抗浮桩施工工艺及方法

1、抗浮桩施工工艺及方法1 工艺流程钻孔灌注桩施工流程图：2 施工准备测量放线首先根据桩位平面布置图，准确的测放出钻孔桩的位置，并编号。场地布置施工现场应做到“三通一平”，弄清地下管线和地下障碍物的种类和位置，采取相应的技术措施。严格按照场地规划布置搭建材料堆场及各种施工、生活、安全、保卫和消防设施。护筒埋设为避免孔口坍塌，施工前应定出桩位并埋设好成孔用护筒。护筒的选用及埋设应符合以下规定：护筒一般采用钢板卷制，应有足够刚度。护筒内径宜比桩身设计直径大10cm 。护筒埋设位置应准确，其中心线与桩位中心线的偏差不得大于2cm ，并应保证护筒垂直。护筒埋设深度应超过杂填土埋藏深度，且护筒底口埋进原土深

2、度不应小于20cm 。护筒周围用粘土分层回填夯实。3 成孔施工3.1 钻机就位钻机就位埋设护筒钻孔测量放线定桩位商品混凝土制作试块钢筋笼制作吊放钢筋笼灌注水下混凝测沉淤第二次清孔吊放导管泥浆处理外运泥浆沉淀池制备浆液第一次清孔测孔深和沉淤钻机安装定位要准确、水平、稳固（用水平尺、线锤检查其水平和垂直度）。钻机回转盘中心与桩位中心的偏差不得大于20mm 。钻机安装作到“三点一线”，即天车中心、回转器与钻头在同一铅垂线上。钻机定位后，应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻架底面上。3.2 护壁浆液制备在距孔口一定距离内挖设462m的泥浆池及排水沟。注入孔口的泥浆要求：比重为1.04 1.15g/cm3，漏斗

3、粘度 1822s，含砂率小于 4% ，胶体率大于 95% 。3.3 成孔本工程采用 gps-10型钻机，正循环回转钻进成孔。钻头采用螺旋三翼梳齿式钻头，钻头直径 800mm ，钻头焊有保径硬质合金块，以防钻头磨损。成孔时，要经常检查钻头尺寸。成孔钻进控制参数见下表：土层性质钻压（ kn ）转速（ r/min ）泵量（ m3/h ）钻进速度（ m/h）开孔自重21 30108 粉、黏土自重42 140180 1015 砂黏土自重4278 160180 1015 正循环钻机钻进操作要点：开挖钻进时，先轻带压，慢转并控制泵量， 进入正常工作状态后， 逐渐加大转速和钻压。正常钻进时， 应合理控制钻进参

4、数。 操作时应掌握好起重滑轮组钢丝绳和水龙带的松紧度，并注意减少晃动。在粘性土层中，回转阻力大，容易造成糊钻，要采取小钻压、高转速、大泵量、稀泥浆钻近。每个回转钻进前，或加接钻杆时，要把钻具提离孔底，冲洗循环3 分钟后，慢转小压力扫至孔底， 逐渐转入正常钻进参数。 严禁将钻具猛然撞入孔底， 不扫孔直接施给大压力高速钻进。钻进中，司钻不得脱离机台。成孔过程中要始终保持钻头在吊紧状态下钻进。钻进中，应时刻保持液面的稳定，不得随意提动钻具。孔壁不稳定时，升降作业要采取回灌措施，放慢升降速度，防止液体“激动”冲坏孔壁。在刚灌注完的邻桩旁施工，桩间安全距离要大于4 倍桩径（即 3.2m）或最小时间间隔不

5、少于 36 小时。按规定频率抽查孔径、孔斜。施工前，选2 孔做 12 小时孔壁稳定性观测，以检查钻头直径和成孔工艺的合理性。正循环钻机常见故障的原因及处理方法。序号现象原因处理方法1 在粘土层中钻进进尺很慢、憋泵1. 泥浆粘度过大2. 糊钻3. 钻头磨损1. 调整泥浆性能2. 冲洗钻头3. 修理或更换钻头2 在砂层中钻进进尺缓慢、钻头磨损大泥浆上返速度小，钻碴不能及时排除，岩屑重复破碎加大泵量增加泥浆上返流速，清除钻碴3 钻具跳动大回转阻力大， 切削具合金易崩落钻遇卵砾石层，孔底有石块砂砾层胶结使用导向钻头过胶结层， 使用抽砂筒或冲抓锥捞除石块4 钻进中转盘负荷突然剧减钻具扭断提出钻具检查打捞

6、5 泥浆泵无泵量或泵量明显减少1. 钻杆折断2. 活塞盘损坏3. 活塞有杂物4. 吸水头阀门损坏，密封不良1. 停车更换新件2. 更换新盘3. 拆开修理4. 停车更换新件6 泥浆泵泵量减少，但负荷正常，有时伴有撞击声1. 阀体或阀座损坏2. 阀体或阀座损坏有杂物3. 吸水头堵塞1. 修理更换新件2. 清除夹杂物3. 清除吸水头堵塞物3.4 清孔清孔分两次进行。 第一次清孔在成孔完毕后立即进行；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行。清孔方法为：第一次清孔，钻孔达到设计深度后，将钻头提离孔底10-20cm，空转不进尺，以相对密度较小的新泥浆将孔内的钻碴和密度较大的泥浆换出。第二次清孔利

