毕业论文（设计）激光切割机机械系统设计

1、【摘要】面对高韧性、高强度材料和精密细小的零件，普通机床难以胜任， 于是激光切割机就诞生了。相比于传统切割机省去了刀具的磨损，更换等不可避免环 节，优势较明显。所以激光切割机在未来制造业中将扮演越来越重要的角色，对其的 研究也是有积极意义的。此次设计了一台数控激光切割机，就是在原有普通切割机基础上升级完成了改 装。完成了一台由单片机控制的激光切割机，并加上以前机床没有的切屑处理装置， 这次采取的是z轴浮动模式，工作平台xy轴向移动的基础设计。没有采用z轴全 动模式主要考虑到激光发射源的高能性，倘若z轴激光源同时进行xy方向运动的话, 势必对高能激光源带来一些不确定性，所以我这次决定用集中控制分

2、别驱动的模式。 此外还进行了受力分析，强度计算，滚珠丝杠的选择，以及电机的驱动系统设计计算。 本设计主要针对机床机械系统进行了分析设计，主要包括机床整体结构,受力等方面. 其次，这次还对机床切屑处理进行结构设计，在切屑处理细节上取得了一定成果。在 步进电机选用上下了很多功夫，因为这是一个系统的心脏。所以对电机起动力矩进行 了反复验算，对步距角进行了严格控制，因为动力驱动系统的好坏是决定整个系统的 好坏的关键。此外，我还对传动系统的刚度进行了验算，确定工作台不出现爬行状态， 确保机床安全有效运行。【关键词】激光切割机床，结构设计，z轴浮动mechanical engineering and au

3、tomationabstract in the face of high toughness, high strength material and fine fine parts, common machi ne tool is not compete nt, so laser cutting machi ne was born. compared with the traditional cutting machine, the wear and tear of the tool is avoided, and the advantages are obvious. so laser cu

4、tting machine in the future manufacturing will play an increasingly important role, and its research is also activethe design of a cnc laser cutting machine, is the original general cutting machine based on the upgrade completed a modificatio n. completed a con trolled by single chip microcomputer,

5、laser cutting machine, and before the machine is not the chip treatment device, this is z axis floating mode, xy axial movement of platform based design. without the use of z axis moving mode mainly take into account the high energy of laser emission source, if z axis laser source at the same time t

6、he di recti on of moveme nt of the xy is bound to the high-energy laser source bring some uncertainty, so this time i decided to use centralized control separately driven mode in addition, the strength analysis, the strength calculation, the choice of the ball screw and the design and calculation of

7、 the drive system of the motor are also carried out. this design mainly for the mechanical system of the machine tool were analysis and design, mainly in eludes the overall structure of the machine, force etc. secon dly, the on machine tool chip processing for structural design in chip details of th

8、e deal has made some achievements. the selection of the stepper motor with a lot of eftort, because this is the heart of a system so the motor starting torque were repeatedly checked, the strict control of step angle, because the quality of the power driven system is the key to determine the quality

9、 of the whole system. in addition, i have the stiffness of the transmission system checked, determine the working table does not appear crawling state, to ensure the safe and effective operation of the machine tool.【key words laser cutting machine tools, mechanical systemdesign, z floating axle1绪论11

10、1课题背景与现实意义112现实意义213设计任务31.4总体设计方案与模拟图42机械部分xy工作台与z轴基本结构设计52. 1 xy工作台设计52.1.1主耍设计依据及其参数52. 1.2 xy工作台部件的系统受力分析52. 1. 3确定xy工作台尺寸与估算重量62.2 z轴随动系统的设计63滚珠丝杠传动系统的设计计算73. 1强度计算73.2滚珠丝杠副的传动效率74直线滚动导轨的选型85步进电机及其传动机构的确定95. 1步进电机的选用105. 1. 1脉冲当量和步距角105. 1. 2步进电机上起动力矩的近似计算105. 1. 3确定步进电机最高工作频率1152齿轮传动机构的确定115.2

11、. 1传动比的确定115. 2. 2齿轮结构主耍参数的确定115. 3步进电机惯性负载的计算126传动系统刚度的论证146.1工作台不出现爬行的条件146. 2根据微量进给的灵敏度来确定传动系统刚度147消隙的方法与预紧157. 1消隙方法167. 1. 1偏心轴套调整法167. 12锥度齿轮调整法177. 1. 3双片齿轮错齿调整法177.2预紧188关于切割过程中产生切屑的处理办法19结论20参考文献21致谢22绪论1.1课题背景激光被誉为二十世纪最重大的科学发现之一，自i960年问世就引起了科学家的 高度重视激光加工技术一肓以来都是国家“十二五”规划中将高端装备制造业列为 重要的新兴产业

