氨制冷安装工程施工方案

1、*食品冷冻厂氨制冷系统安装工程施工右*设备安装有限公司2011 年 3 月 10 habd石狮市东益食品冷冻厂冷库工程项冃。经双方协商，制冷安装工程 由泉州市丰泽南方设备安装有限公司承担。为保证安装质量和按期完成安 装任务，并接受质量技术监督部门的质量监督，根据相关规范要求和现场 实际情况特制定施工方案如下：一、工程概况及工艺特点：氨制冷机房设置8asj170氨压缩机3台；配套cxv-1120蒸发式冷凝器 2台；50p-40屏蔽氨泵6台；系统配套附属设备9台，分别为：za-5. 0贮 氨器2台、za-3. 0贮氨器1台、zl-8. 0中间冷却器1台、dxz-3. 5低压循 环桶3台、yf-15

2、0氨油分离器1台、jy-500集油器1台。工程地点：石狮市祥芝镇海洋科技园，按照厦门华肠建筑工程设计有 限公司出具的施工图纸施工。工程拟定于2009年3月13阡开工，争取于 2009年7月13 口竣工。施工项目包括：1、制冷系统设备安装、工艺管道 制作安装。制冷系统的特点是经压缩后的氨蒸汽在充分冷却条件下液化，而液化 后的液体在低压条件下可以迅速汽化并吸收大量的热量。人们利用这一物 质易于压缩、又易于汽化的特点，将压缩机、换热设备、节流机构等组成 蒸汽压缩式循环制冷系统。该系统使用的是活塞式压缩机（即往复容积型压缩机），是靠进入气缸 的气体体积的缩小，使单位体积中气体分子密度急剧增加而使气体压

3、力升 高，通过蒸发式冷凝器冷却后的高压氨液经节流阀后进入蒸发器中，氨液 在蒸发过程屮吸收环境中的热量，从而达到制冷的目的。1、国务院令（第373号）特种设备安全监察条例2、劳部发1996 140号文压力管道安全管理与监察规定3、gb50235-97工业金属管道工程施工及验收规范4、gb50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范5、gb50274-98制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范6、sbj12-2000氨制冷系统安装工程施工及验收规范7、gb9237制冷设备通用技术规定8、gbj126-89工业设备及管道绝热工程施工及验收规范9、gb50185工业设备及管道绝热工程

4、质量检验评定标准10、gb/t15586设备及管道保冷设计导则11、gb50231机械设备安装工程施工及验收通用规范12、gb50275压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范13、厦门华呀建筑工程设计有限公司的设计图纸三、施工资源配备：1、建立健全项目管理机构及质量保证体系，人员名单见下表：b、项冃施工管理机构：工程负责人：林龙泉工程技术负责人：蔡培基2、配备相应特种作业人员，并应具备规定项冃资格。资格证书复印件附后。3、施工设备：根据工程特点，我司拟调配下述主要设备到现场使用：直流电焊机3台, 氮弧焊机1台，烘干兼保温箱1台。上述可以基本满足现场需求。4、材料设备管理：根据工程内容，主要管材

5、为gb/t8163-1999无缝管，具 体有以下规格： 159x4. 5； 133x4. 5； 108x4. 5；89x4.0；76 x3.5； 057x3.5；45x3.0；38x2.5。管材、管件、阀门、焊接材 料、防腐油漆等材料（均由甲方供应），在施工前应严格按gb/t8163-1999 等材料技术标准进行检查和检验，合格证、质保书不齐全的或外观质量检 查不合格的不允许使用。5、焊接方法和焊接材料的选用：焊接方法根据工艺特点及现场条件拟采用: 氮弧焊、手工电弧焊和气焊等方式。接头型式有：对接焊缝、管板焊缝、t 形全焊透焊缝。焊材应严格按规定烘干，焊接材料及烘干参数如下表：焊接方法焊接材料

