橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施

1、1苏州美隆苏州美隆橡塑制品有限公司橡塑制品有限公司2目目 录录 二、硫化知识二、硫化知识 三、硫化操作时应注意事项三、硫化操作时应注意事项 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 四、常见四、常见硫化违反工艺操作形式硫化违反工艺操作形式 一、一、培训目的培训目的3 为了让员工了解产品的外观缺为了让员工了解产品的外观缺陷，运用所学的知识制定出解决措陷，运用所学的知识制定出解决措施，提高操作工的生产技能和质量施，提高操作工的生产技能和质量意识。让员工了解生产上的质量异意识。让员工了解生产上的质量异常、掌握质量控制的基本方法，确常、掌握质量控制的基本方法，确保生产过程受控稳

2、定，最终达到提保生产过程受控稳定，最终达到提升生产效率和合格率，减少成本损升生产效率和合格率，减少成本损失，以保证产品质量满足客户要求。失，以保证产品质量满足客户要求。一、培训目的一、培训目的4二、硫化知识：二、硫化知识：v 1、硫化定义：、硫化定义： 硫化是在一定的温度、压力和时间条件下，通硫化是在一定的温度、压力和时间条件下，通过一系列的物理化学反应，使线型橡胶分子结构变过一系列的物理化学反应，使线型橡胶分子结构变成空间立体网状橡胶分子结构的过程。成空间立体网状橡胶分子结构的过程。v 2、何为硫化三要素？各起什么作用？、何为硫化三要素？各起什么作用？ 硫化温度、硫化时间、硫化压力称硫化三要

3、素硫化温度、硫化时间、硫化压力称硫化三要素 苏州美隆橡塑制品有限公司苏州美隆橡塑制品有限公司5v 硫化温度的作用：硫化温度的作用： 硫化温度是橡胶发生硫化反应的基本条件，它直硫化温度是橡胶发生硫化反应的基本条件，它直接影响硫化速度和产品质量。硫化温度和硫化时间是接影响硫化速度和产品质量。硫化温度和硫化时间是相互制约的，硫化温度高，硫化速度快；硫化温度低相互制约的，硫化温度高，硫化速度快；硫化温度低，硫化速度慢。提高硫化温度可以缩短硫化时间，提，硫化速度慢。提高硫化温度可以缩短硫化时间，提高生产效率。但也要考虑其他方面的因素，也不是温高生产效率。但也要考虑其他方面的因素，也不是温度越高越好。度越

4、高越好。v 硫化压力的作用硫化压力的作用： 1、可以防止橡胶制品在硫化过程中产生气泡，提高胶料的致密性； 2、可使胶料易于流动和充满模腔； 3、提高胶料与骨架的附着力； 4、可有助于提高硫化胶的物理机械性能。v 硫化时间的作用：硫化时间的作用： 硫化时间是完成硫化反应过程的条件，它由胶料配方、硫化温度和压力决定，对于特定胶料来说，在一定的硫化温度和硫化条件下，有一最适宜的硫化时间（既正硫化时间）。当时间超过这一时间时，橡胶制品就会产生过硫，时间没有达到时，橡胶制品就会欠硫。过硫、欠硫都会导致品性能严重下降。硫化的四个阶段：硫化的四个阶段： 诱导期诱导期、热硫化期热硫化期、正硫化期正硫化期、过硫

5、期、过硫期三、硫化操作时应注意事项三、硫化操作时应注意事项1、不允许超压使用设备，不准空机上升加压；、不允许超压使用设备，不准空机上升加压； 2、 操作工不准擅自调节液压系统有关压力和流量，不操作工不准擅自调节液压系统有关压力和流量，不 允许调节压力表上的压力指针，以防损坏设备；允许调节压力表上的压力指针，以防损坏设备；3、不准用铁铲、铜棒等坚硬物敲击设备；、不准用铁铲、铜棒等坚硬物敲击设备；4、设备在工作时严禁将身体的任何部位进入其运动区、设备在工作时严禁将身体的任何部位进入其运动区 域；域；5、合模时要检查模具与上模板导柱是否对齐，防止压、合模时要检查模具与上模板导柱是否对齐，防止压 坏模

