桩基施工方案(挖孔钻孔) - 副本

1、 昆明东南绕城高速公路第7合同段B2工区经理部 桩基专项施工方案昆明东南绕城高速公路第7合同段B2工区经理部桥梁桩基专项施工方案1.总体施工组织布置及规划1.1编制依据（1）昆明东南绕城高速公路施工招标文件，桥梁两阶段施工图设计图纸，桥梁桩基设计通用图，其他相应设计图；（2）本工区施工范围内各桥梁所处位置的水文、地质、气象等资料；（3）本工区施工范围内各桥梁施工现场的考察情况及调查资料；（4）现行国家标准和行业标准；（5）国家及交通部颁发的各项高速公路施工规范、施工技术指南及验收标准、方法等；（6）本工区（单位）管理及技术人员从事高速公路施工的工作经验，工期要求，资金投入情况，机械设备及人员投

2、入情况。1.2编制原则1.2.1符合性原则遵守招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等规定及高速公路建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容。满足建设工期和工程质量标准，符合施工安全、环境保护、水土保持和地质灾害防治等要求。1.2.2坚持科学、先进、经济、合理与实用相结合的原则结合本工区施工段内桥梁桩基特点，采用先进的施工技术，应用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案，组织均衡、连续生产；以关键线路为中心，建立数学模型进行工期、资源优化；管理目标明确，指标量化、措施具体、针对性强。1.2.3引进、消化、吸收、再创新的原则积极采用、鼓励研发旨在提高工程技术和施工装备水平

3、，保证施工安全和工程质量，加快施工进度，降低工程成本的新技术、新材料、新工艺、新设备。1.2.4坚持质量第一的原则坚持质量第一的原则，确立质量目标，制定创优规划，严格执行质量检验及验收标准，制定科学合理的施工方案，确保结构安全，确保工程质量全部达到国家优质工程的标准。确保全部工程达到国家及交通部现行的施工质量验收标准。1.2.5保证工期的原则各桥梁工程桩基施工保证足够的管理、技术人员及机械设备投入，采用机械化施工，科学安排施工工序，合理安排劳力、材料和机械设备，优化资源配置，确保工期及质量要求。1.2.6文明施工、节能、环境保护、绿色工程的原则实行文明施工，重视环境保护，珍惜土地，合理利用，严

4、格遵循有关环保和水保法规，以及建设单位对本工程环境保护、节能的要求，配合当地政府和有关部门做好环保和水保工作。2.工程概况2.1工程简介本工区施工段内共有桥梁单幅延米2640.7m/9座，按中心里程排序如下：K75+991左幅14X30米T型连续梁大桥，本桥全长428米，共有承台26根，总长750延米，最大桩径D=2.2m，最小桩径D=1.8m，最大桩长L=32m，最小桩长L=25m。K76+025右幅11X30米T型连续梁大桥，本桥全长336.08米，共有承台26根，总长672延米，最大桩径D=2.2m，最小桩径D=1.6m，最大桩长L=32m，最小桩长L=17m。K76+342左幅4X30

5、米T型连续梁大桥，本桥全长128.04米，共有桩基9根，总长198延米，最大桩径D=1.8m，最小桩径D=1.6m，最大桩长L=25m，最小桩长L=16m。K76+355右幅2X30米T型连续梁大桥，本桥全长66.08米，共有桩基8根，总长160延米，最大桩径D=1.8m，最小桩径D=1.6m，最大桩长L=26m，最小桩长L=18m。K77+128右幅6X30米T型连续梁中桥，本桥全长188米，共有桩基14根，总长430延米，最大桩径D=2.2m，最小桩径D=1.5m，最大桩长L=32m，最小桩长L=29m。K77+390.5左幅5×29+17×30m T型连续梁特大桥，本

