AC-13C(SBS)沥青混凝土上面层总结改最终版资料

1、AC-20C沥青混凝土中面层试验段总结报告 A2合同段AC-13C(SBS改性)沥青混凝土上面层试验段施工总结 我部根据招标文件、公路工程施工规范、设计图纸和交通运输部公路科学研究所的指导意见书等有关规定和要求，编制并上报了试验段施工方案，经监理单位审批同意后组织试验段的施工。在业主、代建、监理及技术服务组交通运输部公路科学研究所等相关单位的支持和指导下，我部在2014年6月25日进行了上面层试验段的施工（试验段所用材料检测合格，混合料试拌各项技术指标均满足设计及规范要求）。施工中得到海南省交通厅督导组、交通运输部公路科学研究所、项目办、总监办等单位在现场技术指导。通过试验段的施工取得了人力配

2、备、机械组合、材料和质量控制等方面的数据，确定了较为合理的施工方案和工艺流程，下面就试验段的施工过程中主要施工组织、质检及一些问题总结如下：一、试验段概况在项目办、总监办验收合格的中面层上方可选取上面层试验段落。我部选取KXXXXX-KXXXXX段进行上面层试验施工，上面层为AC-13C(SBS改性)沥青混凝土压实厚度4cm，摊铺宽度为10.54m。 施工单位：XXXXX工程有限公司，监理单位：XXXX有限公司，施工时天气情况：晴、气温33。二、批准的目标配合比和生产配合比1、目标配合比 沥青路面上面层AC-13C(SBS改性)目标配合比设计报告由交通运输部公路科学研究所提供，设计结果详见报告

3、。2、生产配合比 根据目标配合比报告设计结论，指导拌和楼冷料仓的供料比例、进料速度的确定，进行生产配合比设计。生产配合比设计是将拌和楼二次筛分后热料取出筛分，并以目标配合比设计的最佳油石比、最佳油石比的±0.3%三个油石比进行马歇尔试验，各项试验结果满足技术要求。下来按照以上生产配合比进行残留稳定度检验，使其必须满足规范要求表1 AC-13C沥青混合料马歇尔试验结果沥青混合料类型空隙率(%)稳定度(KN)流值(0.1mm)饱和度VFA(%)间隙率VMA(%)AC-13C4.918.5327.667.115.0表2 矿料配合比及油石比混合料类型各种矿料比例（%）油石比（%）1#（11-

4、17）2#（7-11）3#（4-7）4#（0-4）矿粉石灰抗剥落剂AC-13C18.5311927.52.02.00.45.1表3 最佳油石比、密度、残留稳定度及冻融劈裂强度比混合料类型 油石比（%）毛体积相对密度计算最大理论相对密度残留稳定度(%)冻融劈裂强度比(%)AC-13C5.12.3532.47593.782.73、生产配合比验证确定了生产配比后，进行正式生产前的试拌，提取混合料试样做抽提试验，检验混合料各项试验指标，各项指标合格后方可铺筑试验段。三、试验段使用的材料、机械设备及人员情况1、试验段使用的原材料情况沥青采用厦门华特I-D级SBS改性沥青，集料碎石采用大田石场生产的片麻岩

5、加工而成的各种规格材料，填料为东河木禾穗兴石灰厂生产的矿粉，为提高粘附性能，掺加海南八一石灰厂生产的消石灰。2、 试验段使用的机械设备配置情况： 投入设备情况设备描述（名称、规格、型号）数量一、主要施工机械1间歇式沥青砼拌和楼阿斯泰克5000型1台2沥青路面摊铺机VolvoABG8820B2台3同步封层车1辆4双钢轮振动压路机CC524HF1辆CB564D1辆SW9002辆5重型胶轮压路机XP2622辆XP3022辆6洒水车8000L2辆7装载机ZL50 3辆8保温型自卸车20t14台9柴油发电机组800kw1组二、主要测量、质检仪器设备1全站仪尼康Niroz.m1台2水准仪苏州一光2台3沥青

6、及沥青混合料试验设备1套4水泥、矿粉试验设备1套5粗、细集料试验设备1套6弯沉仪5.4m1套7路面渗水仪1台8八轮平整度仪1台9路面钻芯取样机1台3、 试验段组织施工过程的人员配置情况：序号姓名职务职 责1XXXX项目常务经理全盘指挥、协调施工前后场。2XXX总工组织制定施工方案和质量控制措施，组织技术交底，指导施工技术人员按图纸、规范、规程组织施工。负责后场生产的组织、协调及质量控制。3XXXX副经理负责前场施工的组织、管理和质量控制，协调生产各环节的协作、分工。负责施工安全管理，组织制定安全生产措施，组织安全交底。4XXX工程质检部配合总工具体实施技术管理和质量管理。在总工指导下制定施工方