12、，这对激光加工产业无疑是良好的契机，也势必对激光加工机床制造 和产品升级带来巨大商机。激光切割机最早的应用研究是在美国，美国首先利用激光 辐射提高材料的耐磨性研究，并于1974年将激光成功应用到汽车加工上，取得了极 好的成果，这次是激光表面改性技术的首次应用。鉴于此，很多人将其应用到船舶， 航天器，包括很多日用品，并带来了巨大的社会经济效益。激光加工的优势明显，也 意味着激光切割技术将是未来工程师研究的重要对象。木设计主要针对激光切割机的 机床的机械系统结构进行研究，设计一款结构简单，操作方便经济实用的激光切割机。12现实意义激光切割机是工业革命的产物，是时代进步的宠儿，加强对激光切割机的应用

13、研 究，对我国机械化程度的提高具有重大意义。激光切割机是集合了光和机电的设备相 比传统的机械式加工，激光切割精度更高，稳定性更好，生产成本也大大降低，可谓 是一场技术革命。激光切割的主要对彖是普通机床难以切割的材料，如高强度、高韧性、高硬度、 高脆性、磁性的材料，以及精密细小和形状复杂的部件。激光切割技术正在各行各业 屮得到广泛的应用，发展势头十分良好。因此研究和设计数控激光切割具有很强的现 实意义与实用意义。微机控制技术正在体现它的优越性。1 - 3设计任务计划是设计一台由单片机控制的数控激光切割机床，主要设计内容是机械系统的 设计与计算，而对激光切割机其他部件如单片机控制、激光器和电机选择

14、可借鉴参考。 单片机对xy工作台的纵、横向进给脉冲当量0.001mm/ pluseo工作平台部件主要构 件为滚动直线导轨副、滚珠丝杠、脉冲步进电机等。设计时应考虑两方向的安装尺寸 和装配工艺等细节要求。4总体设计方案分析参考数控激光切割机相关技术资料，定总体方案如下图所示：采用主控芯片89c51对数据进行处理，由接口输出i/o 口控制信号给伺服驱 动器，来驱动步进电动机，经齿轮传动机构后，带动滚珠丝杠减速转动，实现平 台移动或是z轴浮动。下面是原理示意图1.1。图1系统总体原理图微机控制线路图详情请参考mcs-51系列单片机控制的xy工作平台线路 图。步进电机参照宇鑫三协伺服电机的产品样木选取

15、，以保证质量和运行精度, 同时驱动器也选用宇鑫的配套驱动器产品。首先我们来选择滚珠丝杠，本着从材料稳定性，性价比，通用互换等因素考 虑，我们决定采用南京工艺装备制造厂的ffzd系列内循环环垫片预紧螺母式滚 珠丝杠副。四川大学锦江学院毕业论文(设计)89c51单片机高集成度，功能强大，性价比高，易扩展,其性价比大大超过 了其他芯片，所以我们决定选用89c51为主芯片。89c51虽有4k的flash (e2prom),在实际使用中考虑实际情况需配备eprom和ram,并要求必 须有时序配备。我们选取晶体频率为6mhz的，读取的时间约为3t, t为480ns , 常用ep rom读取时间在200-4

16、50ns之间。理论上89c51的读取时间应大于rom 规定的读取时间。键盘采用非编码式矩阵电路，这样稳定性高。为防止强电干扰, 采用光电隔离电路。键盘为常用品，采用质量较好和易于更换的按键设计，且要 有一定防尘防切屑的封闭保护设计。此外，该机床保持激光束不动，机床独自完成x, y轴方向的运动，这类机 床符合设计者最初的愿景即希望激光束不受干扰，以保证加工质量。但是那么这 样工件就必须移动，机床运行速度就收到工件的大小和质量的限制。一般情况下, 机床速度不超过20m/mino 下图为软件模拟3维图图14机床模拟3维图四川大学锦江学院毕业论文(设计)2、机械系统xy工作台及z轴的机械结构设计2.1