6、桥全长663米，共有桩基54根，总长1524延米，最大桩径D=2.2m，最小桩径D=1.5m，最大桩长L=33m，最小桩长L=25m。K77+399右幅1×30m T型简支梁中桥，本桥全长42.5米，本桥无桩基。K80+962右幅9×40m T型连续梁大桥，本桥全长369米，共有桩基38根，总长912延米，最大桩径D=2.2m，最小桩径D=1.6m，最大桩长L=26m，最小桩长L=20m。K81+005右幅10×41m T型连续梁大桥，本桥全长420米，共有桩基36根，总长824延米，最大桩径D=2.2m，最小桩径D=1.6m，最大桩长L=24m，最小桩长L=20

7、m。桥梁桩基成孔采用人工挖孔和机械钻孔两种形式，混凝土灌注采用干桩灌注和水下灌注两种方法。2.2项目所在地区自然条件本工区各桥所处地地质情况较复杂，以碎石土、粘土、粉质黏土、泥岩、砂岩、粉砂岩和泥质粉砂岩为主，部分桥梁所处位置地质伴随有断层角砾岩和白云质灰岩。工程区属中亚热带、北亚热带、南温带和中温带四个气候类型的立体气候，枯雨季明显，年降雨量9001200毫米。桥位均属于山地区，地下水埋藏较深，利于人工挖孔。3.挖孔桩施工方法挖孔桩施工工艺流程图见下页。 3.1挖孔桩施工准备按照设计图纸，首先进行场平施工,利用人工配合机械将场地平整,若形成基坑则在边坡处设防护措施,场平完成后再根据

8、施工图进行逐个桩孔的定位、测量放线。在各桩基础线放好后，对轴线再进行复核，合格后上报监理复测，确认各桩轴线已符合要求后，方可动工开挖。为保证各桩基轴线准确和预防地面水、土石杂物等进入桩孔内影响施工，在挖孔桩孔边地面用C30混凝土浇筑高35cm的孔口护圈，护圈厚度不小于25cm。具体做法如下图所示： 养护制作混凝土试件 混凝土浇筑 通知监理工程师检查验收钢筋笼加工、运输安放钢筋笼、声测管 通知监理工程师检查验收 测控，验孔清孔，排除孔内积水循环开挖、护壁施工工作至设计深度 浇筑第一节护壁扎筋支模清理孔壁，检查孔道尺寸 开挖第二节桩孔 井口复测标高 搭设吊装及安全设施 扎筋支模 浇筑井口 护圈浇筑

9、 挖孔桩施工工艺流程图 平整场地 测定孔位开挖第一节桩孔 桩头凿除 桩基检测3.2挖孔方法挖孔由人工从上到下逐层用镐、铲进行，遇坚硬土层及孤石用锤、钎破碎，土方开挖先中间后周边，按设计桩直径加护壁厚度控制开挖截面，弃土装入吊桶内，吊桶须为皮桶，每次运量不得超过皮桶容重的2/3。石方开挖采用风镐或水钻施工，石方开挖顺序为先开挖四周，后进行中间开挖。用水钻钻取开挖的石方必须经过破碎之后用吊桶吊出，严禁直接用吊索吊出石块。开挖过程中若遇到少量地下水则利用吊桶将泥水一起吊出，大量积水用软管抽水泵或潜水泵抽出。孔内照明采用低压36V照明。如在开挖过程中发现特殊情况应及时通知相关技术人员到施工现场共同协商

10、解决。混凝土护圈挖孔过程中遇到大范围及较硬岩层时，应根据挖孔桩爆破设计进行人工爆破以保证施工生产要求。挖出土石方吊运至基础以外的空地上，然后进行人工上车、自卸汽车运出施工现场堆放到指定地点，孔口周围作业范围内不得堆积弃土和其他杂物。挖孔直径应符合设计规定，孔壁支护不得占用桩基尺寸，挖孔过程中应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应及时纠正。当孔底岩层倾斜时，应凿成水平或台阶。检查验收：成孔后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中心线、井壁垂直度等报监理验收，合格后做好施工记录方可进行下一步工序。为防止雨水流入桩内，在各桩上方搭设遮雨棚，并利用遮雨棚架作桩内轱辘吊渣。雨棚架采用钢管搭设

