操炉工技术操作规程

1、操炉工技术操作规程 炼铁工艺技术规程是保证高炉生产顺利进行并达到“安全，高产，优质，低耗，长寿目标的基本规定，各级操作人员必须遵循和执行。它是制定岗位操作规程的依据，岗位操作规程不得与工艺技术规程相矛盾。 在执行工艺技术规程的同时，还必须执行相关的安全规程，设备维护规程。如与安全规程，设备维护规程发生矛盾时，由技术科组织协调，提出看法，报厂长批准后公布执行，需公司协调的问题，报公司科技处组织协调，公布执行。 工艺技术规程需修改，补充，完善时，由技术科汇总，经厂长批准后即公布执行，并报公司科技处备案。 工艺技术规程需集中修订时按公司有关管理制度执行。 本工艺技术规程的解释权公司技术处，厂内归技术

2、科。 1.1.   原料与燃料 1.1. 1原燃料技术标准 1.1.                 1所有入炉原料烧结矿或其它落地矿，澳矿或其它生矿，外购球团矿，土烧球团 矿，钛矿，钛球或钛渣，锰矿，石灰石，硅石，白云石，莹石等燃料自产焦，外购焦，落地焦，焦丁及喷吹煤粉入炉前必须有成分及理化性能，并且必须符合技术标准见附录。不常用原料灰石，白云石，硅石，钛矿，锰矿等等成分应登入台帐。 2原燃料入炉前粒度检查制度品&

3、#160; 种取样地点频  度试样重kg粒度mm组成烧结矿运矿皮带一天/次按取样规程40  40-25  25-16    16-10  10-55平均澳矿运矿皮带一天/次10  10-55球团运矿皮带一天/次10   10-55焦炭运焦皮带一天/次40  40-2525返矿返矿皮带一次/周10  10-55返焦返焦皮带一次/周25  25-1515小焦小焦皮带一次/周15 15 特别状况需临时取样分析时，车间主任提出技术科安排，炉内派人参加。 1.1.2.2.1取样前取样人

4、员要与中控人员联系，取得同意后方可进行。赶料线时禁止取样， 取样工作不能造成低料线。 1.1.2.2.2取样时必须截取整个料层断面，不能只取上半部，不取下半部。 1.1.2.2.3不能在同一槽内连续取烧结矿样。 分析结果由分析单位分报技术科，高炉中控，厂调，中控人员应将结果登入专用台帐。 烧结矿      5mm    5% 焦炭        25mm   5% 1.1.3对原燃料化学成分如烧结矿TFe 焦炭水分等须抽取随机

5、试样时，由技术科安排。结果分报技术科，厂调，高炉中控，中控人员需将结果登入台帐。 4入炉原料单筛筛速t/h管理制度，每个筛子的筛速由计算机屏幕显示。 筛速控制标准，以槽卜筛分粒度分析结果为依据，一般：矿石包括烧结矿，球团， 澳矿180t/h3t/min，焦炭140t/h2.33t/min。 当槽下筛分粒度达不到要求时，要通过调整闸门开度，改变上给料器倾角或振幅来及时调小筛速。一般以调节闸门开度为主。 5筛孔尺度，筛板改换及捅筛子管理制度 1.1.5.1原料系统所有筛子的筛孔尺寸由技术副厂长决定，任何其它人不得更改。 1.1.5.2筛板改换周期由车间主任提出，技术副厂长决定，检修车间执行。筛板改

6、换时高炉中控人员需登入专用台帐。 1.1.5.3上料程序应保证矿石筛每次有空振，即每次取料先启振动筛，延时10秒再启上给料器。矿石筛捅筛子周期由高炉车间主任依据入炉烧结矿筛分指标5mm%决定，运转作业长组织执行。 1.1.5.4焦炭振动筛规定每班捅一个。 1.1.5.5返焦筛捅筛子周期由高炉车间主任依据入炉小焦筛分指标15mm%决定，运转作业长执行。 1.1.5.6各种筛子清理后均需当班炉内作业长或操炉，运转作业长，当班岗位工三方共同在现场签认后该筛子才能投入运转，并登入专用台帐。 6电子称矫正制度项   目焦炭中斗矿石称杂矿称标定周期半月一次半月一次半月一次同意误差555

7、 1.1.6.1碰到特别状况，由高炉车间主任提出，主管厂长决定，计控室组织实施。 1.1.6.2每次标定，运转作业长或由作业长指定专人必须在标定现场，并有登记和确认手续。 1.1.6.3标定结束，由计控室和高炉中控分别登入专用台帐，并逐级汇报。 1.1.6.4不同意先矫正后标定以掩盖称量误差。 1.1.6.5标定结果超出同意误差范围，须及时矫正，矫正量要及时通知高炉中控，炉内人员采用相应措施，矫正量需登入专用台帐。 0.       2入炉原燃料的卸仓及取用制度 1运转上料岗位工作每两小时一次与原料方了解各仓仓位状况，并及时输入计算机

8、，同时通知炉内人员。一般状况下槽位应保持在70%以上，最低槽位规定为40%，并执行半仓卸料制度。运转上料岗位工负责监督以上规定的执行状况，如有违反马上汇报炉内作业长及厂调。 2槽下应各仓轮换取料，炉内人员监督上料岗位工执行。 1.2.3自产焦，外购焦，落地焦，直送烧结矿，落地烧结矿均应分仓卸料，按比例入炉，炉内作业长监督执行 1.2.4所有原燃料，附料均应按品种分仓卸料，不得混料，一旦发现混料马上停止使用 该仓，逐级汇报，研究措施并按此执行，炉内人员监督运转岗位工执行。 1.2.5使用落地焦或落地矿时应将筛速控制在最小限度，运转作业长组织执行，炉内作业长检查。 1.2.6当某仓需换为其它品种料