17、 xy工作台的总体设计2.1.1主要设计参数及理论依据本设计机床的xy工作台的主要参数为： 工作台行程：横向320mm,纵向450mm 工作台最大尺寸(长x宽x高)：1100x900x300mm 工作台最大承载重量:120kg； 脉冲当量：0.001 mm/pluse； 进给速度：60mm2/min； 表面粗糙度：0.816 设计寿命：15年；2.1.2 xy工作台部件进给机械系统受力分析激光按常规情况来说，切割机床滚动直线导轨的摩擦力可以忽略不计，但是 滚珠丝杠副，述有齿轮之间的滑动摩擦力不能忽略,这些摩擦力矩会影响电机的 步距精确度。除此之外还采取了一系列的消隙、预紧的措施，其产生的负载波

18、动 应控制在合理的范围，否则会对机床精度产生重大不良影响。2.1.3初步确定xy工作台尺寸大小及重量估算初定工作台尺寸(长x宽x高度)为:1200 x 900 x 70mm,材料为ht200,估重 为 625n (wl)o设中托座尺寸侗±)>3:1200x520x220mm,材料同为ht200,估重为250n (w2) o另外估计其他零件的重量约为260n (w3) o加上工件最大重量约为120kg (1185n) (g)o则下托座导轨副所承受的最大负载w为：w=w 1+w2+w3+g = 625+250+260+1185 = 2320n2.2 z轴随动机械系统的设计激光切割机

19、床对z轴随动机构要求比较高。随着切割的进行，我们需要随时 检测和控制z轴与工件表面的距离，我们可以通过控制系统整切头的高度来保证 聚焦的质量，从而更好的进行切割。考虑到割缝的宽窄与质量，i般按行业要求 是z轴的精度控制误差要小于0. 01mm；与此同时,z轴随动速度应大于4. 8in/niinoz轴太快会晃动，太慢割头跟不上。当前，我们常用的检测都是通过传感器，利 用电容和电阻，综合性价比和使用环境，我们决定采用电容式传感器来进行检测 和校验。用红外，激光灯不仅价格不菲，而且对使用环境要求较高，所以综合各 方面因素，应注意检测精度要求高低和对切割材料的适应性，同时在安装时还需 要注意外部干扰的

20、因素。随着功能的增加，割头的重量也在增加，相反对割头反应的灵敏度造成一定 影响。按常理来说，激光切割机z轴拖动的重量在五千克以上的，就要用重力平 衡设备。而更高性能数控激光切割机的z轴拖动重量在两千克以上就必须施加重 力平衡设施，在高速切割中平稳度在很大程度上彫响着成品的精度。当前z轴上 的重力平衡设施采用的多是气缸托动平衡方式（图2. 1）。此种方式具有重量轻、 体积小、易安装，等特点此外还可根据要求调整气缸的平衡力。下一图是切屑处理图，利用高压空气将切削过程中产生的切屑全部吹干净，避免切屑对切割表而造成不必要的影响。此装置采用的气体是空气，易于取得且来源广泛，经济实惠。1 空气吹口； 2直

21、线导轨；3衡气缸；4z轴丝杠；5切割头图2. 1 z轴随动机构3、滚珠丝杠传动系统的设计计算（一）根据根据上面得出的机床整体的受力和结构，再参照南京装备厂的产品 系列参数表，我们决定采用ffzd内循环垫片式预紧型螺母滚珠丝杆对机 床进行装配，具体型号参数如下：x 向：ffzd 2504- 3/490 x 500y 向：ffzd 2504- 3/500 x1100（二）考虑到x向的滚珠丝杆比y向滚珠丝杆所受的载荷大，现只计算x向丝 杆所受最大载荷，y向取x向的最大值即可。（三）具体计算情况如下：3.1强度计算x轴向负荷计算公式：匕二f+uw式（3.0）式中f切削力，f二0 （因为是非接触式切割）

22、w工件重量加上工作台重量 w=2320nu滚动导轨上的滚动摩擦系数（约0.002-0.003）,取umhx=0.003则根据式（3.0）:fa = 0.003 x 2320=7n所以激光切割机滚珠丝杠是在低速情况下工作的。故本处的go= （0.2-0.3） , fa =1.4-2.1no对照样本参数，这里的g。非常小,选定导程为4的滚珠丝杠副。3. 2滚珠丝杠副传动效率滚珠丝杠副的传动效率是：7j = tgl/tg（l/ + p）式（3.1）式中w指的是滚珠丝杠的螺纹升角p'为当量摩擦角观察当量摩擦系数与当量摩擦角关系对应表（见表3.0）,前面已定速度 v二lm/s,材料对应选择灰铸铁