6、备注手工电弧焊j422©3.2©2. 5气焊h08mna©1.6©2. 5氮弧焊h08mn2sia 4)1.64)2. 5名称牌 号规格烘-t温度°c恒温时间h存放温度。c焊条j422（1）3.2（|）2. 5150180150 1006、在设备及系统管道安装前，参加安装施工的有关人员必须认真阅读有关 技术资料，熟悉场地、环境、设备使用情况和管线布置。对安装所用材料认 真核对，进一步检查确认无误，方可点火施工。四、安装施工顺序：根据施工图，并结合现场实际情况,采用地上预制和现场安装相结合, 为减少架空作业，尽量采用地上预制组装。根据设备的到货情

7、况和具体进度 要求，采用库房与机房之间外管联络部分的管道支架先行预制安装；之后 安装库房冷却排管；待主机房设备就位后，集中施工力量安装附属设备连 接管道;最后，各区域间的管线连接后，进行系统调试。（一）、设备安装1、氨压缩机座应做在实土上，施工前将机座下面的浮土清除，设计标高下 冋填土应分层夯实，大孔性土或土质松软时应挖深23m,分层回填夯实或 将槽底夯实后，用100号毛石混凝土，筑至原定机座底的标高后，在其上 捣筑机座。2、机座一般可采用150号素混凝土制作，应预留孔洞尺寸、必须与实物核 对螺孔位置及螺栓长度，防止移位，同时核对电线管道，上下水管道和油 管道的位置。3、机座初次浇灌高度，须比

8、图纸尺寸低2040mm,便于安装完毕后的抹面 和保护层等。4、大型机座四周留有减震缝，为此四周先砌250伽厚砖墙，砖墙与机座距 离50100mm,缝内填t沙，缝顶用沥青麻丝填平。5、压缩机就位前，应将预留螺栓孔内清扫干净，孔内不得有灰土、木屑等 脏物，螺孔灌浆用300号细石混凝土，并须严格捣实。6、冷凝器、贮液器、油分离器、中间冷却器、集油器空气分离器和蒸发器 等就位前，其管口方位、地脚螺栓孔和基础位置应符合设计要求，管口内 部应畅通。7、卧式设备的水平度，立式设备的铅垂度应符合有关设备技术文件的规定, 均不宜大于l/1000o8、安装带有集油器的设备时，集油器的一端应稍低，其坡度应符合有关设

9、 备文件规定。9、洗涤式油分离器的进液口的标高宜比冷凝器的出液口的标高低。10、安装低温设备应增设经防腐处理的垫木，垫木的厚度不应小于绝热层 的厚度。11、设备安装吋应分清管子接头，严禁接错。(二) 、管线安装管线安装按常规情况施工，即把各位置所需材料、配件搬到现场进行预制安 装。为减少固定口的焊接工作量，部分管线采用以下办法预制安装：1、现场测出管线的角度、尺寸。2、根据测量结果，尽量采用地上预制。3、接口若无法全部在地上组对，应留位置较好的接口在空中组对。4、接口焊接应严格按焊接工艺卡执行。5、冷却排管安装(1) 、对使用的各种无缝管逐根进行外观质量检查和内外除锈，已除锈的 管子两端暂时封

10、闭，防止污物进入，不得露天堆放，防止生锈。(2) 、各冷却排管的制作安装必须符合图纸要求。(3) 、排管制成后，各组须进行单体试压和吹污，试压采用1. 8mpa的气压, 以检验其有无渗漏并同时进行吹污。(4) 、排管刷红丹漆二道。6、系统管道预制及安装(1) 、系统管道预制按管道系统单线图施行，并标明管道系统号和各组成 件的顺序号。(2) 、注意下列坡向原则，不准形成倒坡：7、管道穿墙吋应留有20s30mm的空间，预防震坏砖墙，管道应加i古i牢实，系 统管道应避免突然向下或向上的连续弯曲，以减少管道阻力，避免气封、液 封和油封的形成。8、每个焊口返修不得超过二次。9、连接管道的法兰、零件和焊缝