11、，雨棚顶部采用彩条布防雨。3.3护壁施工为防止桩孔土体塌滑和确保施工中操作安全，根据设计要求，每开挖完一节段，应立即浇筑护壁混凝土，混凝土强度等级与桩基混凝土强度等级一致，根据土质的不同确定开挖节高度，孔壁土质易坍塌时，开挖节高度宜为1m，孔壁土质坚硬不易坍塌时，可增至1.5m，严禁只挖不及时浇筑护壁混凝土的冒险作业。随挖随验随浇钢筋砼，并视情况采用有效措施对护壁做临时支撑，确保施工安全。护壁施工采用圆台形工具式内钢模拼装而成，模板间用U型卡连接，上下各设一道环形支撑，模板用3mm厚钢板加工制成，模板上口直径按设计桩径，下口直径增大100mm,模板大样及护壁施工见示意图。护壁砼浇筑：护壁砼采用

12、现场自拌砼，严格按照设计强度等级进行施工，按照试验室出具的配合比进行配料，逐盘计量、人工搅拌。砼振捣密实，不漏振、过振。砼强度到达1.2Mpa即可拆模，护壁砼应根据气候条件，一般情况下浇灌完毕须经24H后可拆模。4.钻孔桩施工方法 钻孔桩施工工艺流程图三通一平测 量 设置泥浆池及沉淀池 施工护筒钻孔清孔 吊装钢筋笼施工准备技术交底准备导管、机具、材料等灌注水下钢筋砼钢筋笼预制结 束 4.1冲击钻施工4.1.1场地平整钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡、水中或淤泥中时，用枕木或型钢等搭设工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出

13、场。4.2.2护筒埋设为固定桩位、导向钻头、隔离地表水、保护孔口及提高内水位，增加对孔壁的静压力以防坍塌，应于钻孔前埋设护筒。孔口埋设钢护筒，护筒内径比桩径大至少20cm，壁厚应能使护筒保持圆筒状且不变形，护筒顶面高出施工地面30cm或水面1.02.0m。埋置深度在旱地宜为24m，对有冲刷影响的河床，护筒宜施工期局部冲刷线以下1.01.5m。其位置坐标垂直度和高程由全站仪控制，护筒垂直下沉，护筒中心与设计桩位中心偏差不得超过50mm，竖直线倾斜不大于1%。护筒埋置深度还应符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。4.2.3泥浆配

14、制钻孔泥浆一般由水、粘土(或膨润土)按适当配合比配制而成，其性能指标：相对密度1.20-1.40；粘度(Pa.s)22-30；含砂率不大于4%；胶体率不低于95%；PH值8-11；造浆能力不低于2.5L/Kg。  在施工过程中根据钻机钻进不同工程地质层配制不同性能的泥浆，以满足排渣、护壁的要求。在钻机开钻进入粉质粘土和泥岩层时，因粘土、泥岩本身具有造浆能力，由自身造浆比重为1.33-1.35，粘度为23-24。在施工进入卵石土层成孔时，采用自制泥浆，为了加固孔壁适当提高 泥浆的比重达1.36-1.38和粘度达25，来平衡钻进成孔时孔壁的稳定。穿过砂岩（强、中风化）自制泥浆比重为1.3

15、5-1.36，粘度24-25。施工中定时（每次1小时）采渣取样判断地质岩层变化，根据岩层变化及时调整泥浆各性能。4.2.4钻孔4.2.4.1钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。4.2.4.2钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重，同时做好钻孔记录。4.2.4.3工程采用冲击钻机，准备工作完成后，将钻机就位固定，将钻头中心线对准桩中心线，平面偏差控制在20mm以内。钻进时详细记录，确保成孔桩中心线偏差控制在50mm之内，倾斜度不大于1%桩长且不大于500mm。开孔时先用小冲程(0.51.0m