7、案、组织技术交底，检查施工方案的实施，负责各项检测数据的整理和总结分析。5XXX试验室负责人组织安排试验人员对施工全过程进行试验检测，包括原材料、混合料和工后试验，并对试验数据进行整理、分析。6XXXX材设部负责拌合场管理、材料采购，组织运输车辆，协调后场车辆调度工作。7XXXX测量工程师配合现场施工进行控制测量和摊铺放样，负责工序中有关测量工作及数据的计算、收集和整理。8XXXX现场负责人具体实施施工方案，负责现场人员、机械设备的组织安排和施工摊铺、碾压等工序的过程质量控制。9XXXX技术员负责沥青混凝土到前场、摊铺、碾压过程的温度检测10XXXX技术员协助现场负责人11XXXXX摊铺队伍负

8、责人负责现场摊铺工作12普工25人 13机械操作手12人四、施工工艺流程测量放样中面层清扫洒粘层油安装自动平衡梁及传感器摊铺机定位预热安装自动找平仪按生产配合比进行沥青混凝土拌和外观检查及测温度取样进行试验运输覆盖、运至摊铺机卸料检测到场温度检测装车温度启动送料装置均匀分布混合料结合现场情况对摊铺机进行相关调整检查摊铺温度、松铺厚度、初始压实度、拼接缝压路机初压、复压、终压的温度及遍数质量检查各项指标报监理工程师审批试验段总结及申请验收五、施工工艺（1）测量放样沥青混合材料摊铺前，由测量人员按规范要求每隔20m对路面中心线及边线的位置进行测量放样并打钢钉做记号，再用钢卷尺就同断面的摊铺宽度进行

9、了校正，之后人工对前后边桩拉线，用石灰粉洒出摊铺坡脚线，以引导摊铺机行走。（2）混合料拌合采用阿斯泰克5000型拌合楼进行混合料的拌和，其产量为320t/h。拌和站配有6个冷料斗、4个热料仓及混合料储仓。集料通过加热烘干、热集料与热沥青的拌和，这两个过程在不同的设备中分先后进行，中间二次筛分及计量过程，保证了混合料目标配合比的准确。在试验段试铺之前，按已设计的生产配比进行试拌，试验室对试拌料进行检测，确定出了满足技术要求的混合料拌和方法。在开始的几盘集料提高加热温度，进行干拌后废弃，待温度稳定时再正式生产沥青混合料。 通过试拌确定了拌和周期45s，其中干拌时间5S。沥青加热温度165-175，

10、矿料加热温度为180-190，混合料出场温度控制在170-185。在生产中对沥青混合料生产进行逐盘打印。在拌制过程中注意检查混合料的均匀性，及时分析异常情况，如混合料有无花白料、枯料和没有色泽等，如确认是质量问题，作废料处理并及时纠正。取两组试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。（3）混合料运输1）拌好的混合料采用配备保温措施的大吨位的自卸汽车运输。运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前要将车厢清洗干净，并涂刷隔离剂，防止出现与车厢粘结结块现象。2）拌和站放料时，运料车前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离。3）运料车采取良好的篷布进行覆盖，

11、篷布覆盖比车侧外缘顶下50cm左右，卸料过程中继续覆盖直到卸料结束取走篷布，以便保温、防止污染环境。4）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。在运料卡车侧面设置了专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm，插入深度不小于150mm。5）运料车至现场时，设置专人指挥倒车，并在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。6）沥青混合料运至摊铺地点后，均进行检查拌和质量。运送至施工现场混合料摊铺温度不低于165。（4）摊铺1、施工前的准备工作在试铺段施工前，对其选取中面层表面浮土、粉尘清理干净后喷洒粘层沥青。粘层改性乳化沥青喷洒后

12、应进行交通管制，禁止任何车辆通行和人员踩踏，不粘车轮时放可摊铺，同时对路缘石内侧与上面层接触面涂涮乳化沥青。准备工作完成后报监理工程师批准，方可开始施工。2、摊铺机的操作方式路面宽度为10.5m,压实厚度4cm。本合同段采用2台VolvoABG8820B摊铺机，按6.25m、4.25m组成梯队方式进行施工，且相邻两机的间距控制在5-10m。具体做法如下： 1）将摊铺机驶至起铺处,让熨平板前缘位于起铺线后约10cm处,并在其下至少垫两块厚度与该层松铺厚度相同的木板支撑住熨平板（本次使用宽为20cm，厚度约为5cm的木板）。摊铺机开工前提前40分钟进行预热熨平板，温度不低于100。 2）将摊铺机螺