11、，不应埋于墙内或不便检修的地方；排气 管穿过墙壁处应加保护套管，其间留10mm的间隙，间隙内不应填充材料； 管道支撑在支架上，不应衬硬垫木，但包有保温层的应衬硬垫木，垫木应 预先涂刷沥青，垫木厚度不小于绝热层厚度。10、在液体主管道上接支管,应从底部接出，在气体主管道上接支管,应从主 管的上部接岀。设于同一支架或吊架时,吸气管利排气管下面，间距不小于 200250mm。11、管道内的氧化皮、污物等杂物，宜采用喷砂法清除，并应在出现金属 光泽面后从两端封死。12、系统供液管不应有向上凸起的弯曲，吸气管不应有向下凹陷的弯曲。13、设备和管道的保温层厚度应符合设计要求和设备技术文件的规定。14、单向

12、阀安装方向：卧式压缩机单向阀安装在水平管上，立式压缩机单 向阀安装在竖管上，单向阀安装方向与制冷剂流动方向相同，严禁反装。(三) 、其他1、氨泵的安装轴线标高应低于循环贮液桶的最低液面标高，其间距应符合 有关设备文件的规定；2、泵的进、出口连接管管径不得小于泵的进口直径；两台及两台以上的泵 的进液管应单独敷设，不应并联安装；3、泵不得空运转或在有气蚀的情况下运转；4、阀门应具备合格证，密封面完好，并按规定进行清洗及气密性试验；5、带手柄的阀门，手柄不应向下；电磁阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等 的阀头均应向上竖直安装。（四）、检验、试验和验收焊接完应及时进行焊缝外观检验，及无损探伤；合格之后才能

13、进行气 压及气密性等试验；应按工序顺序及吋安排各项试验和检验，检验合格后 才能进行保温及后续作业。根据工程进度，及时主动配合质量技术部门与甲方进行质量技术监督。五、焊缝检测：1、焊缝外观检验焊接接头应进行外观检验。检查前应先将妨碍检查的渣皮、飞溅物清 理干净，外观检查应在无损探伤及管道的强度与严密性试验之前进行。焊 缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘加m为宜。角焊缝的焊脚高 度应符合规范规定，外形是平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷， 咬边深度不应大于0. 5mmo焊缝表面质量检查合格。2、无损探伤：对接焊缝按不低于5%比例进行射线探伤，按gb3323规定进行，其质量不 低于iii级

14、为合格，焊缝经无损探伤后，应填写相应的探伤记录与合格证明 书。无损探伤若发现不合格的焊缝应按不合格数加倍探伤，如仍有不合格, 则全部探伤。不合格的焊缝进行质量分析，采取措施及时返修，并应重新 探伤，同一焊缝返修次数一般不宜超过二次。六、管道系统试验：制冷系统设备及管道组装完毕，应按下列程序进行管道系统试验: 系统的吹扫排污气密性试验抽真空试验氨检漏试验1、试压、吹扫前应具备条件：1.1、管道系统施工完毕，经检查复核管材、管件、阀门、材质型号及安装 符合设计要求，设备合格证、说明书、材料质量证明书完整齐全。12、管件支吊架安装止确、齐全、紧固、可靠，并逐个符合要求。13、焊缝经检查、检验合格，焊

15、缝及其它应检查的部位未经涂漆和保温。 需要在系统吹扫和清洗吋敲打的管道，不得设置隔热层。1.4、打开贮罐人孔盖对罐体内部进行检查和清扫，清扫干净后，即把人孔 盖重新装好锁紧。15、试验用的临吋加i古i措施符合要求、安全可靠。16、临时盲板加置正确（各设备出入口应设置盲板）标志明显，试压前将不 参与试验的系统设备、仪表及管道附件等加以隔离。17、排水地漏打开，排水沟畅通。有足够的水源。18、试验用的检测仪表经校验符合要求。1.9、吹扫口不得对准设备、人行道等，若无法避免，应采取隔离措施。2、吹扫的目的:吹出管内的焊渣、泥砂及杂物，确保管内清洁。2.1、吹扫、排污采用压力为0.8mpa的干燥压缩空