23、hrcm45。式(3.2)因此:p 7 =4° 00, , tgp 7 =0.0025 ； 因为巾=arctg （ph/兀d）其中:ph导程，4mmd丝杠公称直径，25mm则根据式（3.2）:巾=2.91°则根据式（3.1）得:n=0.953。表3. 0当量摩擦系数f和当量摩擦角p '齿圈材料锡青铜无锡青铜灰铸铁齿面硬度iirc245其它iircm45iircm45其它相对速度usm/ sf/p 'f/p 'f/p 'p 'p /0.010.1106° 17'0. 1206° 510.18010°

24、 12，0.18010° 20. 19010° 450. 050. 0905° 09'0. 1005° 430.140v 580.1407° 58z0. 1609° 050. 100. 0804° 34'0. 905° 090.1307° 240.1307° w0. 1407° 580. 250. 0653° 4370. 0754。17'0.1005° 43'0.1005° 43，0. 1206° 510.500.

25、 0553° 09'0. 0653° 430. 0905° 090. 0905° 090. 1005° 491.00. 0452° 3570. 0553° 090. 0704° 00r0. 0704° 000. 0905° 091.50. 0402° 17'0. 052° 52，0. 0653° 413，0. 0653° 43，0. 0804° 3"2.00. 0352° 000. 0452° 35&

26、#39;0. 0553° 090. 0553° 090. 0704° 002.50. 0301° 4370. 0402° 17'0. 052° 52，3.00. 0281° 36'0. 0352° 0010. 0452° 35'40. 0241° 22，0. 0311° 47'0. 0402° 1750. 0221° 16'0. 0291° 400. 0352° 00r80.0181° 020.

27、0261° 290. 031° 43'100.0160° 55，0. 0241° 22，150.0140° 480. 0201° 09 240.0130° 4574、直线滚动导轨的选择导轨形式主要分为两种，它们分别是滚动导轨和滑动导轨，现在的数控机床 基本用的都是直线导轨。相对滑动导轨一般机床，它具有以下优点：高精度定位，摩擦系数减小到1 / 50左右的滑动导轨直线滚动导轨。动态摩擦 系数极小，运转灵动，驱动扭矩减至原有的10%,所以我们可以设定超微米级的 机床精度。下位机的成木和电力的节省：由于摩擦的滚动直线导轨副

28、机，特别适用于重复的往复运动，起停，可使电源和 功率需要的转换结构的小型化，减轻了重量，使机床所需的功率降低90%,具有 显著的节能效果。它可以提高机器的速度，由于摩擦而产牛的直线滚动导轨，那 么加热即可实现，高速机，提高机器的效率是20 30%o高精度机床可以长期保持的流体润滑滑动轨道，漂浮的油膜，运动精度误差 是不可避免的。在大多数情况下，只有边界润滑，摩擦产生的金属直接接触是不 可避免的，在这种摩擦，摩擦损失大量的能量浪费。相反，滚动接触由于摩擦能 耗低。减少滚动摩擦损失，使滚动直线导轨系统一直处于高精度状态。同时，由 于很少使用的润滑油，在大多数情况下只有油脂是不够的，使机床的润滑系统

29、设 计和维护变得非常容易。这样的结构选择：打开滚动直线导轨。据南京工艺装备 厂产品系列表，我们选用一下型号：型号：ggb型四方向等负载型滚动直线型导轨副，如图4.1。 具体型号：x方向选用ggb20ba2p, 2 500-4y 方向选用 ggb20ab2p, 21100-4图4.1直线滚动导轨5步进电机与传动机构的确定5.1步进电机的选用5.1.1脉冲当量和步距角的计算已知当前脉冲当量为lum/step,步距角越小，则加工精度越高，这就是我 们想要的。初选为0. 36°/step （二倍细分）。5.1.2步进电机上初始起动力矩的计算屯机初始起动力矩：式（5. 1）式中：m为滚珠丝杠所

30、受总力矩mi为外部载荷产生摩擦扭矩，所以有:m=巧 xd/2xrg（鸭+ /）式（5.2）=92x0. 025/2xtg （2.90+0. 15）=0. 062n mm2为系统内部预紧所产生的摩擦扭矩，有:m2 = kxfaoxph/27r式（5.3）式屮：k ：预紧时系统摩擦系数，取0. 1-0.3；ph导程，4cm；fa系统预紧力；从上得：fa=fal+fa2有 fai=0. 04 x ca=0. 04 x 16000=640nf岂为轴承预紧力，且轴承型号为6004轻系列，预紧力为fa2=130no故根据式（5.3）有：m2=0. 098 n m由齿轮传动比公式可得：i=（1）x ph /