6、具；坏模具；6 6、设备一旦出现异常，如异味、漏油、漏电、设备一旦出现异常，如异味、漏油、漏电、 部件变形、超压等故障时，要立即关机电部件变形、超压等故障时，要立即关机电 源，待排除故障后使用；源，待排除故障后使用； 7 7、模具应放在压机加热板正中间部位；、模具应放在压机加热板正中间部位；8 8、每次填料和上骨架时都要彻底清除型腔内、每次填料和上骨架时都要彻底清除型腔内 飞边并检查；飞边并检查；9 9、上完骨架必须检查有无多放、少放、放反，、上完骨架必须检查有无多放、少放、放反， 放置位置是否正确；放置位置是否正确；安安 徽徽 中中 鼎鼎 减减 震震 橡橡 胶胶 技技 术术 有有 限限 公公

7、 司司1010、领料时要检查成型件，骨架编号是否与工艺相、领料时要检查成型件，骨架编号是否与工艺相 符合，如有异常可以退料，并向班长、值班人符合，如有异常可以退料，并向班长、值班人 员反映；员反映；1111、如待骨架或计划完成换模停机，应及时排空螺、如待骨架或计划完成换模停机，应及时排空螺 杆和射料管内的胶料，以免胶料在螺杆及射料杆和射料管内的胶料，以免胶料在螺杆及射料 管内老化，造成射料管胶料堵塞；管内老化，造成射料管胶料堵塞；1212、下班前要停机清扫设备，保持清洁。、下班前要停机清扫设备，保持清洁。四、常见硫化违反工艺操作形式：四、常见硫化违反工艺操作形式：1、硫化三要素未按工艺执行。、

8、硫化三要素未按工艺执行。2、生产时操作工未戴白手套或戴布手套上骨架造成骨、生产时操作工未戴白手套或戴布手套上骨架造成骨 架表面粘合剂污染。架表面粘合剂污染。3、操作工生产时将骨架上入型腔定位后在清理流道废、操作工生产时将骨架上入型腔定位后在清理流道废 边。边。 4、操作工生产时在出模、操作工生产时在出模/进模时清理流道废边。进模时清理流道废边。 5、操作工未按工艺要求每二小时检测一次模温，并、操作工未按工艺要求每二小时检测一次模温，并 未在温度点检表上做记录。未在温度点检表上做记录。安安 徽徽 中中 鼎鼎 减减 震震 橡橡 胶胶 技技 术术 有有 限限 公公 司司6 6、生产时有脱模器不用，用

9、骨架顶取产品。、生产时有脱模器不用，用骨架顶取产品。7 7、操作工未按工艺要求自检。、操作工未按工艺要求自检。8 8、就餐时将产品超时压在模具中，造成产品过、就餐时将产品超时压在模具中，造成产品过 硫。硫。9 9、烫坏骨架未按要求做标识进行隔离，造成混、烫坏骨架未按要求做标识进行隔离，造成混 入合格骨架内生产。入合格骨架内生产。缺陷名称：缺缺陷名称：缺 料料 定定 义：胶料流动时义：胶料流动时, ,型腔型腔 没有完全充满，没有完全充满， 失去应有的形状失去应有的形状 导致产品外形不导致产品外形不 完整。完整。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施缺料缺料五、五、产品

10、缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 缺料缺料4M4M分析：人（分析：人（manman ）主要生产原因解决措施1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：如：上料不到位(上错、上偏)、初压过大、排气次数过少、脱模剂使用不当：如临时选用其它脱模剂或不同浓度的同类脱模剂、喷涂不均匀。 1.进行现场培训，提高操作工技能和质量意识及自检意识。2.如中夜班脱模剂短缺急用时，应做好验证工作。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 缺料缺料4M4M分析：机（分析：机（machinemachine） 主要生产原因解决措施1.设备漏油、掉压