7、用导管进行。当钢筋笼及导管全部入孔后，导管底口渐次下降到井底0.3m左右，进行清孔。当孔底沉淤100mm （用带圆锥形测锤的标准水文测绳测定），泥浆比重1.15 时，即可停止清孔作业。第二次清孔完成后，应保持水头高度，并必须在30 分钟内灌注水下混凝土，若超过30 分钟，应重新测定孔底沉淤厚度，若超过规定应重新清孔。4 钢筋笼加工及吊装4.1 钢筋笼加工钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及gb50204-2002规范要求施作。钢筋笼主筋采用焊接，焊接长度符合设计要求，接头相互错开。主筋与加强筋、箍筋采用点焊。施工中按照以下规定加工钢筋笼。根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分布段

8、长度， 将所需钢材用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格和编号的不同分别挂牌堆放。将支撑架按 23m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上。主筋与加强筋间采用点焊，加强筋置于螺旋箍筋外侧，自桩顶往下每隔2m设一道。钢筋笼自上而下以4m间距设一组保护层导正筋，每组4 根。主筋混凝土保护层允许偏差为 20mm 。将制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，防止变形，并挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号。钢筋笼加工完毕，自检合格后报请监理验收，合格后方可使用。钢筋笼制作允许偏差见下表项目允许偏差（ mm ）钢筋笼主筋间距10 箍筋间距20 钢筋焊接搭接长度单面焊 10

9、d，双面焊 5d 钢筋笼直径10 钢筋笼整体长度100 钢板下料尺寸5 4.2 钢筋笼吊放采用 50t履带吊车下放钢筋笼，垂直度偏差不大于1/300 。起吊钢筋笼下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂重、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。下放过程中若遇到障碍应立即停止，查明原因进行处理，严禁高提猛放和强制下入。下放钢筋笼时，技术人员在场严格控制笼顶标高。钢筋笼应制作三根吊杆( 吊杆用 25钢筋加工，下部焊在钢筋笼主筋上，上部弯钩吊挂于井口钢管上) ，防止钢筋笼下沉或浇筑混凝土时上浮。4.3 水下混凝土浇筑钻孔桩采用 c35混凝土。清孔、下钢筋笼，二次清孔达到要求后，立即浇筑水下混凝土。根据桩径、桩长合理选择

10、导管和起吊、运输设备。混凝土采用商品混凝土泵送，要求其坍落度为 1822cm ，2 小时内析出的水份不大于混凝土的1.5%。浇筑应尽量缩短时间，连续作业，使浇筑工作在首批浇筑的混凝土仍具有塑性的时间内完成。4.4 水下浇筑混凝土施工顺序安设导管及漏斗悬挂隔水 （橡胶球胆） 浇筑首批混凝土浇筑混凝土至桩顶拔出护筒首先安设导管，用吊车将导管( 内径 250mm) 吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底距离保留 3050cm左右。导管在使用前及浇筑45 根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。 浇筑首批混凝土之前在漏斗中放入首批混凝土。在确认储存量备足后， 即可剪断铁丝，借助混凝土重量排

11、除导管的水，使隔水塞留在孔底。 浇筑首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m（初灌量约 1.6m3）。首批混凝土浇筑正常后，应连续不断浇筑，浇筑过程中应用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并做好记录， 正确指导导管的提升和拆除。 在浇筑过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境。4.5 水下浇筑混凝土的技术要求首批混凝土浇筑量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，浇筑过程中混凝土面应高于导管下口 2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于0m 。混凝土浇筑必须连续，防止断桩。随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不超过15 分钟。提升导

12、管时，应尽量避免碰撞钢筋笼。在浇筑过程中， 当导管内混凝土不满， 含有空气时， 后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管， 不得将混凝土整斗从上而下倾入管内， 以免在管内形成高压气囊， 挤出管节的橡胶密封垫。混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，桩身混凝土需超灌2.0m，在灌注混凝土结束时，要慢提导管并上下串动导管，防止出现空心。混凝土灌注的充盈系数 （即实际灌注混凝土体积和按设计桩身计算体积加预留长度体积之比）不得小于 1.0 ，也不宜大于 1.3 。否则，应查明原因。单桩混凝土灌注时间不宜超过4 小时。浇筑混凝土时，需按要求做好记录浇筑过程中，如因机械故障、堵塞、操作失误等原因，造成断桩事故，应及时向监

13、理工程师及设计人员报告，研究补救措施。混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与施工过程的安全，成品后必须进行无损检测，严格按基桩无损检测相关规程办理，检测桩应达到类桩及以上标准。4.6 桩孔回填由于本工程的钻孔灌注桩施工时，混凝土灌注深度为出入口底板顶至底板下20m位置，为保证施工安全， 钻孔桩混凝土灌注完成后， 地面至底板深度内钻孔桩须进行回填处理。回填材料采用粘土，回填完成后，拔除钢护筒，及时恢复原地面。5 质量检查评定成孔允许偏差及检测方法项目允许偏差检测方法主控项目桩位50mm 基坑开挖后，放出轴线，对照轴线用钢尺检查孔深0300mm 测绳测定，钻杆验证桩体质量检查符合设计要求小应变检测混凝土强度符合设计要求每根桩取一组试件