31、（360x 6 p）,所以电机输出轴上起动转矩 为：tq=m hr/式（5.4）=360xmx 6p /（i）x n xph 式中：5 p =1 p m/step=0. 0001cm/step；m= mt+ m2= 0. 18n4）=0. 36°/stcpq=0. 85ph = 0. 4cmn =0. 953则根据式（5.4）:tq=360x0. 18x0. 0001/（3. 6x0. 85x0. 4） =0. 45n m因tq/t川二0.866（因为电机为五相运行）。则步进电机最大静转矩tjm=tq/0. 866=0. 52 n m5.1.3确定步进电机最高工作频率参阅相关数控激光

32、切割机床的文献，可知步进电机最高工作频率不应超过 looohzo根据以上计算结果并参照相关资料，确定选取m56853s型步进电动机，该种 电机的最大静止转矩为0.8 n m,转动惯量为236g/cm25. 2系统齿轮传动机构的确定5. 2. 1齿轮传动比的确定要达到脉冲当量1 u m/step的设计初衷，就必须对齿轮机构进行分度，其计 算公式为：i = 0x坨/（360xqj式（5.5）式中：pk为滚珠丝杠导程“一为步距角8 p为脉冲当量根据前面选定的参数，由公式（5.4）得：/ =0.36x4/360x0.001=4根据结构设计要求，选用乙为30, z2为120满足传动比。5. 2. 2齿轮

33、结构主要参数的计算和确定 齿轮类型：选择直齿 理由：加工方便。 模数选择：由于负载较轻，经对比决定选用m=l齿轮传动侧隙的进行消除。 齿轮屮心距的计算：a=mx （z1+z2）式（5.6）四川大学锦江学院毕业论文(设计)= lx(30+120)/2=75mm得出齿顶高为1mm,齿根高为125mm,齿宽为20mm 齿轮材料选用及其热处理：小齿轮乙采用40铭，齿面进行高频淬火；大齿轮z2采用45号钢，采用调质处理。5. 3步进电机惯性负载的计算与确定步进电机选型注意事项：1步进电机的传动机构基本都是减速结构，我们主要通过齿轮减速，钢丝减速等 方式达到减速目的。因此步进电动机的选择必须满足整个运动系

34、统的要求。通常, 在选定步进电动机时，从机械角度出发考虑的要点是：(1) 精准度，由移动速度、每步所移动角度距离来决定；(2) 负载刚度、移动物理质量；(3) 电动机体积和质量；运行速度运彳亍方式考虑到是激光切割，所以运行温度应该很高 在金属变量考量中适当提高要 求，以求提高切割精度。电机惯性负载可用以下公式计算：jd=j,1+j|+(z1/z2)(j2+j3)+ j4 (vm/69d)2xmn式(5.7)式屮：jd为整个传动系统折算到电机轴上的惯性负载总量。jo步进电机转子轴转动惯量cji齿轮j的转动惯量j2齿轮z2的转动惯量j3齿轮z3的转动惯量mn系统工作台总质量vm工作平台的最大移动速

35、率3d 折算成单轴系统电动机轴角速度各项计算结果如下：已知：jo=o 忽略不计，m=113. 5kg式(5.8)式（5.9）齿轮惯性转矩计算公式：j=/72m=p2g/g其中：p为电机回转半径g为工件的重量根据滚珠丝杠惯性矩计算公式：j=;rrld/32最后计算可得：jl=0. 1x10-3 kg. m2j2=1.32x10 3 kg. m2j3=2. 98x 10 4 kg. m2j4=l. 14x10 5 kg. m2vm=12 m/s3 口二2 n rad/s所以根据惯性负载根据式（5.7）得：jd=j（）+ji+（zi/z2）（j2+j3）+ j4 （vm/wd）2xmn = 17.4

36、 kg. cm2此值小于所选电机的转动惯量，选择该电机满足要求。6、传动系统刚度的分析计算在考虑了摩擦自振和进给度的双重条件后，我们确定xy工作台作为进给系 统所必须满足的条件。6. 1保证工作台不出现爬行的情况下来确定传动系统的刚度传动系统屮的当量刚度k或扭转刚度c 一般主要由最后传动件刚度ko或co 决定的，所以在估算吋，应取k=k0, og对于滚珠丝杠传动，其变形主要有： 丝杠拉压的变形 扭转造成的变形 丝杠和螺母的螺纹接触挤压变形及螺母座的变形。 轴承和轴承座受压力的变形。在做设计时，据有经验人士指出其滚珠丝杠副的传统刚度都设为丝杠拉压变 形的三分之一，所以有：ko = ef/3厶*1