11、。 1.设备维修或换机台生产。2.轻微模板不平,可垫砂纸,严重的应更换模板。 2.受压面不平、模板不平、极限压力达不到工艺要求 。3.模具型腔结垢严重，胶料流动阻力大或者是设备之间有误差，每台设备储存量不一样。 1.清洗模具或擦模。 2.模具修理或报废。3.修理设备后保持一致或增加流量，保证型腔填满。 4.结构设计不合理：型腔高度不一致，模具配合间隙过大或小，注料点太粗糙及注料孔尺寸不正确，模具老化。 5.注射模料嘴与闷头间隙大，注料时跑料， 模具球面压坏。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 缺料缺料4M4M分析：材料（分析：材料（materialmateria

12、l） 主要生产原因解决措施1.胶料焦烧，混炼不均匀，成型件停放期太短、胶料流动性太好、硬度低。 1. 调整配方，改善流动性，将硬度控制在中上限。2. 严格按相关工艺进行加工,使成型件符合工艺要求。 2.成型件未按工艺要求成型：单耗小、规格不符 。3.胶料流动性差，注射速度慢造成产品缺料。 3.将胶料退予成型翻练后再生产 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 缺料缺料4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1.工艺要求成型件规格不合理：单耗偏小，材料利用率过高。根据具体问题重新制定合理工艺。途径：由班长/工序质控员以硫化工艺完善记

13、录形式提出更改，或工艺员主动更改。 2.初压偏大、加压过快、压力偏小 。3.上料方法不合理。4.脱模剂选用不当，浓度大，未规定喷涂位置、喷涂次数。 5.胶料从上模流道板溢出造成产品缺料。 增加压力，减小注射压力流量，检查增压时间和模具行程。 缺陷名称：烂缺陷名称：烂 泡泡 定定 义：产品表面有明义：产品表面有明 显的凸起且呈显的凸起且呈 蜂窝状，烂泡蜂窝状，烂泡 部位产品疏松。部位产品疏松。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 烂泡烂泡五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 烂泡烂泡4M4M分析：人（分析：人（manman ）主要生产原因

14、解决措施1. 硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：上料不到位、排气次数不够、生产时，型腔不清洁未及时清除脏污。 1.进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识。2.员工严格按工艺规定、作业指导书生产。 3.生产时，保持型腔清洁。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 烂泡烂泡4M4M分析：机（分析：机（machinemachine） 主要生产原因解决措施1.热板温度不正常、设备不保压。 1.调整温度和维修。2.停止生产，模具修理3.对于排气不良的模具，在型腔最深的部位钻排气孔。4.模具修理。 5.检查真空嘴是否堵塞，真空泵是否运转

15、正常。2.模板不平造成型腔受热不均。3.模具排气不畅或无排气孔。 4.模具型腔粗糙度差。 5.抽真空设备出现异常或密封条损坏五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 烂泡烂泡4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主要生产原因解决措施1.成型件停放期太短或空气中湿度太大使胶料中水分的含量超高。 1.胶料退回预成型重新翻炼或挤出，通过升温来排除胶料中的水份。或将胶料退炼胶厂加温后在生产。2.检测成型材料是否符合要求 。3.将胶料退回预成型重新翻炼后生产。2.胶料本身产生分解物。3.胶料的流动性不好。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、