9、时，需安排清仓，使之成为空仓后才同意卸入新品种炉料，车间主任决定，运转作业长组织执行。 1.2.7硅石，石灰石作为常备料。 1、              3原燃料管理逐级负责及联系制度 a)                       1高炉料仓的

10、分配使用计划由车间主任向厂调提出，调度长批准后执行。 2烧结，焦化，制粉等发生事故或其它状况时，原燃料平衡分配由厂调值班主任决定及时通知高炉，当需用落地矿或落地焦时，应确认其理化性能并及时通知高炉中控，炉内人员进行变料，调整焦比或炉渣成份。 1.3.3各入炉原燃料使用配比由生产副厂长决定，使用力求稳定。 1.3.4技术科原料专业负责人要随时掌握烧结厂，焦化厂的配料比及其对烧结矿，焦炭理化性能的影响趋势，当烧结厂或焦化厂改变配比时，厂调通知技术科和高炉中控，技术科原料专业负责人向高炉预报烧结况或焦炭质量变化趋势及注意事项。 1.3.5当原料筛楼计划检修或发生故障时其停止使用和投入使用的时间由厂调

11、通知各高炉，强化槽下筛分工作。 1.3.6当发生烧结矿，焦炭理化指标达不到目标值时，由技术科原料专业负责人与烧结厂，焦化厂，供应处，科技处等部门联系解决。 2.1.1制定规范：见附录 2.1.2工艺规范：供水系统故障时，常压工业水压力，软水压力必须高出当时风压50Kpa以上；软水进水温度最高夏季：45 炉顶气密箱温度：不大于70 铁口合格深度： 最大同意容铁量从堵口到下次打开铁口，铁流正常期间熔化铁量加上累计亏铁量之和：580t 一般状况下，同意下料的最低热风压力：50Kpa 混风大闸同意打开的最低热风压力：50Kpa 硅砖热风炉拱顶温度：900 炉顶任一点温度250，开炉顶打水180关炉顶打

12、水。 2.2高炉炉内作业长，操炉巡检制度： 2.2.1每小时全面看风口一次：观察风口明亮程度，判断炉温趋势；各风口是否均匀；喷煤风口个数，是否达到广喷均喷要求，煤股是否磨风口；风口有无下大块，涌渣，挂渣现象；堵的风口是否被吹开；风口有无漏水现象；吹管有无漏风发红；风口小镜不明亮的及时通知改换，坏风口，下大块或涌渣风口通知暂停喷煤等。 2.2.2每次铁取渣样，铁样棒形断口样并按规程存样。 2.2.3每班至少3次现场观察原燃料质量，返焦返矿的数量及粒度是否正常，并做好记录。 2.2.4以下内容及时登入专用台帐： 2.2.4.2入炉原燃料随机分析TFe%，焦炭水分等 2.2.4.5电子称标定台帐，电

13、子称矫正量台帐 2.2.4.6不常用原料灰石，白云石，莹石，铁矿，锰矿等成分 2.2.4.8炉衬各层温度测点每层平均温度台帐每班一次 2.2.4.9炉体各层冷却壁温度测点每层平均值台帐每班一次 2.2.4.10铸铁冷却板，铜冷却板上，中，下各层平均水温差，流量台帐每班一次 2.2.4.11冷却壁体，凸台各区及总体温差，流量台帐每班一次 2.2.4.12炉底炉缸各层电偶温度台帐每班一次及溜槽磨损状况检查台帐 2.2.5当改变配比改变装料或原燃料成分有较大波动时马上校料。变料要用专用变料单。每次实际变料后，操炉或炉内作业长要与运转岗位工对上料打印记录保持每小时确认制度。 2.2.6炉内作业长或操炉

14、接班后，交班前半小时要与运转岗位工对一班的上料记录进行确认。 2.2.7铁水温度每次铁必测，并保证准确，并做好记录。 日常操业方针包括风量，最高风压，最大压差，一班料批数，Si与R2等参数的控制范围及其它应定的指标等，由车间主任视生产任务及当时的炉况决定，填写在日常操业方针栏内，各班必须严格执行。 2.4正常炉况的标志： 表现在三个方面，六个指标，一个互相适应，一个正常，即： 上升煤气流分布合理稳定：顶温200，四点极差50；煤气分布，十字测温曲线合理，均匀，稳定 下降物料流均匀顺畅；料尺均匀，不塌，不偏，不滑，不悬，各尺差别0.5mm；压量关系平稳，全风量且风量与料速相适应 炉内温度场分布合

15、理：渣铁流畅，铁水温度1470：圆周纵向热负荷炉衬温度，水温差均匀稳定 煤气流分布与装料制度相适应。 渣铁排放正常。 2.5煤气流控制： 2.5.1.1为保证装料制度的准确，对装料设备必须定期检查：角上下极限位置，每班检查一次角码盘指示与屏幕显示对照是否一致，并做好记录。 以上检查出现误差需要调节时必须在“高炉作业日志上记录清楚。 2.5.1.2对装料的几项规定： 2.5.1.2.1料线以最浅料尺的料线为准，正常料线值由技术副厂长决定。 2.5.1.2.2炉顶两罐定期倒罐，定期倒转，倒罐与倒转互相错开半个周期。倒罐周期由车间主任决定。 2.5.1.2.3辅助原料入炉应力求均匀，在量不大时可均匀

16、隔几批入炉。澳矿，球团原则上每批加入，在配用量少时最多每3批加入一次。调好矿仓下给料器给料量，使各种原料在运矿皮带上呈层状分布，不是呈堆状。小焦应在矿石料头后一定距离内放到运矿皮带上，小焦不准作为料头。 2.5.1.2.4洗炉剂加在炉子边缘，石灰石加在炉中心。 2.5.1.3装料制度及其调剂： 2.5.1.3.1基本装料制度由车间主任决定，除非炉况发生严重失常需及时调整外，在炉况正常时应保持稳定。对装料制度进行微调时，不要多外因素多环布料时各档环数，矿批，料线，负荷等同时动，每次调整间隔应大于一个冶炼周期，看清效果后再做下一步调整，禁止短期内做连续的调整。 2.5.1.3.2装料制度的重大调整