37、0*（矽/加加）式（6.1）式中：e=2. 05x10 _4 （kgf/ mm 2）；f二755mm 2l=ls = 250 mm；则根据式（6.1）得：ko=2o3n/mm传动系统刚度较大，根据要求可以满足要求。6. 2根据微量进给的灵敏度大小来确定传动系统刚度所以传动系统的刚度应该满足：kafo/a式（6. 2）式中：ka传动系统当量刚度fo部件运动时静摩擦力n 正压力,n=w/g=230kgff静摩擦系数，取0. 003-0. 004部件调整时，所需要的最小进给量则有：fo二230x0. 004=0. 92kgfa=0.5 § p=0.5 u m/step根据满足微量进给要求的

38、条件传动系统刚度则为：kafo/a=o.92/o.5= 1.84kgf/mm由此可知，传动系统刚度达到微量进给灵皱度，符合要求。7、消隙的方法与预紧7. 1消隙方法数控机床的机械系统进给装置利用齿轮传动副来达到一定的传动比和转矩 的要求。由于齿轮在制造中总是不是完全标准的，不可能达到理想完美的要求， 因此一对达到要求的啮合的齿轮，总是有一定的齿侧间隙才能正常工作。齿侧间隙会不可避免地造成进给系统的反向动作落后于数控系统指令，造成 跟随误差和是轮廓误差也是很正常的。对于机械闭环系统来说，齿侧间隙或多或少地影响系统的稳定性。因此，齿 轮传动副必须采用各种消除侧隙的措施，以期减小齿轮侧隙和间隙。激光

39、数控机 床上常用的齿侧间隙调整的方法针对不同种类的齿轮传动副有着不同的方法。 7.1.1偏心轴套的调整如图7.1,电动机直轴上装的是齿轮1,而齿轮2正好起到了中介作用，通 过调整偏心轴套2二者z间的屮心距，消除齿侧间隙，达到装配要求。图7.1偏心轴套调整方法四川大学锦江学院毕业论文（设讣）7.1.2锥度齿轮间隙调整法如图7.2所示，将齿轮1和2的轮齿沿齿宽方向构成小锥度，使齿厚在齿轮 的轴向有微量变化。锥齿轮齿侧的间隙调整应在锥齿轮轴和第二轴向间隙调整完 成后进行。调整垫片3的厚度就能改变齿轮1和2的轴向相对位置，以改变齿侧 间隙大小。图7.2锥度齿轮调整法7.1.3双片齿轮错齿调整法因为激光

40、切割机在运行时经常都是处在不断变向的情况，倘若因为反向齿轮间隙造成 运动反向滞后，则工件精度就得不到保证。因此我们就必须消除齿轮间隙，用以提高机床的 加工精度。图7.3是利用双片齿轮周向弹簧错齿消隙结构，两片薄齿轮1和2装一起，每片齿轮各有两条周向通槽，在齿轮的端面上装有短柱3,用來支撑弹簧4。装 配时使弹簧4应具有足够的拉力，使两个齿轮的左右面分别与宽齿轮的左右两面 贴紧，这样就可以消除齿轮间隙了。对比上面三种方案：第一种需要经常的调整，我们就排除了，经常调整会使机床寿命降低。 第二种是方案不错，但在切割机上不实用。第三种方案相比z下优势明显，且不需要人为经常调整，保证了机床使用年 限，符合

41、我们设计初衷。所以本设计方案选用第三种方法。b-b图7.3双片齿轮错齿调整法7. 2预紧滚珠丝杠副在本工作台上的支承方式有两种。一种是单支承形式；另一种是两 端支承形式，综合各方面因素，本设计决定选用两端支承形式中的“双支点各单 向固定”的支承方式。它不仅提高了轴承的旋转精度，增加了装置稳定性，减小 了机器的自振强度。四川大学锦江学院毕业论文（设讣）8关于切割过程中产生切屑的处理办法由于激光切割过程中会产生大量切屑，如果不及时处理会对切割过程造成重大影响。所以本设计方案专门针对切屑处理进行了结构设计。利用空气对切割处 进行高压吹冲，及时对切屑进行处理，详图见&111 1 金属融化层；2割嘴；3辅助气体入口； 4激光束进入；5聚焦透镜；6切割边缘；图&1切削处理原理图在这里我们可以借鉴气割枪的设计，但是激光切割