16、)轻打、慢钻，以防止发生孔斜、塌孔以及串孔。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。正常钻进冲程为2m左右，极限冲程为6m。根据底层情况确定冲程大小，松散地层与细小颗粒地层用小冲程，而大颗粒或漂孤石集中地层用大冲程。在钻进过程中要始终保持孔内泥浆面高出护筒底口0.5m以上。每次下放钻头至距孔底钻渣面5080mm时，先开动泥浆泵使泥浆循环35min，然后将钻头慢慢放到孔底,先用小冲程冲击十几分钟，使孔内泥浆搅拌均匀。当钻进达到要求孔深停钻时，仍要继续循环泥浆一段时间，以清除孔底沉渣,直至到返出泥浆的钻渣含量小于4%。4.2.4.4正循环排渣系统由泥浆泵、泥浆沉淀净化池、泥浆沟、软管、

17、弯头及射浆管等装置组成,并配有排水、清渣、排浆等设施。泥浆沟和泥浆沉淀净化池内沉淀的钻渣需及时清除，清除的钻渣要运离现场，防止钻渣、废浆污染施工现场及周围环境。在离钻头底部0.81.0m处将泥浆射浆管点焊在钻头耳环处，射浆管上口接薄壁胶管并在钻头上部缠绕一圈后与大绳上胶管相连接；胶管与大绳每个35m用结扣方法相连，在孔口上方胶管与上部弯头连接，弯头另一端又通过胶管与泥浆泵相连接。泥浆循环时，泥浆泵将泥浆从泥浆沉淀净化池中抽出输入胶管并输送至泥浆射浆管从管口射出。钻孔底部的泥渣和细颗粒钻随着泥浆向上运动并经过护筒溢流口流到泥浆沟中。泥浆沟中的泥渣一方面向泥浆沉淀净化池流动;另一方面泥浆中的大颗粒

18、钻渣则在泥浆沟中设置的浅小沉淀池内首先分离沉淀下来；而小颗粒钻渣随泥浆进入大沉淀池。浅小沉淀池中的钻渣由人工不断清除，大沉淀池中的钻渣则隔一段时间用反铲挖除。4.2.4.5钻机安装应平稳,在钻进中发生位移和沉陷时应及时处理。钻头外形要保持圆正,重心要与圆心相吻合;要经常检查钻头的磨损情况,及时补焊。钻头升降操作要平稳,避免左右摆动磕碰孔壁;起钻时应注意及时补充孔内泥浆。钻孔过程中要经常检查泥浆的密度,根据不同的地层进行调整,避免过浓和过稀。钻进操作要坚持少放绳、勤放绳的原则;要经常扶绳和转动钻头,随时注意观察了解孔底地层和孔内泥浆的变化情况,并做记录。造孔过程中应防止废浆、废渣、杂物等进入孔内

19、。钻孔过程中应经常检查桩孔的倾斜度,发现问题及时处理并填写记录。在漂卵石集中地地层中钻进时,孔内要常加、多加粘土,以提高钻进效率。4.2.4.6每次交接班时对钢丝绳位置进行检查 ,并做好记录。误差不得大于2cm。孔口与孔底的中心点偏差不能超过15mm。钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。4.2.4.7当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作

20、。4.2.5清孔4.2.5.1各桥桩基钻孔施工完成后采用两次清孔的方式。清孔换浆结束1h后，孔内泥浆相对密度1.031.10g/cm3（冲击成孔的桩泥浆相对密度不宜超过1.15），粘度1720Pa.s，含砂率小于2%，胶体率大于98%，孔底沉淀厚度不得超过设计及规范要求。4.2.5.2第一次清孔是钻进至设计深度后直接利用钻具进行的清孔换浆工作；具体方法是在钻具微动及利用密度粘度较小的泥浆正循环排渣使携渣泥浆上返并流出孔口进入沉淀池，直到返出的泥浆中不含有泥块为止。第二次清孔是在下完钢筋笼和导管以后利用导管进行的清孔换浆工作；具体方法是在导管顶部安装一个弯头，用泵将密度和粘度较小的新鲜泥浆通过浇