17、必须经过车间主任批准，试验新装料制度由技术副厂长决定。3，使用半倒装时，矿角先不缩小维持原来角度，将焦角按一定比例分布在矿角内外两侧，当此料起使用后，如确定边缘疏导不够，再缩矿角。 2.5.1.3.4装料制度取决于原燃料条件主要是粒度组成，炉型状况，炉役时期等，应依据炉况反应的实际状况选择最适宜的装料制度，使炉况顺行与煤气利用在现实基础获得最正确配合。 2.5.1.3.5原燃产条件恶化时，应采用缩小况批，疏导边缘的装料制度，必要时提升入炉焦比。 2.5.1.3.6亏料尺时矿焦角同时缩小。 2.5.1.4煤气取样频度： 2.5.1.4.1炉喉煤气，混合煤气每班取样两次。 2.5.1.4.2在进行

18、新装料制度试验或特别炉况处理期间，冷却设备怀疑漏水等状况下，依据需要可临时增加取样次数，车间主任提出，技术副厂长决定，厂调安排。 2.5.2送风制度： 2.5.2.1在一定的冶炼条件下应保持一定范围内的鼓风动能E，E值应通过施行予以确定。在炉缸边缘堆积，风口连续烧坏时，E值不超过正常值的80%。 2.5.2.2正常状况下，风口应力求等径，等长，等斜度，均匀一致。风口的长度，斜度由技术副厂长决定。使用不同直径的风口时应均匀隔开，或依铁口，炉型，炉缸状况使用不同直径，长度，斜度的风口或堵风口。有计划的长期慢风作业或长期低风温作业，应改用小风口或堵风口。 2.5.2.3高炉休风或炉况严重失常的恢复，

19、需临时堵风口以保证足够的鼓风动能，随风量恢复，要按合理的鼓风动能相应捅开风口。 2.5.2.4对风量的几项规定： 2.5.2.4.1高炉应常常保持全风稳定，一旦需减风，减风幅度要大些，要把风量减下来，指数减回头，料尺活动好，恢复风量速度要依炉况而定，一般达全风量的90%以后每次加风50m3/min，加风间隔15分钟。 2.5.2.4.2休风后的复风：视休风前的顺行状况，炉温基础决定复风风压，以能使料尺自由活动为原则。一般状况下可以以下数据为参照：如各方面状况同意可不受此限制而快速复风，但任何状况下，复风压差不同意超过原正常压差。 休风时间1小时，复风压力为全风压的85-95%。 休风时间1-4

20、小时，复风压力为全风压的75-85%。 休风时间4小时，复风压力按车间主任指令定，如复风后60分钟料尺不动应及时处理防止风口灌渣。 2.5.3对顶压的规定： 2.5.3.1顶压最高值由技术副厂长决定。 2.5.3.2顶压与风量的关系： 顶压=全风时的顶压/全风量×当时风量 另外，顶压不能作为炉况的临时调剂手段，不能用降顶压提升压差或提顶压降低压差的临时手段。 2.5.3.3高炉难行减风时可先不要降顶压，否则使炉子更难行，并可能发生悬料。 2.5.3.4因渣铁排不净憋压，风口见渣而减风时必须保持压差小于原压差，相应降低顶压，否则易灌渣。 2.5.3.5严禁在高顶压下放风或坐料。由于炉外

21、紧急事故来不及按正常转换程序操作时，可以先放风后转常压，但应维持压差50Kpa。 2.6热风制度和渣铁排放制度： 2.6.1风温，加湿，喷煤和富氧的操作： 2.6.1.1在全焦冶炼条件下应使用炉况顺行能接受的风温水平，有加湿鼓风时应使用全风温，用调加湿的方法调节炉温，每增加1g/m3的鼓风湿度相当于降低风温6。喷吹煤粉后应使风温稳定在炉况能够接受，设备能力同意的最高水平，用煤量调剂，稳定炉温。 2.6.1.2煤焦置换比与煤粉灰分值有关，一般：煤粉灰分值15152020置换比0.80.70.6 以上仅是参照值，视喷吹煤种，风温水平，富氧率，喷吹均匀率，顺行状况，煤气利用率，炉缸工作状况等诸多因素

22、而变化，需从施行中确定。某一时期的煤焦置换比有车间主任决定。 2.6.1.3煤比100Kg/t时，装料制度，送风制度可不进行大的调整，而视炉况进行微调，煤比100kg/t时，要密切注意炉墙热负荷，煤气分布及炉况顺行状况进行基本制度的调整。 2.6.1.4喷煤热滞后时间一般为冶炼周期的70%左右，当改变焦比炉料下达前应合计滞后时间参照当时炉温状况调整煤量。 2.6.1.5有富氧时，风温低于700禁止喷煤，无富氧时，风温低于800禁止喷煤。 2.6.1.6风量不变，压差随焦比降低，喷吹量增加而升高，如不影响顺行则可维持，如顺行受到影响则要酌情调整装料制度或减轻焦炭负荷。 2.6.1.7炉况严重失常