16、措施原因分析、措施 烂泡烂泡4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1.工艺制定温度偏低或偏高；硫化时间过短、成型件规格制定不合理，易闷气、工艺制定上料方法不符。 1.根据具体问题重新制定工艺 2.调整注射压力及流量。3.调整排气的停留时间和排气次数。2.胶料注射速度快，气体在型腔内无法散出3. 排气时模具排不开，气体在型腔内无法散出。 缺陷名称：裂缺陷名称：裂 口口 定定 义：产品胶体裂义：产品胶体裂 开，在自然开，在自然 状态下往往状态下往往 呈闭合状态呈闭合状态 ，受力变形，受力变形 后可以看出后可以看出 。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因

17、分析、措施原因分析、措施裂口裂口五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 裂口裂口4M4M分析：人（分析：人（manman ）主要生产原因解决措施1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：如：生产时硫化温度过高、排气时间过长或次数过多、脱模方法不当，使用工艺规定之外的脱模器具。 1.进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识，严格按照硫化作业指导书要求操作。（硫化班长以培训记录卡形式进行具体培训，验证合格后再让员工独立操作） 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 裂口裂口4M4M分析：机（分析：机（machi

18、nemachine） 主要生产原因解决措施1.热板温度过高 。1.调整热板温度。2.及时修理模具，将有尖角地 方打磨和拐角处R增大 。3.将脱模器砂成圆角。 4.定期清洗模具。2.模具结构设计不合理：型腔部位有尖角、模具拐角处R偏小。 3.脱模器具有尖角 。4.模具污垢严重，难脱模。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 裂口裂口4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主要生产原因解决措施1.胶料热撕裂性差。1.调整配方，适当增加软化剂。2.严格按成型工艺执行。 3.生产过程中需控制脱模剂使用量 。2.成型件上隔离剂多，隔离剂浓度大或用错。

19、 3.脱模剂喷涂过多、堆积，造成产品裂口 。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 裂口裂口4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1.工艺规定硫化温度过高、规定脱模方法不当、未规定脱模器具。1.根据具体问题重新进行及时验证、完善，并重新制定合理的工艺。2. 预成型工艺未规定隔离剂的种类和浓度，或隔离剂选用不当。3.脱模速度过快。2.采取正确的出模方法，严禁用铁棒等钝器敲打模具型腔。4.胶料注射速度慢造成产品裂口 3.加大注射压力及流量 ，将胶料退预成型翻炼后生产。缺陷名称：撕缺陷名称：撕 缺缺定定 义：出模或修边义：出模或修边

20、时不注意时不注意, ,将将 产品部分撕产品部分撕 掉。掉。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施撕缺撕缺五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撕缺撕缺4M4M分析：人（分析：人（manman ）主要生产原因解决措施1. 硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：如：生产时，型腔未清理干净，未按照工艺要求适量使用脱模剂、脱模时不注意造成（对某些产品应先清除废边后在取产品）注料点撕缺。 1.进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识，严格按照硫化作业指导书要求操作。 2.脱模速度过快，导致产品拉缺。五、五、产品缺

21、陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撕缺撕缺4M4M分析：机（分析：机（machinemachine） 主要生产原因解决措施1.设备操作系统不正常，设备不保压。 1.根据具体问题及时对 设备保养、维修。2.及时修理模具、脱模 器 。2.模具结构不合理：分型处间隙太大、型腔粗糙度差、废边槽太大或太深、设计时有“孔角”不易清除、生产易跑胶。 3.脱模器锋利。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撕缺撕缺4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主要生产原因解决措施1.胶料停放期太短、胶料焦烧期过短， 胶料热撕裂性差。 1.将胶料

22、退回材料部重新处 理。2.按相关工艺执行。 2.成型件未按工艺规定规格、单耗成型： 单耗大，废边厚，脱模时拉扯造成。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撕缺撕缺4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1.制定温度过高、压力过小、操作方法不合理、成型件单耗偏大。 根据具体问题重新制定合理工艺。缺陷名称：气缺陷名称：气 泡泡 定定 义：义：产品表面有明产品表面有明 显的凸起且呈球显的凸起且呈球 面状。面状。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施气泡气泡五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施