21、筑导管送入孔内，孔底细颗粒沉渣跟随泥浆返出孔外。第二次清孔的目的是:清除吊装钢筋笼和安设导管过程中沉淀到孔底的沉渣；换入密度和粘度较小的泥浆,以保证混凝土浇筑质量。5钢筋笼制作、安装5.1钢筋笼制作本工区桥梁桩基均较长，桩基钢筋笼需要现场焊接，钢筋笼分段长度不宜少于8米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋

22、逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋骨架焊接时应及时安设声测管，声测管沿钢筋笼内侧等间距布设4根（57X3毫米），声测管用于桩基超声波检测。5.2钢筋笼运输骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。5.3骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用吊车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨

23、架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的

24、下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm

25、左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。5.4桩基检测采用超声波声测管检测。钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1主钢筋间距±102外径±103钢筋骨架倾斜度0.5%4箍筋间距或螺旋筋间距±205中心平面位置206保护层厚度±207底面高程±508顶端高程±20 6混凝土灌注 6.1水下灌注针对机械钻孔或人工挖孔，但孔内水无法排除的情况，应按以下方法施工：6.1.1安装导管桩基灌注水下砼采用钢导管灌注，导管内径宜为20-35cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压

26、力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（取24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。导管采用20-35钢管，每节23m,配12节0.51.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。组装前按自下而上顺序编号和标示尺度。导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头

27、，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底宜为 300 500mm。6.1.2二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔，泥浆指标不满足规范要求时，也要利用导管进行二次清孔。6.1.3 首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批灌注砼的数量公式：VK（D2/4(H1+H2)+d2/4h1）；h1=hwrw/

28、rC；V灌注首批砼所需数量（m³）；D桩孔直径（m）；H1桩孔底至导管底端间距（m），一般为0.30.4m;H2导管初次埋深，不小于1m，一般为2m；d导管内径（m），如取d=0.3m；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需高度（m);hw孔内水或泥浆的深度，如取hw=8m；rw水或泥浆重度（KN/m³），如取rw=1.1KN/m³；rC混凝土拌合物的重度（KN/m³），如取rC=24KN/m³；K充盈系数（扩孔系数），一般土质取1.1，软土取1.21.3.对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,立

29、即灌注首批砼。6.1.4箭球、拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。6.1.5水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合漏斗、导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时

30、应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接

31、近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m以上时，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注

32、工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm以上，超灌的混凝土在承台或墩柱系梁施工前凿除，凿除后的桩头应密实、无松散层。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。6

33、.1.6灌注砼测深方法灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀

34、增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。6.2干孔灌注针对人工挖孔，孔内无水的情况，混凝土采用串筒浇筑入孔，灌注混凝土时，注意以下事项： 施工应根据施工进度安排，加强组织和调度安排，确保连续均匀供料。 在满足砼施工工艺要求的前提下，混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。在混凝土进入输串筒进料口前，应在输送罐车内高速搅拌不少于30s。 泵送混凝土时，输送管路起始水平段长度不应小于15m；除出口处可采用软管外，输送管路的其他部位均不得采用软管。 泵送混凝土前，应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同但粗骨料减少50%的混凝土通过管道

35、。在输送泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，并不得吸入空气。 混凝土一般宜在初凝前浇筑完毕。在浇筑桩基混凝土时，必须按照分层浇筑的原则严格控制混凝土的浇筑速度，如气温变化试验室对砼初凝时间进行测定，及时调整灌注速度。 由于各桥梁桩基砼的倾落高度超过10米，需设置减速装置，具体办法是在串筒内设置减速叶片，串筒下口距浇注面高度在1.0m左右为宜，任何情况下均不得超过2m。混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完成上层混凝土。浇筑混凝土时，除少量塑性混凝土可用人工捣实外，宜采用振动器振实，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停