23、，应提升焦比，减少煤量或停止喷煤。 1.6.1.8以下状况不应降焦比，必要时还应提焦比： 2.6.1.81煤量，风温，富氧等调剂手段已用到头，没有余量。 2.6.1.8.2降焦比料尚未下达。 2.6.1.8.4原燃料质量下降。 2.6.1.9计划停煤： 因设备检修等原因事先有计划的停煤，时间小于0.5-1.0小时或影响煤量小于10t，可按影响周期插焦或提焦比补热80100%，下达前视炉温状况用煤量调剂。 2.6.1.10事故停煤包括设备原因和冶炼原因引起的断煤： 2.6.1.10.1了解原因按时间长短采用相应措施。 2.6.1.10.2停煤时马上停氧。 2.6.1.10.3短时间停煤：时间不超

24、过1小时，如果喷煤条件同意，可在下小时补回；如果喷煤条件不够，将喷煤不够部分用净焦补齐，其余部分在下小时补齐。时间在12小时，按所亏煤量的5080%补热，不够部分用煤量调剂。 2.6.1.10.4长时间停煤大于2小时：停煤时按所亏煤量3小时煤量的80100%补焦，置换比按1：1，补焦数量按6：3：1的比例在10批料内补完。当炉温处于规定的中上限时，减风1020%等待轻负荷料下达，当炉温处于规定下限或趋于下行时，要果断的休风堵1030%风口，防止炉凉。 假设长时间不能恢复喷煤，要改全焦冶炼，按综合焦比上升3050kg/t-Fe掌握，退之前要按以上原则补焦。在炉温有保证，轻负荷料下达前按全焦冶炼的

25、水平将风量加全，全焦冶炼风量比喷煤时高515%，控制风压比喷煤时低510KPa。矿批按正常料速掌握。 2.6.1.10.5减煤初期Si略有回升时不同意加风，只同意在恢复喷煤后或插焦下达前缓慢回风。 2.6.1.10.6恢复喷煤按6：3：1的比例在40批料内完成。 2.6.1.11搞好均匀喷吹： 单枪喷煤量控制在700kg/h以上，喷吹量大时风口插枪率90%。±300kg/h以内。 2.6.1.13煤粉成分化验天天一次，要取煤粉样，不得以原煤样代替。2.6.2稳定炉温的措施： 2.6.2.1密切注意煤气变化，炉墙温度，冷却水量及水温差的变化，使综合焦比与煤气利用相适应。当煤气利用失常如

26、边缘发展，显然偏行，中心突然加重或过轻，炉墙温度突升，软水补水量突升，局部冷却壁水温差突升等，当上料设备，装料设备不正常造成煤气利用变差时，均要警惕炉温下跌，必要时酌情附加焦炭。 2.6.2.2正常状况下要保持综合焦比相对稳定。要随时注意综合焦比的变化，如前一小时未达到标准，下一小时应补上。综合焦比波动±25kg/t时，在料速稳定时不得超过两小时。 2.6.2.3注意综合焦比要与料速相适应，料快时综合焦比要掌握高些，料慢时低些，当料速过快连续两小时以上超出正常，除用足风温柔掌握高的综合焦比外，必要时要酌情减风控制料速。 2.6.2.4炉内作业长要掌握前两个班综合焦比，相应风温水平，下

27、料批数，炉温水平等的统计工作，车间主任要掌握好前三天的统计工作，确定出综合焦比的范围，以利搞好综合焦比的相对稳定。要及时发现综合焦比稳定范围的突变，一旦出现综合焦比突升，连续两炉超下限炉温或铁水温度1450，且无反热迹象时，要马上控制住料速，并插焦补热，同时要及时查明原因，妥善处理。 2.6.2.5正常状况下反对大提大拉操作，降温不要风温煤粉一起动，在炉热难行等特别状况下需要两者同时动时，要特别强化综合判断，料速变快要随之及时跟上。防止长时间低温低煤量操作而导致严重炉凉。 2.6.2.6防止并正确处理低料线，连续塌料，悬料等失常状况，乱料下达前注意防凉，乱料下达到软融带时压差升高不要轻易做降炉

28、温处理，只有确认插焦下达，炉温确定反热时，方同意降温。 2.6.2.7及时处理气流，管道，偏行等，当压量关系失常，风大料慢，透气性超出正常水平常，要马上分析判断是否处于气流状态，气流状态必须马上处理，防止炉温猛跌。 2.6.2.8注意防止憋渣铁，铁出净后料速转快导致低炉温。 2.6.2.9各炉体冷却设备风口各套，冷却壁 板等热风阀冷却设备或炉顶打水设备，十字测温设备损坏时，要及时处理，防止低炉温。 2.6.2.10及时发现炉子渣皮，粘结物脱落，防止低炉温，特别是在洗炉时要特别注意。 2.6.2.11注意回风速度的影响：因种种原因慢风后的回风如铁口失常放风时间长，不能上料，低炉温，难行减风等，其

29、回风速度一定要与炉温基础相适应，特别是低炉温减风后的回风，一定要掌握好回风过程中的压量关系，透气性指数高，加风容易，易接受提温措施的状况下，回风速度一定不能过快，而要以保证炉温充沛为前提条件。 2.6.2.12因种种原因堵风口后捅风口的数量与间隔时间也要遵从上述原则。 2.6.2.13注意热风炉的实际供热能力，使综合焦比水温与风温水平相适应。 2.6.2.14综合焦比较长时间大幅度偏离正常时，注意检查称量装置，如实际出铁量比理论铁量多而炉温低，可能是矿称大，如铁量正常而炉温低可能是焦比小。 2.6.2.15注意原燃料变化以及气候对原燃料的影响特别是雨季，要及时调整焦比，综合焦比，防止炉温波动过

30、大。 2.6.2.16炉温在中下限且连续三炉si递将时，要合计插焦补热防止炉凉；连续两炉Si低于下限要加集中焦提温。 2.6.2.17Si虽在规定范围内，但铁水温度1450要采用提温措施，铁水温度1430，要插焦补热，连续两炉铁水温度1430，要加两批以上集中焦。 2.6.2.18Si虽在规定范围内，但因碱度低，s0.060%且炉温无回升趋势时，要减风提温，并及时校料提升碱度到合适范围。 2.6.2.19当生铁质量有可能出格时，马上大幅度减风，控制料速显然低于正常水平少两批以上，并在不超过最大同意容铁量，无灌渣或烧出危险的前提下可适当拖后出铁。 2.6.3造渣制度的控制： 2.6.3.1渣中M