13、旋布料器置于低位。链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配，螺旋布料器内混合料表面以有稍高于螺旋布料器23为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，并做到匀速供料，避免摊铺层出现离析现象。摊铺机集料斗在刮板上的存料，在料斗收斗时人工及时进行配合，摊铺过程中每3-4车摊铺机收斗一次，待料斗两翼恢复原位时，下一辆运料车开始卸料，做到连续供料，避免了粗集料集中。局部离析的地方，人工筛选部分细料加以填补。 3）夯锤采用5级，松铺系数初定为1.20，摊铺后现场确定。摊铺过程中随时量测厚度，并将结果反馈给现场技术人员。同时在摊铺过程中测松铺系数，后续施工按确定的松铺系数进行施工。4）根据拌合

14、站产量，摊铺速度控制在3m/min，最大3.5m/min。摊铺过程中不得随意改变摊铺速度，不得随意停机。整个摊铺过程应保持连续稳定。用餐时应分批轮换交替进行。5）现场设置专人量测混合料到场温度和摊铺温度，并将结果反馈给现场技术人员，到场温度不低于165，前场摊铺温度不低于160。6）刚摊铺好的混合料，未碾压前施工人员不得进入踩踏。特殊情况下须在现场主管人员指导下进行混合料整修、找补、更换等。（5）压实压路机碾压遵循了“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行；混合料摊铺后初压和复压的压路机即开始紧跟碾压。碾压温度：初压不低于150，终压不低于100，碾压温度满足规范要求。碾压段的长度控制在3040m

15、。现场配备7台压路机，3双钢4胶轮。初压：目的是为了整平和稳定混合料，是压实的基础。初压采用2台钢轮压路碾压全幅静压2遍。（碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段、坡道上则由低向高碾压）复压：目的是使混合料密实、稳定、成型，混合料的密实程度取决于此。复压紧跟在初压后开始，复压采用3台胶轮与2台钢轮进行配合碾压。先用3台胶轮联合碾压3遍，再采用胶轮在前钢轮在后，相距3米左右，同步前进、同步后退联合碾压2遍，碾压过程中钢轮振动碾压，其目的增加压实效果，消减轮迹。终压：目的是消除，最后形成平整压实面。终压紧接在复压完成之后，碾压1-2遍。终压无具体遍数要求，视现场情况确定，以

16、达到无明显轮迹为止。碾压过程中的注意事项：1）初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。2）压路机碾压时速度应缓慢而均匀，与现场摊铺相协调。驱动轮朝向摊铺机，起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。3）在当天碾压尚未冷却的沥青混凝土面上，不得停放压路机或其他车辆。4）初压、复压、终压段落设置明显标志牌。5）钢轮压路机喷水时水量应尽量控制，以不粘轮为准。胶轮用人工涂抹隔离剂水溶液。6）设置专人量测初压温度、复压温度、碾压终了温度并指挥压路机碾压。7）压实完成后12小时后，方能允许施工车辆通行。（6）施工缝的处理方法 （1）纵向施工缝。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接

17、缝，应采用斜接缝。在前部已摊铺混合料部分留下1020cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有20cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm以上。 （2）横向施工缝。全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。六、试铺段各项技术指标检查结果（资料附后）1、沥青混合料矿料级

18、配：（详见沥青混合料级配试验表）；2、沥青含量检测（混合料中的沥青含量为4.88%，油石比为5.13%，详见沥青混合料中沥青含量试验表）；3、结构厚度检测共检测6点，合格6点，（详见沥青面层结构厚度检测记录表）；4、芯样压实度（最大理论相对密度）：93.9%、95.1%、95.2%、94.3%、95.2%、95.6%（详见沥青路面压实度检测表）；5、渗水系数：共检测6点,平均值为:40 ml/min（详见沥青路面渗水检测表）；6、平整度（详见路面平整检测表）；7、沥青混合料理论最大相对密度：2.475，毛体积相对密度:2.356；8、弯沉测定：检检测62点,合格62点,合格率100%（详见弯沉

19、测定记录表）；9、路面构造深度检测:共检测5点,平均值0.75mm(详见路面构造深度检测(手工铺砂法)；10、摆式仪测定路面抗滑试验：共检测5点，平均值为67BPN；以上结果均满足技术要求。在2014年6月26日在项目办、总监办、技术服务组见证监督下，协同我部质检人员对K365+620K365+920沥青上面层试验段整段宽度进行检查，共检7点，合格7点，合格率 100 %；水准高程检测25点，合格23点，合格率92.0%；横坡检测16点、合格16点，合格率100%。21点，合格七、存在的问题及改进的措施边部压实路缘石边侧碾压不到位，渗水严重；解决措施：1）、加强边部碾压工艺，派专人跟踪边部压路机碾压；2）、路缘石边侧沥青混凝土面层使用热沥青进行灌油，以控制路面渗水系数在规范要求范围内，保证路面水渗入路基，确保质量；横向接缝施工沥青路面施工横向接缝处理不好，影响路面的平整度，行车的平稳性以及外观解决措施： 1）、施工完毕后，采用6m直尺测量，若无其他问题，将横向接缝边缘铲成上下垂直状，并与纵向边缘成直角，为下