16、气按系统顺序反复多次 吹扫，并应在排污口处设靶检查，直至无污物为止;系统吹扫洁净后,应拆卸 可能积存污物的阀门，清洗洁净，重新组装。2. 2、参加吹扫系统的过滤器应拆除，调节阀前后阀应关闭,旁通阀开启。2.3、不参加吹扫系统的设备、仪表、管道及附件应用阀门隔断或加置盲板, 并有明显标志，安全阀应拆除。2.4、吹出口附近的管道应加临时支架固定或采取其他安全措施。2.5、管道吹扫宜在阀门前设置出口，否则应对阀芯与阀座釆取保护措施。2. 6、吹扫方法:管道采用压缩空气进行闭压吹扫，用石棉板或薄钢板堵住排 放口，进行间歇排放,在吹扫过程中，用手锤轻敲焊缝及管道,使焊渣脱落。2.7、吹扫时，一般管内脏物

17、不入设备。2. 8、吹扫时，应先上游后下游,先干线后支线，不得留有盲管,不得同时吹扫 和连两根管线，以免造成连支线吹扫不到。2.9、空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查 其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。3、管道系统气压试验3.1、将该系统的紧固件重新检查、紧固。3.2、关闭系统放空阀、排放阀等阀门，不参与试验的设备应隔离，通过压缩 机向系统充灌干燥压缩空气或氮气。3.3、气密性试验可用干燥压缩空气或氮气进行，高压系统试验压力为1. 8mpa,低压系统试验压力为1. 2mpa （绝对压力）。3.4、安装两只经校验合格的压力表，压力表满刻度为被测压力最大值的1.

18、 5-2. 0倍，一般应在加压装置附近安装一只，另一只安装在压力波动小的 本系统其它位置。3.5、试验前，必须用空气进彳亍预试验，试验压力为0. 2mpao3. 6、试压时，压力应逐渐缓升，首先升至试验压力2. ompa的50%进行检查, 如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐渐上升，每级稳压3min,直至 试验压力。检查压力表读数应不变，用肥皂水或其他发泡剂刷抹在焊缝、 法兰等连接处检查应无泄漏，焊缝无异常、无变形。在规定的试验压力系统保压6小时开始记录压力表读数，经24小时再 检查压力表读数，其间系统的压力降不应大于试验压力的1%,当压力降超 过以上规定时，应查明原因，消除泄露，并重

19、新试验，直至合格。压力降按下式计算：二pi- 273 + z1 卩2273 +2p1：开始吋系统中气体的压力mpa （绝对压力）；p2:结束时系统屮气体的压力mpa （绝对压力）；tl:开始时系统中气体的温度（°c）;t2:结束时系统中气体的温度（°c）。3.7、试压结束后及时开启放空阀、排放阀进行排气降压。安全阀按规定在 系统上进行调校，开启、回座压力应符合设计规定。经调校后，安全阀在 工作压力下不得有泄漏，最终调校后应做铅封并填写安全阀最终调试记录。 试验前拆下的阀门、仪表元件等应及时装上，隔离盲板拆除。3.8、严密性试验相关事项：a、高压部分从氨压缩机排气出口起经冷凝

20、器到分配站，试压压力采用1. 8mpaob、低压部分从分配站到压缩机经蒸发器到氨压缩机吸入口，试压压力采用1.2mpaoc、中冷器屮的中间试验压力为1.2mpaod、氨泵浮球液位控制器，试验时可暂时隔离开。e、玻璃液位计采用板式，中低压容器如采用管式，其玻璃必须用2. ompa （表压力）高压玻璃管，系统开始试压时，须将指示器两端阀门关闭，等压力稳定后再逐步打开两端阀门。f、空气试压工作应用空气压缩机进行，压缩空气进入系统前最好经过贮气 罐，以避免水气进入系统，管道采用在出口栓连接处和焊接接缝处涂肥皂 水的方法进行检漏。g、在空气吸入口设过滤器装置，运转时应间歇进行，逐渐加压，排气温度 不超过

21、140°coh、氨压缩机吸、排气压力差不得超过l4mpa。i、试压完毕后，氨压缩机必须进行清洗检查，并更换冷冻油。j、如发现泄漏，应将压力降至大气压后才可补焊，不得在有压力的条件下 进行补焊。4、系统抽真空试验a、氨系统吹扫及压力试验合格后才能进行抽真空试验，抽真空试验时所有 阀门都得开启。b、抽真空最好分数次进行，以使系统内压力均衡。c、采用真空泵将系统抽到剩余压力小于5. 33kpa（绝对压力），£持24小时, 系统内压力无变化为合格。5、压力表读数的确定：试验压力以管道最高点的表压为准，若表安装位置 低于最高点，其压力表的读数应是压力的读数加上位差的压头。6、系统氨试