31、gO含量应为10-11%当炉料配比较大变化不能保证MgO在此范围时应及时调整烧结矿MgO含量，以保证渣中MgO达标。由车间主任提出，技术副厂长决定，技术科原料专业负责人协调。  R2应与Si相适应，以保证一级品率指标的完成，防止低炉温高碱度或高炉温高碱度的状况出现。 2.6.3.3在硫负荷增高时，提升碱度要兼顾炉渣流动性，否则应提升炉温保证脱硫。 2.6.4渣铁排放制度： 2.6.4.1渣铁排放要掌握两个标准： 2.6.4.1.1出铁间隔时间即这次堵口到下次出铁的时间间隔由车间主任依据当时生产水平决定，当渣铁排不净时应缩短出铁时间间隔，必要时可组织堆叠出铁，作业长决定并通知炉前工长。

32、 2.6.4.1.2 4000日产t时，出铁流速3-5t/min，日产4000t时，出铁流速4-6t/min。 2.6.4.2出铁前20分钟必须配好足够的铁水罐，如有晚点及时报告厂调并做好记录。出铁过程中炉内作业长应依据当时下料状况估计当次铁的理论铁量并通知炉前工长，出铁过程中估计铁水罐不够作业长应提前报告厂调联系铁水罐。 2.6.4.3要配备专用机车拉对铁水罐，炉下无机车不准出铁。 2.6.4.4每次出铁前炉内作业长应依据炉温趋势，炉温水平，炉内积渣积铁数量确定钻头大小及出铁操作注意事项并通知炉前工长，每次出铁必须待渣铁出净后才能堵口，堵口由炉内作业长指挥。 2.6.4.5为加速铁水罐的周转

33、，堵口后或放完残铁后马上通知厂调，炼铁站。 2.6.4.6炮泥配比，开口机角度，铁口眼位置，渣铁沟腐蚀状况由炉前技师定期检查并汇报车间主任和厂炉前总技师。 2.6.4.7炮泥配比，开口机角度，铁口眼位置及渣铁沟有关尺寸等要求改变由厂炉前总技师决定。 2.6.4.8正常倒场由本炉炉前技师决定，事故倒场由炉内作业长请示值班主任后决定。 2.6.4.9每次出铁前炉前工长应检查以下项目，发现问题及时汇报作业长： 2.6.4.9.1铁水罐是否对正配齐； 2.6.4.9.2铁口泥套深度50-80mm，外口是否平整，泥套是否有缺损； 2.6.4.9.3小坑是否有渣壳，沙坝是否按标准档好； 2.6.4.9.4

34、粒化渣系统是否正常； 2.6.4.9.5炉前各设备是否正常好用； 2.6.4.9.6主沟与炉皮接口处是否档好，有无漏渣的可能； 2.6.4.10开口时炉内作业长负责检查实际铁口深度，堵口时检查铁口冒泥状况，并记录在操作日志上。 2.7.1软水系统的监视： 2.7.1.1随时监视软水系统进水总流量，水压，进水温度，总进出水温差，炉底，冷却壁本体，凸台的流量，水压，进出水温差。每班测量冷却板及铸铁冷却板水压，各段进出水温差，平均水温差。 以上由配管工负责执行，做好记录并汇报炉内操作人员，由炉内人员记录在专用台帐上。 2.7.1.2每班在专用台帐上记录炉体所有炉衬温度测点温度及炉腰以上各层炉衬温度平

35、均值一次，记录所有冷却壁温度及各层平均温度一次。 以上由操炉执行。 2.7.2每次定修要通过探瘤孔检查炉衬厚度，并登入专用台帐。 2.7.3要通过施行找出不同炉役时期以下各值的合理范围： 2.7.3.1铜冷却板上 中 下各层的水温差平均值； 2.7.3.2炉腰及炉身下部各层炉衬温度的平均值。 2.7.3.3冷却壁本体及凸台的分区水温差值。 2.7.4强化查漏：当软水补水量异常，风口或铁口有水迹，连续低炉温，混合煤气H2%异常等状况出现时，要组织查漏并通知配管技师，还要通知泵站检查漏水状况。 2.7.5强化已坏水管的管理： 2.7.5.1已坏水管依据损坏程度酌情改为开路水，待分段确定后将未坏部分

36、改回软水冷却，已坏水管酌情处理。 2.7.5.2每班要强化对开路水的检查，注意其温度及出水量的变化，及时处理水量小堵塞等状况，调整好水量。 2.7.5.3高炉休风前炉内作业长要通知配管人员及时调小和关闭开路水，复风后依据加风速度逐渐恢复，严禁一次给水到位。 2.8.1.1现场阀组布置：富氧在冷风放散阀前经混合器进入冷风管道. 2.8.1.2中控操作画面： 2.8.1.2.1由主目录可进入富氧操作画面，富氧操作画面包括富氧操作器、切断阀操作器、富氧流量上限、下限报警设定、富氧参数设定及冷风流量、富氧率、氧气流量、氧气压力、冷风压力、氧气温度显示。 2.8.1.2.2富氧流量调节阀操作器有自动、手

37、动两种状态，自动状态时设定富氧流量，自动控制阀门开度；手动状态时，设定阀门开度，对流量没有PID调节功能。 2.8.1.2.3切断阀操作器有开、关、停指令按钮和开关限位指示，并有自动和测试两种状态，两种状态均可开关阀门，自动状态时有压力连锁功能，在富氧参数设定中设定连锁，满足连锁条件将自动关闭切断阀，条件达不到不同意打开；测试状态下没有压力连锁；富氧流量上限、下限设定数值，当氧气流量高于上限、低于下限时，在高炉监视主画面中氧气流量数值的颜色由黄色变为红色报警。 2.8.1.3送氧操作程序及氧量的调节： 2.8.1.3.1操炉负责送氧或停氧的操作，氧量的调节由作业长或操炉执行； 2.8.1.3.