36、止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。 7、质量检验标准表1 钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心单排桩50mm4倾斜度1% ，且不大于500mm5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200mm且符合设计要求柱桩50mm且符合设计要求表2 挖孔桩挖孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心单排桩 50mm4倾斜度 0.5%且不大于200mm 8、安全施工保证措施8.1施工应选择经验丰富的专业施工人员进行施工，

37、必须确保安全施工，孔口四周必须浇筑砼护圈高出自然地面30cm，出的土方不得堆在孔口四周2米范围内，以防杂物、防土石块掉落井孔中伤及施工人员。当天挖孔，当天浇注护壁。人离开施工现场，要把孔口盖好，必要时要设立明显警戒标志。8.2现场管理人员应向施工人员仔细交待挖孔桩处的地质情况和地下水情况，提出可能出现的问题和应急处理措施。要有充分的思想准备和备有充足的应急措施所用的材料、机械。要制定安全措施，并要经常检查和落实。8.3孔下作业不得超过2人，作业时应戴安全帽、穿雨衣、雨裤及长筒绝缘雨靴。桩孔上人员密切观察桩孔下人员情况，互相呼应，孔下作业人员和孔上人员要有联络信号。孔深超过2米，按高处作业规范井

38、上人员须系安全带，安全带一端固定于防护架上。作业人员上下井孔必须使用软梯，将安全绳绕在轱辘上，随人员上下井逐步绕绳、放绳，严禁徒手上下，也不能利用手动或电动轱辘上下。8.4地面孔周围不得摆放铁锤、锄头、石头和铁棒等坠落伤人的物品，向井下输送物品须捆好系牢，避免物体坠入井下伤人，本工程有的桩孔位置处于高边坡下方，须沿边坡坡底设防护架，防止坡上杂物坠入桩孔内。防护架用钢管支撑，外侧用竹脚手板做挡板，用铁丝将竹脚手板固定在钢管架上，详细做法见下图。安装提升设备时，尽量使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心重合，以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心，桩口上设围护栏。吊土使用皮桶，每次装土量不大于桶容量的2/3。

39、在孔口内设置距孔底2m高的防护罩，深桩孔每10米设一个防护罩，防护罩按孔径尺寸的1/3至1/2用12mm厚模板及Ø10钢筋制成，在模板上穿孔用绑丝与钢筋固定，详细做法见下图，防护罩应由孔底人员操作，木模面在上，要求安放开启方便，便于吊运和防护，吊运土时，挖桩人员应位于防护罩下面，防止杂物掉下伤人。详见下图混凝土井口D8.5井下人员应在下井过程中注意观察孔壁变化情况。如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑或重做护壁措施。如有险情，应及时发出联络信号，以便迅速撤离。并尽快采取有效措施排除险情。地面人员对井下作业人员要进行监护，应注意孔下发出的联络信号，反应灵敏快捷。经常检查支架、滑轮、绳

40、索是否牢固。下吊时要挂牢，提上来的土石要倒干净，卸在孔口2m以外。井下有人作业时，井口须有人看护,如有必要最好配置对讲机。 8.6施工现场一切电源、电路的安装、拆除必须由持证电工操作，施工现场电源、线路按“三相五线制”，TNS系统要求布置，并按“三级配电”，“二级漏电”分级分段保护，漏电保护器类型为使用动作时间0.1秒，动作电流15mA，各孔井用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用，施工中抽水、照明、通风等所配电气设备必须一机一闸一漏电保护器，供电线路要用三芯橡皮线，电线要架空，不得拖拽在地上。并经常检查电线和漏电保护器是否完好。孔上电线电缆必须架空2米以上，孔内电线电缆必须采用护套等有防磨损，