23、原因分析、措施 气泡气泡4M4M分析：人（分析：人（manman ）主要生产原因解决措施1. 上料不到位（如部分产品在生产时，竖放则会造成闷气，从而产生气泡）。 1.进行现场培训，提高员工技 能和质量意识及自检意识。2.严格按工艺规定操作，按照 作业指导书生产。2. 排气次数过少。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 气泡气泡4M4M分析：机（分析：机（machinemachine） 主要生产原因解决措施1、油温或电热温度过低。 1.调整温度。2.维修设备。 3.对于排气不良的模具，在型 腔最深的部位钻排气孔。2、设备不保压。 3、设备操作系统不正常。 4、由于模

24、具结构特殊，在上料时成型件易对型腔造成“闷气”，在排气时气体不易排除。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 气泡气泡4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主要生产原因解决措施1、胶料停放时间不足。1.翻炼后表面水未干的胶料，适 当降低料筒温度（5），提 前2-3分钟入料。2.根据工艺规定按期停放胶料。3.重新加工成型件。 2、成型件未按工艺规定规格成型。 3、成型件表面有水。 4、混炼不充分。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 气泡气泡4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原

25、因解决措施1.工艺制定排气次数过少 。1.根据具体问题重新进行及时验证、完善，并重新制定合理的工艺。2.生产过程中防止骨架被污染。2.工艺制定操作方法不妥。 3.工艺制定成型件规格偏差。 缺陷名称：焦缺陷名称：焦 边边 定定 义：分型处打皱并义：分型处打皱并 裂开。裂开。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施焦边焦边五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 焦边焦边4M4M分析：人（分析：人（manman ）主要生产原因解决措施1.上料时间过长。 1.严格按作业指导书要求操 作。 2.对操作工进行现场培训。 2. 排气次数过多。 五、五、产品

26、缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 焦边焦边4M4M分析：机（分析：机（machinemachine） 主要生产原因解决措施1.油温或电热温度过高。 1.设备及时保养、维修。2.配置辅助工装。3.修理模具。2.设备不保压。 3.设备操作系统不正常。 4.缺少加料器或其它辅助工装，造成上料时间超过规定时间。 5.模具分型处间隙过大 。6.模具型腔分型部位有锋口或型腔部位R偏小。 7.模具型腔距撕边槽太近。 8.模具分型方式选择不适合。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 焦边焦边4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主

27、要生产原因解决措施1.胶料配方发生更改，促进剂含量 比原来含量降低，且未及时通知 工艺科进行硫化参数更改。 1.及时通知工艺科进行验证和 更改。2.胶料按工艺规定时间存贮和 翻炼。3.加防老剂重新混炼或报废胶 料。4.重新设计配方。 2.胶料超期造成焦烧期过短。 3.胶料配方安全性不合理。 4.胶料成型过度。5.单耗偏大。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 焦边焦边4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1.工艺制定温度偏高。 1.根据具体问题重新制定工 艺。2.上班前进行检查，发现问 题及时验证、完善。 2.工艺制定硫化时间

28、过长。 3.工艺制定排气次数过多。 缺陷名称：杂缺陷名称：杂 质质定定 义：义：与生产使用的胶料与生产使用的胶料 不融合的，在产品不融合的，在产品上上 显示出不同颜色或显示出不同颜色或明明 显的异物（不属于显的异物（不属于模模 具原因）具原因）。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施杂质杂质五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 杂质杂质4M4M分析：人（分析：人（manman ）主要生产原因解决措施1. 混炼、成型时不按作业指导书要求 操作。 1.严格按混炼、成型工艺操作 。2.生产时，保持型腔清洁。3.保持盛装器具清洁。4.将模具废边清理