38、2先与厂调联系，得到同意后方可进行送氧操作 2.8.1.3.3确认阀前压力大于指定压力冷风压力+30Kpa方可送氧，压力不够通知厂调要求提升氧压； 2.8.1.3.4现场确认A、B、D阀开，C阀关，现场打开E阀； 2.8.1.3.5中控操作将富氧切断阀选为自动状态，并发出开指令； 2.8.1.3.6将富氧流量调节器选为手动状态，设定电动调阀阀位，或选为自动状态，设定富氧流量； 2.8.1.4停氧操作： 2.8.1.4.1正常停氧先与厂调联系，得到同意后方可进行停氧操作； 2.8.1.4.2中控操作关闭流量调节阀；关闭富氧切断阀； 2.8.1.4.3停氧4小时以上，到现场关闭手动截止阀，必要时关

39、闭富氧总阀； 2.8.1.4.4高炉发生紧急故障时，可通知厂调或总调停氧，为防止事故扩展，高炉可先行减风减氧，然后按停氧程序操作。 2.8.1.5注意事项： 2.8.1.5.1阀前压力0.7Mpa时，马上通过厂调要求降低氧压； 2.8.1.5.2高炉长期休风及特别原因停鼓风机前，必须将富氧总阀关闭； 2.8.1.5.3其它安全注意事项按氧气安全规程执行。 2.8.2.1.1富氧的作用主要是提升冶炼强度，提升煤焦置换比，提升喷吹率、提升渣铁温度，改善渣铁流动性，取得增产和降低焦比的效果。 2.8.2.1.2富氧提升炉缸燃烧带温度，促进边缘气流发展； 2.8.2.1.3富氧降低炉顶温度； 2.8.

40、2.1.4在喷吹煤粉是同时富氧鼓风，能彼此补偿对高炉行程的不利影响； 2.8.2.1.5富氧应在高炉炉况顺行条件下进行，难行、悬料及管道行程时应减氧或停氧。送风系统有严重漏风、发红、以致可能导致烧穿事故时不准富氧。 2.8.2.2.1高炉风机能力不够，未能达到规定冶炼强度时可以增加富氧；高炉喷煤量增加，风温没有潜力时可以增加富氧； 2.8.2.2.2控制风口前理论燃烧温度，富氧增加1%，理论燃烧温度提升4354； 2.8.2.2.3随富氧增加，风口面积应缩小； 2.8.2.2.4炉温剧凉时绝对不增加喷吹量，不会提升炉缸温度，炉况进一步恶化。炉温偏低时不减氧，用煤粉量调剂； 2.8.2.2.5炉

41、温向热初期，不减富氧量，以利增快料速；炉温大热时可减氧或停氧； 2.8.2.2.6炉况难行时可减氧或停氧； 2.8.2.2.7全焦负荷下达时，一般状况下需减氧，特别状况可停氧，避免难行； 2.8.2.2.8制氧机故障或其它原因氧量不够时，应问清事故处理所需时间。24小时之内能恢复送氧时，可按理论燃烧温度酌情调剂喷煤量，保证理论燃烧温度2050，依据炉况适当调整风量，必要时要插焦补热；假设长时间停氧，按理论燃烧温度酌情调剂喷煤量，同时调剂负荷并插焦补热； 2.8.2.2.9休风过程中减风量的同时，减氧或停氧，送风过程中，风量达到正常风量的7080%时开始加氧，当回全风后富氧加到规定值； 2.8.

42、2.2.10在炉况顺行同意的条件下，为减少氧气放散量，经炉长或值班主任同意，作为临时调剂，可以超规定值使用富氧量。 3常规作业 3.1关于高炉各类休风的规定： 3.1.1高炉计划休风，由生产副厂长决定，并请示公司总调度批准后执行。临时处理设备故障的休风炉内作业长必须通过炉前值班主任决定并通知公司总调。当出现风口烧穿等重大事故须紧急休风时，炉内作业长应独立组织放风，休风，边放风边报告有关单位，不得延误。 3.1.2休风要在出净渣铁后进行，特别状况，可依据现场状况决定，以最大限度的减少损失为原则。 3.1.3休风前需和厂调，燃气调度，风机，喷煤。TRT,检修车间及本车间个作业区联系。 3.1.4休

43、风前如有悬料现象，应坐料后进行休风，如遇顽固悬料，可休风坐料，在悬料未清楚前，不准进行改换风口等各种操作。 3.1.5计划长期休风大于4小时应加休风料加假设干净焦。并减轻焦炭负荷，稍降碱度，酌情疏导边缘等，注意要使净焦在休风时到达炉腰，炉腹，休风前要保持炉况顺行，炉温充足。 3.1.6假设休风检修蒸气系统，煤气系统，气密箱或布料溜槽等，必须进行炉顶点火，并指定专人看火。 3.1.7四小时以上的休风，必须将风口堵严，降低水压，依据炉体破损状况决定是否减少或停止炉皮喷水。 3.1.8长期休风或风机出故障休风，应将冷风阀，烟道阀打开，防止煤气倒流爆炸。 3.1.9每次休风前必须确认关严炉顶打水。 3