41、防潮，防断等保护措施，空中操作工应戴工作手套，脚穿绝缘胶鞋，配电箱应有严密的防雨措施，安装位置合适，安装牢固。井下照明须采用36V电源及防水罩安全灯具，8.7孔内若有积水必须用潜水泵抽出，若1台不够用则用多台水泵同时抽水，从孔中抽水时须将所抽出的水排入施工主路边沿的排水沟内，从排水沟再经过沉淀池通入市政污水管网，这样进行施工现场内有组织的排水，保证井下水不会倒灌。 8.8施工人员下孔前10min把孔盖打开，每次开工前送风5分钟。8.9施工时应及时检测有无毒害气体和缺氧情况（可用快速检测管），并采取有效措施，如用送风机通风换气。深度大于10米的桩孔必须要有送风装置，有工人在井下作业时必须用送风设

42、备对井内不间断通风，孔下作业人员如果感到呼吸不畅也要及时通风，或暂时停止施工，上到地面休息。9质量、安全保证体系9.1 质量保证体系认真贯彻ISO9001质量管理标准，建立健全质量保证体系。在各桥梁工程施工中，为确保质量体系持续有效运行，实现工程质量创优目标，项目部成立以项目经理为组长，总工程师为副组长，有关职能部门参加的质量管理小组，组织领导工程创优工作。附：质量保证体系框图质量保证体系图群众性的技术比武活动QC小组活动工序质量“三检制”职工质量意识教育单位工程开工竣工报告制负责人：项目经理职工技术培训优良工程规划制设计文件审核制技术交底制隐蔽工程检查签证制工程质量双检制工程验工检查专人制工

43、程材料试验制构件合格检验制质量事故“三不放过”分级调查、处理制质量奖惩兑现制总目标：工程一次验收合格率100%，单位工程优良率95%以上，确保优良工程。质量技术管理手段质量检查管理手段TQC领导小组监理工程师业主负责人质量定期不定期检查制 9.2安全保证体系 9.2.1安全管理组织机构建立健全管理体系，建立以项目经理为首的安全领导小组，坚持管生产必须管安全的原则，健全岗位责任制，从组织上、制度上、防范措施上保证安全生产，做到规范施工，安全操作。安全管理组织机构框图、安全保障检查程序图（见下图）安全管理组织机构各施工队安全员项目经理安全质量部安全监察工程师合 格合 格通 知合 格不合格不合格不合

44、格各施工班组工目区主管工程师工区主管工程师各工区领工员项目部安全工程师工区主管工程师领工员安全保障检查程序图9.2.2安全保证体系附：安全保证体系框图安全保证体系图负责人：项目经理安全生产委员会群众活动职工安全教育安全生产管理手段安全生产监查手段百日安全无事故活动上岗安全教育五 同 时安全生产检查制度班长安全讲话每周安全活动安全技术措施重点部位安全验收制：1、梁片预制及安装2、箱梁现浇 3、桩基施工 4、车辆运输安全生产“三检制”新项目重点安全教育制特殊工程的安全合格制安 全 日累计挂牌各项安全管理制度安全生产群管网“三不放过”的分级事故调查、处理制单位工程安全负责制各级人员安全生产岗位责任制

45、安全奖惩兑现制安全目标：创建安全生产标准工地。 注：五同时是指在计划、布置、检查、总结、评比施工生产工作的同时要进行 计划、布置、检查、总结、评比安全工作。10其他应说明事项10.1文明施工保证措施各桥梁桩基施工按照“一无、两通、三齐、四清、五好”的标准进行管理。即一无：无灰尘；两通：便道、便桥要畅通；三齐：施工机械要停放整齐，材料堆放整齐，设备机具摆放整齐；四清：施工现场要清洁，生活环境要整洁，工完料清，五好：安全状况良好，工程质量好，与地方关系协调好，各项制度建立健全，各岗位人员要挂牌持证上岗。10.1.1建立项目经理为文明施工第一责任人的组织体系，各部门分工明确。10.1.2场地布置合理，设备材料停放有序，各种图表上墙，员工佩卡上岗。10.1.3加强路容、路貌管理，