29、干净。2. 洗模后模具上的玻璃砂没有清除干 净。 3. 盛装器具未清理干净。 4 模具废边未清除干净。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 杂质杂质4M4M分析：机（分析：机（machinemachine） 主要生产原因解决措施1.设备零件损件，混入胶料或型腔。1.设备定期保养。2.新模上线前验收。2.模具上的杂质未清理干净。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 杂质杂质4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主要生产原因解决措施1.原材料本身有杂质。1.进货检验加强控制。2.过滤处理。2.胶料中有凝胶或老化

30、胶。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 杂质杂质4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1.工艺制定的生产过程操作标准不规范。1.重新制定操作标准。缺陷名称：撬缺陷名称：撬 坏坏 定定 义：脱模时用力撬产品义：脱模时用力撬产品 的内外表面或其它的内外表面或其它 部位，导致产品有部位，导致产品有 明显裂口。明显裂口。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施撬撬 坏坏五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撬坏撬坏4M4M分析：人（分析：人（manman ）主要生产原因解决措施

31、1. 脱模方法不对。 1. 硫化班长以培训记录卡形式进行现场培训脱模方法。2. 严格按照硫化作业指导书要求操作。 2. 脱模时用力过猛。 3. 没有按作业指导书操作。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撬坏撬坏4M4M分析：机（分析：机（machinemachine） 主要生产原因解决措施1、模具设计不合理。 1.重新修理模具。2.定时洗模和擦模具。3.选择合理的脱模器具。4.修理脱模器具。2、模具长时间没有清洗，脱模阻力 大。 3、脱模器具选择不合理。 4、脱模器具锋利，不圆滑。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撬坏撬坏4M4

32、M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主要生产原因解决措施1、配方设计不合理，胶料撕裂性差。重新调整配方。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撬坏撬坏4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1、工艺制定操作方法不妥。 根据具体问题重新验证、完善的工艺 。缺陷名称：分缺陷名称：分 层层 定定 义：胶体与胶体分开，义：胶体与胶体分开， 不相粘，呈现出有不相粘，呈现出有 层次的现象。层次的现象。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施分分层层五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分

33、析、措施原因分析、措施 分层分层4M4M分析：人（分析：人（manman ）主要生产原因解决措施1. 成型件被再加工生产。如：乙丙 胶被剪开或加料生产。 1. 硫化班长以培训记录卡形式进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识。2. 严格按照硫化作业指导书要求操作。 2. 违反工艺操作，如严禁使用脱模 剂生产。 3. 互粘性差的胶料在高温下未及时 完成排气的 。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 分层分层4M4M分析：机（分析：机（machinemachine） 主要生产原因解决措施1、设备不保压。1.及时修理设备。2.修理模具。2、设备操作系统不正常。 3、

34、模板、定位销或型腔错位，使模 具在合模时型腔分型面经常处于 错位状态。 4、模具分型处间隙过大。 安安 徽徽 中中 鼎鼎 减减 震震 橡橡 胶胶 技技 术术 有有 限限 公公 司司五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 分层分层4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主要生产原因解决措施1、胶料混炼不彻底。 1.严格按混炼工艺操作。2.保持工作环境清洁，并在加工 或流转过程中避免胶料被污染。3.严格按定置管理操作，避免混杂。4.严格按成型工艺执行。2、由于工作环境不清洁，胶料混炼、成型等加工过程及流转过程被污染。 3、胶料混杂。 4、成型件

35、规格与工艺不符。 5、成型件使用隔离剂不当。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 分层分层4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1、工艺制定操作方法不妥。如排气次数过多。 根据具体问题重新验证、完善工艺。 缺陷名称：脱胶缺陷名称：脱胶 定定 义：产品的胶料与骨架义：产品的胶料与骨架 明显分开，不能粘明显分开，不能粘 在一起，而骨架表在一起，而骨架表 面没有任何一点胶面没有任何一点胶 料附着在上面。料附着在上面。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施脱胶脱胶五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分