44、.2短期休送风程序： 3.2.1短期休风操作程序： 3.2.1.1与厂调，燃气调度，鼓风机站，TRT操作台及本车间作业区联系，说明休风原因，时间，方法及处理事项和委托处理事项。 3.2.1.2积极组织出铁，并确认配罐数量及铁口深度能否满足出净渣铁。 3.2.1.3向运转岗位工发出通蒸气指令。 3.2.1.4如休风后需炉顶点火，休风前控制下料，保证顶温休风时在150-250之间。 3.2.1.5铁口空喷时减风50%，减顶压，注意压差要低于原压差值，同时停煤停氧并通知热风炉停烧，减风时注意风机减风和放风阀放风的配合。 3.2.1.6分布持续减风，减风幅度和速度视休风前顺行状况，出铁状况，渣铁流动性

45、，风口状况等而定，以风口不灌渣为前提尽快减风。减风过程中注意料线和顶温的控制。 3.2.1.7顶压低于30Kpa时发出切煤气指令，风压减至约50Kpa指令关混风大闸及混风调节阀，风温调节改手动。 3.2.1.8持续放风至10-15Kpa，保持正压，全面观察风口，确认无灌渣危险时，发出休风指令，提起料尺休风。假设有灌渣现象，马上适量加风吹回，待稳定后再持续减风直至正常休风。 3.2.1.9需倒流时，在休风3-4分钟后指令打开倒流休风阀，此后要注意风温状况，防止有倒流火焰烧坏设备。 确认具备送风条件后做如下操作： 3.2.2.1发出指令关倒流休风阀，停止倒流。 3.2.2.2发出送风指令。 3.2

46、.2.3确认热风炉送风手续完成后，通知风机加风并逐渐关放风阀，缓慢升压至约50KPA检查所有风口，直吹管等有无漏风现象，正常时可视炉况持续加风。 3.2.2.4顶压大于3Kpa，风量大于1500m3/min时，发出引煤气指令。风压大于50Kpa后可开混风大闸及混风调节阀，风温调节改自动。 3.2.2.5依据休风前炉况及休风时间，参照有关风量的规定确定加风幅度和速度，依风量水平决定使用匹配的顶压，最终逐步恢复到全风，全顶压作业，并依据状况恢复煤，氧。 3.3长期休风，送风操作 3.3.1休风前的准备： 3.3.1.1准备好休风用料和风口堵泥用料。 3.3.1.2全面彻底检查冷却设备是否有漏水。

47、3.3.1.3排净除尘器内的煤气灰。 3.3.1.4检查炉顶点火装置是否正常。 3.3.1.5检查蒸气管路是否畅通，要求蒸气包压力0.6Mpa以上。 3.3.1.6休风前保持炉况顺行，炉温充足，要出净渣铁。如有悬料现象，应坐料后方可休风。 3.3.2休风操作；参见短期休风操作 注意： 长期休风要按规定对冷却水量，水压进行调节。 如果需要停风机，要待确认全风口堵严后方同意风机停风。 3.3.3长期休风后的送风准备： 3.3.3.1料线过深，送风前在炉喉通蒸气的状况下可赶料线到4m以内。 3.3.3.2在预定送风前4小时与风机联系启动风机特别状况下可按厂调通知 .3.3.3.3.预定送风前1小时确

48、认送风系统，煤气系统各人孔全部关闭，送风及煤气系统处于休风，切煤气状态，炉顶，除尘器通蒸气。联系将风引到放风阀。按规定恢复冷却水温，水压。 3.3.3.4气密箱置换氮气，封闭炉顶点火孔及各人孔。 3.3.3.5清除送风风口堵泥，此时禁止上料。 3.3.4长期休风后的送风操作：参见短期休风后的送风操作 4由常压改高压的操作程序： 1通知燃气调度，准备改高压。 3.4.2发出高压信号。 3.4.3逐个缓慢关闭快开阀，遥控阀，将自动阀调至450 3.4.4关闭量程阀，直到顶压达到指令压力为止，自动阀改自动。 3.4.5依据炉况可适当增加风量，保持压差水平等于或稍低于常压操作水平。 3.5由高压改常压

49、的操作程序： 1发出常压信号，通知有关单位。 3.5.2适量减风10%左右，自动阀全开，改手动。 3.5.3逐渐全开量程阀，改手动。 3.5.4逐渐缓慢全开快开阀，遥控阀。 3.5.5依据炉况适当逐渐减少风量，控制压差等于或稍低于高压的水平。 3.6倒风机操作： 3.6.1倒风机必须在渣铁出净后才能进行，特别状况上级指示提前倒风机必须做好具体记录。厂调，炉内作业长执行。 3.6.2高炉休风倒风机时，必须与风机联系，确认倒风机完毕，风已引到放风阀，才能做送风操作。 3.7炉顶点火作业规程： 3.7.1炉顶点火前确认各阀状态： 3.7.1.1炉顶放散阀全开； 3.7.1.2煤气遮断阀关； 3.7.

50、1.3炉顶及除尘器通蒸气； 3.7.1.4上 下密封阀关闭； 3.7.1.5一 二均压阀关闭； 3.7.1.6均压放散阀开； 3.7.1.7气密箱通氮气； 3.7.2炉顶点火开始前，炉前及炉顶无关人员撤离。 3.7.3打开炉顶封盖孔，关炉顶蒸气。 3.7.4操作炉顶点火装置进行炉顶点火操作。 3.7.5确认点火成功，发出点火成功信号，关气密箱氮气，开炉顶检修风机。 3.7.6开始倒流，同意提前开始工作。 7指派专人看火，熄灭时发出警报，马上组织重点。 4失常炉况的处理 4.1.1边缘过分发展，中心过重： 由于上下部调剂不适应或调剂不当，动能过低或溜槽磨漏，边缘负荷轻造成大部分煤气沿边缘上升，因