22、漏a、系统经试压和抽真空合格后，方可用少量氨试漏。b氨试漏应分段、分间进行，以0. 2mpa （表压力）氨气试漏，不得向系统 灌入大量氨液。c、氨试漏可用酚瞰试纸检漏。d、如发现系统有泄漏现象，必须将系统氨抽净并与大气连通后方可补焊， 严禁系统带氨补焊。7、系统保温后按设计或设备技术文件规定充灌氨液。8、试降温和降温：a、系统降温必须在管道、低压容器和调节站保温包扎全部完工后方可进行。b、库房温度以35°c/天的速度缓慢降至+2°c,并保持35天，地坪与库 板结合处、地坪面无异常变化后方可将库房温度以45°c/天的速度缓慢降 至设计温度。以此慢慢吸收水份，然后逐渐

23、降温，防止水分未干前快速降 温造成墙体冻裂、地面冻疏等。c、库温降至设计温度后，应检查库体外表面，并应无结露、结霜等现象。七. 技术组织措施:1、管道施工前应具备的条件1. 1、设计图纸及其技术文件齐全，施工图纸经会审，质控系统的各责任人员应到位，各负其职。1.2、施工方案已经批准,技术交底和技术培训完毕；1.3、厂区道路畅通、平整；14、设备灌浆、找正完，并已经质检部门验收认可；1.5、材料、劳动力、工具、机具基本齐全，施工环境符合要求，施工用水、 电等可以满足需要,并能保证连续施工。2、主要施工技术要求由于工艺管线内的介质为有毒、易燃、易爆介质，根据gb50235规范要 求,工艺管线为gc

24、2级,技术要求较高，因此在施工过程中从材料供应至系统 吹扫、试压、抽真空，每一个工序都必须严格遵守有关规范和规定。2.1、材料供应:各种材料、配件应有产品出厂合格证，并进行外观检查，各 种材料、配件不得有重皮、裂纹、夹渣、折迭等缺陷。2.2、阀门均应逐个进行严密性试验。试压时,截止阀应在进出口处分别加压试验，以检查密封性。2.3、管道安装2.3.1、管子、管件、阀门等应按设计要求核对无误，内部清理干净,不存杂 物（如油污、浮土和铁屑）。2.3.2、管道的坡向、坡度应符合设计要求。2. 3. 3、支吊架应牢固可靠,滑动管卡设置应正确，保证管道热伸长时，活动 自如，无卡涩现象。2.3.4、法兰、焊

25、缝及其他连接件设置应便于检修，并不得紧贴墙壁或管架。2.3.5. 管道连接时，不得用强力对口。管道对口吋，内外壁应平直,允许错 边量为10%壁厚以内且不应大于2mm,当管子公称直径小于loonun时允许偏 差为lmmo如壁厚不同，应打磨一过渡段。2. 3. 6、管道安装吋,应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响 密封性能的缺陷存在。2. 3. 7、法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1. 5%,且不大于2 毫米，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接吋应保持同轴，其螺栓孔 屮心偏差一般不超过孔径5%,并保持螺栓自由穿入。2. 3. 8、安装在露天装置及设计温度低于0°

26、;c的工艺管道，法兰螺栓螺母应涂 以二硫化铝油脂,石墨机油或石墨粉。2. 3. 9、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓应对称均 匀，紧固后外露长度不大于2倍螺距，螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有缝 隙，需加垫圈吋，每个螺栓不应超过一个。2. 3. 10、与设备调节阀相连的法兰垫片，若是特殊垫片,应用临时垫片代替, 待系统试压、吹扫后重新换上新垫片。2.4、管道安装允许偏差指标：2.4、k坐标允许偏差：室外±25mm,室内±15mm;2.4.2、标高允许偏差：室外±20mm,室内±15mm;2. 4. 3、水平管弯曲度:每10米:dn10