36、析、措施原因分析、措施 脱胶脱胶4M4M分析：人（分析：人（manman ）主要生产原因解决措施1.上骨架时没有带手套，导致骨架上有汗渍或杂物。 1.操作工在拿取骨架时要佩 戴干净白手套，防止骨架 被污染。 2.现场培训，提升操作工技 能。3.根据作业指导书要求定期 清理冷凝水。 4.骨架清除粘合剂，重新按 标准处理。5.设备出现故障立即修理， 烫坏骨架做标识报废，退 收发室不准再使用。 2.上骨架时间过长，造成骨架烫坏。 3.粘合剂喷涂装置内的冷凝水未清除。 4.骨架表面涂层不符合标准。5.骨架上入模腔后，由于设备故障或操作原因未合模硫化，造成粘合剂失效，又将该骨架未作处理直接生产。 五、五

37、、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 脱胶脱胶4M4M分析：机（分析：机（machinemachine） 主要生产原因解决措施1.油温或电热温度过高。 1.根据具体问题重新对设备进 行保养、维护。2.增加辅助工装。3.校正模具和热板。4.修理型腔分型部位的锋口及 适量加大R。5.改善粘合剂喷涂装置。 2.设备不保压。 3.设备操作系统不正常。 4.缺少辅助工装，造成上料过长。5.模具和热板不平。6.模具型腔分型部位有锋口或型腔部 位R偏小。 7.粘合剂喷涂设备内有水。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 脱胶脱胶4M4M分析：材料（分析：材料

38、（materialmaterial） 主要生产原因解决措施1.胶料超期造成焦烧期过短。 1.及时通知工艺科进行验证和 更改。2.胶料按工艺规定时间存贮和 翻炼。3.退回重新处理 4.将胶料退回，换胶料生产。5.做好骨架防护。6.将骨架重新固化。7.骨架处理返工或报废。8.退回重新处理。 2.配方安全性不好。 3.骨架表面有大面积的粘合剂堆积，产品脱 胶。 4.胶料内有油，导致表面起隔离作用，造成 脱胶。5.骨架表面受污染。（灰、油、脱模剂等）6.粘合剂未干，造成冲刷。7.金属表面处理失败(包含：表面粗糙度及锈 蚀、油污未清理干净）造成涂胶时物理吸 附性能差。8.骨架贮存时间过长，已超期。9.粘

39、合剂选择不当、稀释不当、膜厚达不到 要求（一般是10-24m）。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 脱胶脱胶4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1.工艺制定温度偏高。 1.根据具体问题重新制定工 艺。2.重新试验，选用最佳粘合 剂 。2.工艺制定硫化时间过长。 3.工艺制定排气次数过多。 4、粘合剂选用不当或粘合浓度制定不合理。 缺陷名称：模缺陷名称：模 脏脏定定 义：产品表面有明显的义：产品表面有明显的 光洁度不够或产品光洁度不够或产品 表面有凹陷现象。表面有凹陷现象。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措

40、施原因分析、措施模脏模脏五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 模脏模脏4M4M分析：人（分析：人（manman ）主要生产原因解决措施1.生产时未将型腔清除干净。 1.严格按作业指导书要求操作 。2.未按工艺适量使用脱模剂。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 模脏模脏4M4M分析：机（分析：机（machinemachine） 主要生产原因解决措施1、油温或电热温度过低。 1.调整温度。2.修理设备。3.重开模具。4.配置辅助工装，缩短辅助 时间。 2、设备操作系统不正常。 3、模具板材选择不合理 。4、模具结构复杂或模穴过多造成生 产时辅助时间过长。 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 模脏模脏4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主要生产原因解决措施1、胶料停放期太短。 1、根据工艺规定按期停放。2、胶料重新翻炼。 3、重新配制脱模剂。2、胶料混炼不彻底。 3、脱模剂配比浓度过高。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 模脏模脏4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1、工艺制定硫化温度过高或过低。1.调整模具，产品重新验证。2.调整操作