51、而煤气利用恶化，消耗升高，同时炉衬及冷却设备受到的腐蚀加重。长期边缘过轻会导致炉缸中心堆积，炉凉，焦比升高，甚至出现连续塌料，管道，悬料，炉墙结厚等炉况严重失常现象。 4.1.1.1征兆： 4.1.1.1.1炉喉煤气边缘CO2含量比正常下降，中心CO2上升，煤气曲线最高点向中心移动，呈馒头状曲线，混合煤气中CO2降低，CO/CO2比值升高。 4.1.1.1.2十字测温边缘温度升高，中心温度降低。 4.1.1.1.3料尺有滑落现象，料速不均。 4.1.1.1.4风压尚平稳但降低，曲线呆滞，易产生风压锐降，然后突然上升而悬料。 4.1.1.1.5顶压频繁出现向上尖峰，下部压差下降有向下尖峰，上部压

52、差有向上尖峰。 4.1.1.1.6顶温升高，顶温曲线展开。 4.1.1.1.7炉腰，炉身冷却水温差，炉墙温度升高，波动大。 4.1.1.1.8初期风口很亮，后出现风口工作不均，有升降，涌渣，灌渣现象。 4.1.1.1.9渣铁物理热低，渣中FeO波动且升高，铁中S升高。 4.1.1.1.10严重时冷却设备损坏，风口损坏。 4.1.1.2处理方法： 4.1.1.2.1采纳疏导中心加重边缘的多环布料制度，单环布料时增大矿焦角或角差，以加重边缘负荷。 4.1.1.2.2缩小矿批或提升焦料线以疏导中心。 4.1.1.2.3依据失常状况加净焦，减轻焦炭负荷或综合负荷。 4.1.1.2.4检查料尺，角是否正

53、确真实，溜槽是否磨漏。 4.1.1.2.5边缘长期发展，上部调剂无效，可缩小风口直径，或堵部分风口，条件同意时可增加风量和喷煤量。 4.1.2边缘过重，边缘煤气流不够，中心过吹： 主要是由于上下部调剂不适当或不当，动能过高，边缘负荷过重，造成边缘煤气流不够。易引起塌料，中心管道及炉身下部结厚。 4.1.2.1征兆： 4.1.2.1.1边缘CO2值高出正常，中心CO2值过低，炉喉温度过低。 4.1.2.1.2料速显然不均，铁前料慢，铁后料快，塌料后易悬料。 4.1.2.1.3风压高且波动大，不易接受风量，出铁前风压显著升高，出铁后降低，塌料后风压上升较多且不易恢复。 4.1.2.1.4顶压不稳，

54、出现向上尖峰，下部压差高，上部压差低下部静压力低。 4.1.2.1.5顶温初期降低变窄，然后升高。 4.1.2.1.6炉腰冷却水温差下降，炉墙温度降低。 4.1.2.1.7风口发暗，有时涌渣，但不易灌渣。 4.1.2.1.8严重时风口前端及下部易烧坏。 4.1.2.2处理方法： 4.1.2.2.1采纳疏导边缘加重中心的多环布料制度，单环布料时同时缩小矿焦角或缩小角差，减轻边缘负荷。 4.1.2.2.2降低焦炭料线以抑制中心。 4.1.2.2.3可适当扩展矿批。 4.1.2.2.4长期边缘重中心轻，上部调剂效果不显然，动能有过大现象时，可适当扩展风口直径； 4.1.2.2.5如因原燃料粉末多引起

55、，要尽可能提升原燃料强度，改善粒度，提升筛分效果。 4.1.3管道行程： 管道行程是高炉横断面某一局部煤气流过分发展的表现。管道的产生是由原燃料质量变坏，风量与料柱透气性不相适应，炉温波动大，亏料线作业，布料不合理及风口进风不均，炉型不规则等造成。 4.1.3.1征兆： 4.1.3.1.1产生边缘管道时，初期顶温柔炉墙温度出现固定方位偏高：中心管道时，顶温四点集中，成一线束，长时间后普遍升高。管道严重时，顶温大幅度急剧升高； 4.1.3.1.2顶压出现较大向上风尖； 4.1.3.1.3初期风压降低，风量自动增加，透气性指数升高，料慢。发生塌料后，管道堵塞，风压迅速升高，风量锐减，风量风压曲线呈

56、锯齿状，严重时风压锐减后突升而悬料； 4.1.3.1.4下料不均不稳定，有滑尺，停滞，假尺，偏尺等现象； 4.1.3.1.5炉喉煤气曲线和十字测温曲线不规则，管道处CO2值低，温度高； 4.1.3.1.6风口工作不均匀，不稳定，管道方向的风口忽明忽暗，有升降和涌渣现象； 4.1.3.1.7管道严重时，管道方向的上升管有炉料撞击声，上升管振动，甚至烧红。 4.1.3.2处理方法： 4.1.3.2.1当发生气流管道无论是边缘的或是中心的必须及时处理。当出现较显然的风量自动上升，风压下降料速减慢等不正常状况时应及时减风到低于正常水平，炉热时可降低风温，大幅度减煤或暂停喷煤。co的装料1-4批中间可隔假设干批正常料，边缘管道可采纳定点或扇形布料堵偏，但要确定好方位。 4.1.3.2.3当出现偏尺或连续滑尺，风量风压剧烈波动时，要尽快组织出铁，然后放风坐料彻底破坏管道。回风风压要比原来风压低20Kpa以上，然后酌情逐步恢复，同时采纳缩小矿批疏导边缘的装料制度并插焦补热或提升焦比。 4.1.3.2.4如定向管道行程半个班不能破坏，应休风堵风口堵风口合计炉型因素和管道方向，后小风逐步恢复。 4.1.3.2.5严重管道如顶温400  严重偏尺，单尺滑尺很深，风口工作严重不均，炉缸工作严重恶化等要集中加3批以上集中焦，既疏松料柱，使煤