27、0以内为2l%o,最大不超过50mm； dn100 以上为3l%o,最大不超过80mm;2.4.4、立管垂直度允许偏差5l%。,最大不超过30mm。3、焊接工艺及要求3.1、焊前准备3. 11、按照焊接工艺评定及焊接作业指导书坡口型式和焊接参数焊接；3.1.2、焊接材料应具备产品质量证明文件，批号相符,药皮无受潮、脱落或 明显裂纹焊丝在使用前应清除表面油污、锈蚀等；3.1. 3、焊条应进行烘烤，使用中保持干燥；3. 1. 4、壁厚相同的管子，管件组对时，应使内壁平齐,其错边量不应超过管 道壁厚的10%,且不大于1mm;3. 1.5、焊口组对前应用手工或机械方法清理，其内表面在20mm范围内不得

28、 有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接有害的物质。3.1.6、焊件应放置稳固，防止焊接时发生变形。焊口不得用强力方法组对。3. 1. 7、根部点固，点固焊接应与正式焊接的工艺要求相同，点固焊的长度为10-15毫米，高度24毫米，且不超过壁厚的2/3o3.1.8. 点固焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷。3.1.9、不得在焊体表而引弧和试验电流。3. 1. 10、管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。3.1.11、管道的施焊环境若出现下列情况z-而未采取防护措施时，应 停止焊接作业：a、手工电弧焊、氧乙烘焊：风速大于或等于8m/s;b、氮弧焊：风速大于或等于2m/s;c、相对湿度大于90%；d、下

29、雨或下雪。3. 2、焊接顺序:管道点固焊2-3点,焊接吋采用连续焊。3.3. 焊接质量要求3.3. k表面不得有裂纹、未熔合、表面气孔、表面夹渣、溶化性飞溅。3.3.2、表面咬边深度0.05 6且w05mm,长度小于等于焊缝全长的10%, 且小于100mm。3. 3. 3、表面凹陷根据sh35012002, shb级管道不允许存在,gb502369&ii级凹陷不允许存在。3.3.4、表面加强高:sh35012002要求shb级cwl+o.lb,且不大于 3mm, gb5023698 ii 级要求同上。八、安全技术措施：1、总则1.1、所有从事管道安装工作的人员，必须是受过安全教育，对安

30、全生产的重 要意义有足够认识，专业施工人员均持证上岗。12、安全施工基本要求121、进入现场必须戴安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳动防护用品, 工地实行封闭式安装，与工程无关人员谢绝进入工地；1.2.2.三米以上的高空、悬空作业,无安全设施的，必须戴安全带;1. 2. 3、高空作业时，不准往下或向下抛材料和工具等物件；1. 2. 4、各种电动机械设备,必须有有效的安全接地和防雷装置，才能开动使用，使用手持电动工具必须装设漏电开关；1.2.5. 不懂电气和机电设备的人员禁拆装机电设备，施工用电由专职电工 负责，严禁混合搭接，各线路不得超负荷；1. 3、安排工作时，应尽量避免多层同时施工，如必须

31、多层同时施工时，应在 屮层设置安全隔板或安全网。1.4、油类及其他易燃易爆物品，应放在指定的地点。氧气瓶和乙烘瓶与火 源的距离应不小于10米。15、保温地点10米内严禁吸烟，20米内严禁电焊、气割与明火作业。1.6、制冷机装置高低油压差安全保护装置，所有制冷设备均装有相应的氨 压力表，制冷设备装置安全阀应能正常自动工作，机房应装有排风设备。2、工具及设备使用2.1、使用电动工具或设备时，应在空载情况下启动。操作人员应戴上绝缘 手套，电动工具或设备发生故障吋应及时进行修理。2.2、拧紧螺栓应使用合适的扳手。在使用榔头和操作钻床时,不要戴手套。2. 3、用砂轮切割机切断管子时，被切的管子除用切割机本身的夹具外，还应有适当的支架支撑。3、高空作业3.1、使用梯子时,竖立的角度不应大于60°和小于35°，梯子上部应用绳 子系在牢固的物件上，梯子脚应用麻布或橡皮包扎或由专人在下面扶住, 以防梯子滑倒。3.2、高空作业使用的工具、零件等，应放在工具袋内，或