻部件加工一套，首检组装构造是否平整，指接深度是否符合图纸要求；加工时，部件指接不能打斜了，以免安装不密缝 打线部件加工：操作前务必确保已靠紧模板，

14、调紧了工具架。有模加工部件，首先检查模板的结实性。无模加工部件，首先按图纸要求制作首件；首件加工后，按图对斜边工艺进展首检，合格后，方能批量生产； 打孔工序操作流程熟悉流程卡或料单：明确要加工的部件，并核对模板是否符合流程卡要求；按模画线：根据模板大样图尺寸要求，在首件在画好加工尺寸；调试机器：安装钻头，根据样图要求调节加工深度；首件制作：根据画线制作首件，并首检孔位长、宽、深度，孔边距，可拿合格的相邻出榫部件连接测试; 制模定位：根据合格的首件部件，在台面上固定加工位置；再次检查：定位后，加工的第一件，需再次核对孔位要求；配套：分左右的部件需先分好后，再打孔；抽检：加工过程中，需对部件孔位进

15、展抽检，以免出现因定位模松动造成加工不良的现象；打孔时，必须保证每一次都要压到底，不能深浅不一；打孔前，要对外表存在质量问题的部件进展筛选；? 砂带工序操作流程：熟悉料单要求：明确待砂部件的总体尺寸要求；检查设备：重点检查砂带接口有无裂痕，砂带是否装紧；床头部件：为了侧面砂平，部件砂出后，必须对每块测量部件尺寸和相邻角垂直，保证部件上下长度、左右宽度尺寸符合要求；注意砂磨铳床后留下的倒刺或其它外表不平滑的问题；补灰部件：部件必须外表平整；倒角：主要是餐台或者茶几脚底部倒角，倒角效果要均匀；? 砂带后检查：每次砂带后，检验外表处理是否平整或者平滑；以上工序完成后必须自检，并且有规律的放在卡板上，

16、并且清楚订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人；以上工序完成后需要雕刻的部件转入雕花部门，雕刻完成后完成以下工序9、补烂工序操作流程 根据部件材质选择胶水种类和调配比例；调胶时必须调匀，湿度适宜； 检查部件是否符合工艺要求，如有崩缺、虫眼、雕刻部对称等问题，应补平和对称； 在补的过程中，不宜补过多胶和原子灰，不免给后工序增加无效工作；10、组装工序操作流程 部件核对：根据料单和样板、图片逐一核对，核对待加工部件材质、数量是否正确 和符合要求；核对订单数量和部件数量是否完全一致，否那么会影响生产周期； 组装：整装产品，先试装一件，确认外观尺寸、构造功能、外表质量是否符合工艺 要求； 筛

17、选：批量组装前，需对每一个部件针对外表问题如：节疤、幵裂、白芯、虫眼、 崩缺等加以筛选；颜色相近且符合实木颜色样板的才能组装在一起，存在以上外 表问题的部件，只能放在不见光部位； 涂胶：打胶必须均匀到位，不宜太厚； 构造控制：组装时，要做到指接密缝、斜口拼接成90度、椅类着地水平、床类或镜框类空对角线相等，上下长度，左右宽度相等； 胶水处理：松夹后，需将外表的胶水处理干净； 手砂：待构造稳固后（放置3小时以上），用手砂机进展修理，便于最终成形； 打气磨：能看得见的部位都需处理平滑、圆滑，特别是要去除手砂印； 幵工艺线：工艺线要求 V形，线条笔直、流畅； 组装时角必须加三角木打胶之后用枪钉死，防

18、止幵裂；? 组装时? 最后检验：对构造的连接结实性、外表质量、工艺线有无漏加工进展再次检验。? 配套：板件分左右比方：带路轨的外侧板，对纹对号比方：斗面、门板；?点数：需转运到下工序再加工需清点各部件数量，按照下大上小、下长上短的原那 么合理摆放，贴好标识卡注明订单、数量、部件数量、操作人。? 重点说明：操作人员在发现质量问题时，首先要具备根本的品质意识，想法有依据 的，可自行判断，决定结果，假设对发现的品质问题判断失误，只需在以后遇到类 似问题时纠正即可，假设想法不确定的情况下，要反应给上师，协同处理。? 操作人员不应该受生产进度或者个人利益的影响，对发现的质量问题随意处理。这 样会造成因问题处理不彻底导致的返工现象。木工部自检验标准检验 类型检验工程检验 方式检验方法要求值试装构造检验用材抽检订单、图纸符合订单及图纸要求外观尺寸抽检卷尺±